一种异形组合螺栓成型的加工装置的制作方法

1.本发明涉及螺栓加工技术领域，更具体地说，本发明涉及一种异形组合螺栓成型的加工装置。


背景技术：

2.螺栓成型工艺为包括以下步骤：热轧盘条
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(冷拨)
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球化(软化)退火
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机械除鳞
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酸洗
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冷拨
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冷锻成形
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螺纹加工
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热处理
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检验。
3.一，钢材设计在紧固件制造中，正确选用紧固件材料是重要一环，因为紧固件的性能和其材料有着密切的关系。
4.二，球化(软化)退火，沉头螺钉，内六角圆柱头螺栓采用冷镦工艺生产时，钢材的原始组织会直接影响着冷镦加工时的成形能力。
5.三，剥壳除鳞，冷镦钢盘条去除氧化铁板工序为剥亮，除鳞，有机械除鳞和化学酸洗两种方法。
6.四，拉拔，拉拔工序有两个目的，一是改制原材料的尺寸；二是通过变形强化作用使紧固件获得基本的机械性能五，冷锻成形，通常螺栓头部的成形采用冷镦塑性加工，同切削加工相比，金属纤维(金属留线)沿产品形状呈连续状，中间无切断，因而提高了产品强度，特别是机械性能优良。
7.六，螺纹加工，螺栓螺纹一般采用冷加工，使一定直径范围内的螺纹坯料通过搓(滚)丝板(模)，由丝板(滚模)压力使螺纹成形。
8.中国专利（申请号为：cn201811510926.x）公开了一种内六角法兰螺栓加工装置，包括机架，机架上设有加热机构，加热机构的下方设有槽轮机构以及凸轮机构，机架上设有模具机构，滚丝机构、底座和输出机构，输出机构的输出端与槽轮机构和凸轮机构的输入端相连接。通过加热机构将胚料加热软化，便于后续的冲压、攻丝加工。胚料加热过程中，胚料的上部进入加热机构中，限制了槽轮盘的转动；在凸轮的作用下胚料的上部离开加热机构，不再限制槽轮盘的转动，从而使槽轮盘带动胚料从第二通孔落入模具机构，便于后续的冲压、攻丝加工。本发明将现有技术的生产设备一体化，提高了生产效率。但是螺栓表面螺纹进行加工过程中上下料过程均需要工作人员手动进行，操作较为繁琐，且存在一定安全隐患，螺栓表面螺纹加工后表面存在一定废屑，需要工作人员后续进行清理操作，大批量螺栓搅拌清洗容易出现螺栓碰撞损伤螺纹的情况，因此需要一种异形组合螺栓成型的加工装置来解决上述问题。


技术实现要素：

9.为了克服现有技术的上述缺陷，本发明提供了一种异形组合螺栓成型的加工装置，本发明所要解决的技术问题是：螺栓表面螺纹进行加工过程中上下料过程均需要工作人员手动进行，操作较为繁琐，且存在一定安全隐患，螺栓表面螺纹加工后表面存在一定废
屑，需要工作人员后续进行清理操作，大批量搅拌清洗容易出现螺栓碰撞损伤螺纹的情况的问题。
10.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种异形组合螺栓成型的加工装置，包括操作台，所述操作台的上表面与底板的下表面固定连接，所述底板的上表面与移动板的下表面搭接，所述移动板的背面与凸轮的正面搭接，所述凸轮的下表面设置有驱动组件，所述驱动组件设置在操作台的上表面，所述驱动组件的下侧输出轴设置有第一锥齿轮，所述第一锥齿轮与第二锥齿轮啮合，所述第二锥齿轮的右侧面设置有第一传动轮，所述第一传动轮的外表面通过皮带与第二传动轮传动连接，所述底板的正面与下搓板的背面固定连接，所述下搓板的下表面与操作台的上表面固定连接，所述操作台的上表面开设有连接孔，所述操作台的下表面与斜板的上表面固定连接。
11.所述斜板的背面与网板的正面固定连接，所述网板的上表面与三个清理辊的下表面搭接，所述清理辊的右侧面卡接有转动轴，最后侧所述转动轴的外表面与第二传动轮的右侧面卡接，所述驱动组件下侧输出轴与转盘的上表面固定连接，所述转盘的下表面通过第一销轴与第一转动杆的上表面铰接，所述第一转动杆的外表面通过第二转动杆与第一活动杆的外表面铰接，所述第一活动杆的右端与推板的左侧面固定连接，所述推板的外表面与中转箱的内壁搭接，所述中转箱的上表面与操作台的下表面固定连接，所述中转箱的正面与排水管背面的一端相连通。
12.所述操作台的上表面与支撑架的下表面固定连接，所述支撑架的右侧面与顶杆的左端固定连接，所述顶杆的下表面与压板的上表面搭接，所述压板的左侧面与导向块的右侧面固定连接，所述操作台的上表面设置有驱动轮组，所述驱动轮组的右侧面通过第三销轴与第二转动杆的左侧面铰接，所述第二转动杆的右侧面通过第四销轴与第二活动杆的左侧面铰接，所述第二活动杆的右侧面与导向块的左侧面固定连接，所述操作台的上表面设置有传送组件，所述传送组件的左侧面与磁性板的右侧面固定连接。
13.作为本发明的进一步方案：所述移动板的背面与两个伸缩弹性杆的左端固定连接，两个所述伸缩弹性杆的右端与固定架内壁的背面固定连接，所述固定架的下表面与操作台的上表面固定连接。
14.作为本发明的进一步方案：所述固定架的正面与料框的背面固定连接，所述料框的下表面与移动板的上表面搭接，所述移动板的上表面开设有收纳孔，所述收纳孔的尺寸与料框的尺寸相适配。
15.作为本发明的进一步方案：所述下搓板的正面与垫块的背面固定连接，所述垫块的下表面与操作台的上表面固定连接，所述垫块的位置与连接孔的位置相对应，所述连接孔的位置与斜板的位置相对应。
16.作为本发明的进一步方案：所述网板的下表面与污水箱的上表面固定连接，所述污水箱的背面与收纳箱的正面固定连接，所述收纳箱的位置与网板的位置相对应。
17.作为本发明的进一步方案：所述转动轴的外表面设置有两个第二轴承，所述第二轴承的上表面与第二固定杆的底端固定连接，所述第二固定杆的顶端与操作台的下表面固定连接，所述转动轴的外表面设置有连接齿轮，三个所述连接齿轮之间相互啮合。
18.作为本发明的进一步方案：所述第一传动轮的右侧面设置有第一轴承，所述第一轴承的上表面与第一固定杆的底端固定连接，所述第一固定杆的顶端与操作台的下表面固
定连接，所述操作台的下表面与支撑脚的顶端固定连接。
19.作为本发明的进一步方案：所述中转箱的上表面与连接管的底端相连通，所述连接管的顶端与蓄水箱的下表面相连通，所述蓄水箱的下表面与操作台的上表面固定连接，所述连接管和排水管的外表面均设置有单向阀，所述排水管设置在操作台的下表面，所述压板的位置与下搓板的位置相对应。
20.作为本发明的进一步方案：所述顶杆的下表面开设有滑槽，所述滑槽内壁与两个滑块的外表面搭接，所述滑块的下表面与压板的上表面固定连接，所述滑槽设置为t形，所述滑块的形状与滑槽的形状相适配。
21.本发明的有益效果在于：1、本发明通过设置驱动组件、凸轮、移动板、收纳孔、底板、下搓板、压板、斜板、清理辊、中转箱、单向阀、排水管和连接齿轮，驱动组件工作时控制凸轮和转盘转动，此时凸轮带动移动板向前移动，同时收纳孔内的原料向前滚落至下搓板表面，同时第一传动轮、皮带和第二传动轮控制转动轴和清理辊转动，同时清理辊对斜板滑下的螺栓进行刷洗，同时转盘通过第一转动杆控制推板进行左右往复移动，推板向左移动时将蓄水箱内水抽吸进入中转箱，推板向左移动将中转箱内水通过排水管进行喷洒，本装置可实现螺栓螺纹加工过程中自动的上下料过程，且下料过程实现对螺栓喷洒水和刷洗清理过程，保证整体上下料过程效率，并降低后续单独进行清理耗费的时间和对螺栓的损伤；2、本发明通过设置传送组件和磁性板，传送组件可带动磁性板向前进行移动，保证磁性板的移动过程与压板的移动过程同步进行，同时原料沿底板移动至下搓板表面时，原料的右端被磁性板吸附，保证原料精准的与压板和下搓板接触，避免原料在螺纹加工过程中出现倾斜情况，使原料的螺纹加工过程顺利精准进行。
附图说明
22.图1为本发明立体的结构示意图；图2为本发明移动板立体的结构示意图；图3为本发明凸轮立体的结构示意图；图4为本发明驱动组件立体的结构示意图；图5为本发明转盘仰视的立体的结构示意图；图6为本发明污水箱立体的结构示意图；图7为本发明传送组件立体的结构示意图；图8为本发明压板立体的结构示意图；图9为本发明驱动轮组立体的结构示意图；图10为本发明第二活动杆立体的结构示意图；图中：1、操作台；2、支撑脚；3、底板；4、移动板；5、料框；6、固定架；7、收纳孔；8、凸轮；9、驱动组件；10、第一锥齿轮；11、第二锥齿轮；12、第一传动轮；13、第一轴承；14、第一固定杆；15、皮带；16、第二传动轮；17、转盘；18、第一销轴；19、第一转动杆；20、第二销轴；21、第一活动杆；22、推板；23、中转箱；24、连接管；25、蓄水箱；26、排水管；27、单向阀；28、下搓板；29、垫块；30、连接孔；31、斜板；32、网板；33、污水箱；34、清理辊；35、转动轴；36、连接齿轮；37、第二轴承；38、第二固定杆；39、收纳箱；40、支撑架；41、顶杆；42、压板；43、滑槽；44、
滑块；45、驱动轮组；46、第三销轴；47、第二转动杆；48、第四销轴；49、第二活动杆；50、导向块；51、传送组件；52、磁性板；53、伸缩弹性杆。
具体实施方式
23.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
24.如图1
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10所示，本发明提供了一种异形组合螺栓成型的加工装置，包括操作台1，操作台1的上表面与底板3的下表面固定连接，通过设置底板3，且底板3前半部分为倾斜设置，方便收纳孔7内原料向前水平移动时向下移动，便于原料顺利移动至下搓板28表面，底板3的上表面与移动板4的下表面搭接，移动板4的背面与凸轮8的正面搭接，通过设置移动板4和收纳孔7，移动板4可对料框5底部出料孔位置进行遮挡，保证料框5单次落下一个原料进入收纳孔7内，保证移动板4往复移动一次实现单个原料的推出过程，凸轮8的下表面设置有驱动组件9，驱动组件9设置在操作台1的上表面，驱动组件9的下侧输出轴设置有第一锥齿轮10，通过设置驱动组件9，驱动组件9可为凸轮8、转盘17和第一锥齿轮10提供动力，第一锥齿轮10与第二锥齿轮11啮合，通过设置第一锥齿轮10、第二锥齿轮11、第一传动轮12、皮带15和第二传动轮16，方便将驱动组件9的动力传递至转动轴35和清理辊34表面，使本装置开始上料的同时清理辊34的清理操作即开始，第二锥齿轮11的右侧面设置有第一传动轮12，第一传动轮12的外表面通过皮带15与第二传动轮16传动连接，底板3的正面与下搓板28的背面固定连接，下搓板28的下表面与操作台1的上表面固定连接，通设置下搓板28和压板42，压板42和下搓板28相对面设置齿牙，方便将原料表面压制出螺纹状结构，操作台1的上表面开设有连接孔30，通过设置连接孔30，将螺纹加工结束后的螺栓通过连接孔30落在斜板31表面，操作台1的下表面与斜板31的上表面固定连接。
25.斜板31的背面与网板32的正面固定连接，通过设置斜板31，斜板31可避免螺栓与斜板31之间剧烈碰撞，同时可将螺栓导至网板32表面时具有一定速度，网板32的上表面与三个清理辊34的下表面搭接，通过设置网板32，网板32可将喷洒冲洗所用的水和废屑向下落入污水箱33内，清理辊34的右侧面卡接有转动轴35，最后侧转动轴35的外表面与第二传动轮16的右侧面卡接，通过设置清理辊34，清理辊34表面设置有软质刷毛，可供螺栓通过清理辊34与网板32之间，同时清理辊34转动的同时可对螺栓表面螺纹槽内废屑进行清理，驱动组件9下侧输出轴与转盘17的上表面固定连接，转盘17的下表面通过第一销轴18与第一转动杆19的上表面铰接，通过设置转盘17、第一活动杆21、第一销轴18和第二销轴20，转盘17转动的同时通过第一活动杆21、第一销轴18和第二销轴20可控制第一活动杆21进行往复的左右移动，方便控制推板22的左右移动过程，第一转动杆19的外表面通过第二转动杆47与第一活动杆21的外表面铰接，第一活动杆21的右端与推板22的左侧面固定连接，推板22的外表面与中转箱23的内壁搭接，通过设置推板22、中转箱23和单向阀27，推板22向右移动时，此时中转箱23将蓄水箱25中水抽吸进入中转箱23，当推板22向左移动时，推板22将中转箱23中水挤压进入排水管26，并喷洒在螺栓表面进行冲洗，中转箱23的上表面与操作台1的下表面固定连接，中转箱23的正面与排水管26背面的一端相连通。
26.操作台1的上表面与支撑架40的下表面固定连接，支撑架40的右侧面与顶杆41的左端固定连接，通过设置导向块50，且导向块50滑动设置在支撑架40左侧面，使压板42和第二活动杆49前后移动过程的稳定性更好，顶杆41的下表面与压板42的上表面搭接，压板42的左侧面与导向块50的右侧面固定连接，操作台1的上表面设置有驱动轮组45，通过设置驱动轮组45，驱动轮组45工作时，可带动第二转动杆47进行摆动，同时第二转动杆47通过第二活动杆49控制压板42进行前后往复移动，实现压板42挤压原料生成螺纹和压板42自动复位过程，驱动轮组45的右侧面通过第三销轴46与第二转动杆47的左侧面铰接，第二转动杆47的右侧面通过第四销轴48与第二活动杆49的左侧面铰接，第二活动杆49的右侧面与导向块50的左侧面固定连接，操作台1的上表面设置有传送组件51，通过设置传送组件51和磁性板52，传送组件51可带动磁性板52向前进行移动，保证磁性板52的移动过程与压板42的移动过程同步进行，同时原料沿底板3移动至下搓板28表面时，原料的右端被磁性板52吸附，保证原料精准的与压板42和下搓板28接触，避免原料在螺纹加工过程中出现倾斜情况，传送组件51的左侧面与磁性板52的右侧面固定连接。
27.如图1和图2所示，移动板4的背面与两个伸缩弹性杆53的左端固定连接，通过设置伸缩弹性杆53，伸缩弹性杆53可对移动板4施加弹力的同时对移动板4的移动起到支撑和限位作用，保证移动板4稳定移动的同时保持与凸轮8之间的稳定接触，两个伸缩弹性杆53的右端与固定架6内壁的背面固定连接，固定架6的下表面与操作台1的上表面固定连接。
28.如图1和图2所示，固定架6的正面与料框5的背面固定连接，通过设置料框5，料框5可存放大量原料，方便后续自动的进行间歇上料过程，料框5的下表面与移动板4的上表面搭接，移动板4的上表面开设有收纳孔7，收纳孔7的尺寸与料框5的尺寸相适配。
29.如图1、图3和图6所示，下搓板28的正面与垫块29的背面固定连接，垫块29的下表面与操作台1的上表面固定连接，通过设置垫块29，垫块29可保证螺栓顺滑的进入连接孔30内，保证螺栓下料过程顺利进行，垫块29的位置与连接孔30的位置相对应，连接孔30的位置与斜板31的位置相对应。
30.如图1和图6所示，网板32的下表面与污水箱33的上表面固定连接，污水箱33的背面与收纳箱39的正面固定连接，通过设置污水箱33和收纳箱39，污水箱33可对冲洗螺栓后落下的污水和废屑进行收集，收纳箱39可将清理后的螺栓进行收集，收纳箱39的位置与网板32的位置相对应。
31.如图6所示，转动轴35的外表面设置有两个第二轴承37，通过设置第二轴承37，第二轴承37可对转动轴35和清理辊34的转动起到支撑和限位作用，保证清理辊34稳定转动进行清理的过程顺利，第二轴承37的上表面与第二固定杆38的底端固定连接，第二固定杆38的顶端与操作台1的下表面固定连接，转动轴35的外表面设置有连接齿轮36，通过设置连接齿轮36，三个连接齿轮36之间啮合，保证三个转动轴35和清理辊34的顺利稳定同步转动进行清理，三个连接齿轮36之间相互啮合。
32.如图1和图4所示，第一传动轮12的右侧面设置有第一轴承13，第一轴承13的上表面与第一固定杆14的底端固定连接，第一固定杆14的顶端与操作台1的下表面固定连接，通过设置第一轴承13和第一固定杆14，第一固定杆14保证第一轴承13稳定放置，同时第一轴承13对第一传动轮12和第二锥齿轮11的转动起到支撑和限位作用，保证第二锥齿轮11与第一锥齿轮10稳定啮合，同时使第一传动轮12与皮带15之间的稳定连接，操作台1的下表面与
支撑脚2的顶端固定连接。
33.如图1和图4所示，中转箱23的上表面与连接管24的底端相连通，连接管24的顶端与蓄水箱25的下表面相连通，蓄水箱25的下表面与操作台1的上表面固定连接，连接管24和排水管26的外表面均设置有单向阀27，排水管26设置在操作台1的下表面，压板42的位置与下搓板28的位置相对应。
34.如图1和图8所示，顶杆41的下表面开设有滑槽43，滑槽43内壁与两个滑块44的外表面搭接，滑块44的下表面与压板42的上表面固定连接，滑槽43设置为t形，滑块44的形状与滑槽43的形状相适配，通过设置滑块44和滑槽43，且滑块44设置为t形，可避免滑块44在滑槽43内出现向下掉落情况，保证压板42移动过程更为顺利稳定。
35.本发明工作原理：当需要使用本装置时，直接控制驱动组件9和驱动轮组45工作，此时驱动组件9带动凸轮8和转盘17转动，凸轮8向前挤压移动板4移动，此时收纳孔7内的原料向前沿底板3移动至下搓板28表面，原料被吸附在磁性板52表面，此时驱动轮组45通过第二转动杆47和第二活动杆49控制压板42向前移动，此时压板42挤压并带动原料向前移动，同时原料被挤压出螺纹得到螺栓，当螺栓与下搓板28分离并落入连接孔30后，此时螺栓沿斜板31落在网板32表面，同时转盘17带动第一转动杆19向左移动，此时第一活动杆21带动推板22向左移动，此时中转箱23中水被挤压通过排水管26排出喷洒在清理辊34和螺栓表面，当推板22向右移动时，推板22将蓄水箱25中水抽取进入中转箱23内，同时驱动组件9通过第一锥齿轮10和第二锥齿轮11带动第一传动轮12转动，第一传动轮12通过皮带15和第二传动轮16控制转动轴35和连接齿轮36转动，同时多个连接齿轮36和清理辊34转动对螺栓表面废屑进行刷洗和冲洗操作，当螺栓清理完成后向后落在收纳箱39内，然后不断重复上述操作即可持续对螺栓进行加工。
36.综上可得：本发明通过设置驱动组件、凸轮、移动板、收纳孔、底板、下搓板、压板、斜板、清理辊、中转箱、单向阀、排水管和连接齿轮，驱动组件工作时控制凸轮和转盘转动，此时凸轮带动移动板向前移动，同时收纳孔内的原料向前滚落至下搓板表面，同时第一传动轮、皮带和第二传动轮控制转动轴和清理辊转动，同时清理辊对斜板滑下的螺栓进行刷洗，同时转盘通过第一转动杆控制推板进行左右往复移动，推板向左移动时将蓄水箱内水抽吸进入中转箱，推板向左移动将中转箱内水通过排水管进行喷洒，本装置可实现螺栓螺纹加工过程中自动的上下料过程，且下料过程实现对螺栓喷洒水和刷洗清理过程，保证整体上下料过程效率，并降低后续单独进行清理耗费的时间和对螺栓的损伤。
37.本发明通过设置传送组件和磁性板，传送组件可带动磁性板向前进行移动，保证磁性板的移动过程与压板的移动过程同步进行，同时原料沿底板移动至下搓板表面时，原料的右端被磁性板吸附，保证原料精准的与压板和下搓板接触，避免原料在螺纹加工过程中出现倾斜情况，使原料的螺纹加工过程顺利精准进行。
38.最后应说明的几点是：首先，在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，可以是机械连接或电连接，也可以是两个元件内部的连通，可以是直接相连，“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变，则相对位置关系可能发生改变；其次：本发明公开实施例附图中，只涉及到与本公开实施例涉及到的结构，其他结
构可参考通常设计，在不冲突情况下，本发明同一实施例及不同实施例可以相互组合；最后：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。