运动状态数据的确定方法、装置、电子设备及存储介质与流程

1.本发明涉及机械技术领域，具体涉及一种运动状态数据的确定方法、装置、电子设备及存储介质。


背景技术：

2.随着机械技术的发展，各种机械设备对于精度的要求越来越高。对于机械设备中无法直接测量的位置，通过间接测量的方式进行测量。但现有的间接测量确定的位置很不准确，容易因为测量偏差导致机械设备故障或者加工精度较低等问题。


技术实现要素：

3.有鉴于此，本发明实施例致力于提供一种能够准确的测量机械设备中需要间接测量的位置的方法，以解决机械设备对于无法直接检测的位置的测量精度较低的问题。
4.本发明一方面提供了一种运动状态数据的确定方法，包括：
5.获取参考数据，所述参考数据用于表示传动机构上的参考对象在工作模式下的运动状态；以及
6.根据所述参考数据和传动函数确定所述传动机构上的目标对象在工作模式下的运动状态数据；
7.其中，所述目标对象和所述参考对象具有联动关系；
8.其中，所述传动函数根据第一检测数据和第二检测数据确定；所述第一检测数据用于表征所述目标对象在检测模式下的运动状态；所述第二检测数据用于表征所述参考对象在检测模式下的运动状态。
9.在一个实施例中，所述传动函数为分段函数。
10.在一个实施例中，所述第一检测数据包括至少两个对应不同检测区间的第一检测子数据；所述第二检测数据包括至少两个对应不同所述检测区间的第二检测子数据；所述传动函数包括至少两个不同所述检测区间对应的传动子函数；所述传动子函数根据各所述检测区间的所述第一检测子数据和所述第二检测子数据确定；
11.其中，所述检测区间根据所述目标对象的运动时间划分；或者
12.所述检测区间根据所述目标对象的运动状态划分。
13.在一个实施例中，所述参考数据、所述第一检测数据和所述第二检测数据分别通过直线位移传感器或者角位移传感器中的一种获取。
14.在一个实施例中，所述角位移传感器为无轴承非接触式旋转编码器。
15.在一个实施例中，所述无轴承非接触式旋转编码器采用差分信号传输的方式传输信号。
16.在一个实施例中，所述参考对象位于所述传动机构的直接测量位置，所述目标对象位于所述传动机构的间接测量位置。
17.本发明另一方面提供了一种运动状态数据的确定装置，包括：
18.数据获取模块，配置为获取参考数据，所述参考数据用于表示所述参考对象在工作模式下的运动状态，并将所述参考数据发送给数据处理模块；以及
19.数据处理模块，与所述数据获取模块通信连接，配置为接收所述参考数据，并根据所述参考数据和传动函数确定所述目标对象的运动状态数据；
20.其中，所述传动函数根据第一检测数据和第二检测数据确定；所述第一检测数据用于表征所述目标对象在检测模式下的运动状态；所述第二检测数据用于表征所述参考对象在检测模式下的运动状态。
21.本发明又一方面提供了一种电子设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上的计算机程序，所述处理器执行计算机程序以实现上述实施例所述的方法。
22.本发明再一方面提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现上述实施例所述的方法。
23.本技术提供了一种运动状态数据的确定方法、装置、电子设备及存储介质。该方法包括：获取参考数据，所述参考数据用于表示参考对象在工作模式下的运动状态；以及根据所述参考数据和传动函数确定所述目标对象在工作模式下的运动状态数据；其中，传动函数根据第一检测数据和第二检测数据确定；所述第一检测数据用于表征所述目标对象在检测模式下的运动状态；所述第二检测数据用于表征所述参考对象在检测模式下的运动状态。本技术中传动函数能够精确的反应参考对象运动状态和目标对象运动状态的对应关系，因此本技术通过根据参考数据和传动函数确定目标对象的运动状态数据能够提高对于目标对象运动状态的检测精度。
附图说明
24.图1所示为本技术一实施例提供的一种运动状态数据的确定方法的流程示意图；
25.图2所示为本技术一实施例的传动函数的确定方法的流程示意图；
26.图3所示为本技术一实施例的无轴承非接触式旋转编码器的示意图；
27.图4所示为本技术另一实施例的传动函数的确定方法的流程示意图；
28.图5
‑
图7所示为本技术一实施例的传动机构的结构示意图；
29.图8所示为本技术一实施例提供的运动状态数据的确定装置的结构示意图；
30.图9所示为本技术一实施例提供的电子设备的结构示意图。
具体实施方式
31.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
32.在包括传动机构的机械设备中，通常需要对传动机构上的某一零件或者某一位置的运动状态进行检测，通过对零件或者位置的精确检测，能够实现对机械设备的自动化控制。一般来说，检测的方法是采用传感器直接检测被测零件或者被测位置，传感器包括直线位移传感器或者角速度传感器等等。但随着机械设备的小型化，各个零件之间的间隙越来越小，因为安装空间的限制，对于机械设备中的一些零件或者位置，无法在机械设备中安装
能够直接对零件进行测量的传感器，或者传感器在零件的部分运动范围内被其他零件遮挡，无法直接通过传感器获取零件的运动状态的数据。
33.对于无法直接测量的零件，会采用间接测量的方法。在一个对比例中，通过获取与被测零件相关的零件的测量数据，再根据相关零件的测量数据和一个恒定的比例系数计算被测零件的运动状态。在对比例中，恒定比例系数不能够完整体现被关注点的真实情况。容易出现信息缺失，导致无法真实掌握被关注点的运动情况，进而会影响机械设备的精度。
34.应理解，在以下实施例中，以传动机构是连杆为例进行说明，但在其他可选的实现方式中，传动机构还可以是齿轮传动机构、链传动机构、带传动机构、涡轮蜗杆传动机构以及凸轮传动机构等。进一步地，所述传动机构还可以是上述任意几种传动机构组合而成的复合传动机构。
35.图1所示为本技术一实施例提供的一种运动状态数据的确定方法的流程示意图。该确定方法由电子设备(例如，测量设备)执行。该目标对象的运动状态数据的确定方法用于确定传动机构中无法直接检测的部件的运动状态。如图1所示，该目标对象的运动状态数据的确定方法包括如下步骤：
36.步骤s101：获取参考数据。所述参考数据用于表示传动机构上参考对象在工作模式下的运动状态。
37.具体地，通过传感器获取机械设备在工作模式下的运动状态数据。所述传感器可以是直线位移传感器或者角位移传感器。
38.步骤s102：根据所述参考数据和传动函数确定所述传动机构上目标对象在工作模式下的运动状态数据。
39.在本实施例中，所述目标对象和所述参考对象具有联动关系。所述目标对象和所述参考对象可以是分别位于同一机械传动机构中的组成部件，目标对象和参考对象直接或者间接连接。
40.在本实施例中，所述参考对象位于所述传动机构的直接测量位置，所述目标对象位于所述传动机构的间接测量位置。具体来说，所述参考对象在传动机构中整个运动的轨迹都是传动机构中能够通过传感器直接测量的位置。具体来说，所述目标对象在传动机构中至少部分运动轨迹位于传动机构中不能够通过传感器直接测量的位置。所述直接测量位置为传动机构工作模式下能够通过传感器直接测量的位置。所述间接测量位置为传动机构工作模式下不能通过传感器直接测量的位置。
41.所述传动函数根据第一检测数据和第二检测数据确定。所述第一检测数据用于表征所述目标对象在检测模式下的运动状态。所述第二检测数据用于表征所述参考对象在检测模式下的运动状态。
42.所述运动状态数据包括但不限于所述目标对象的位移
‑
时间函数或者所述目标对象的速度
‑
时间函数。
43.在一种可选的实现方式中，第一检测数据为目标对象在检测模式下的位移
‑
时间函数。第二检测数据以及参考数据分别为参考对象在检测模式和工作模式下的位移
‑
时间函数。
44.在另一种可选的实现方式中，第一检测数据为目标对象在检测模式下的速度
‑
时间函数。第二检测数据以及参考数据分别为参考对象在检测模式和工作模式下的速度
‑
时
间函数。
45.由于在工作模式下，目标对象无法通过传感器直接获取数据。因此，在本实施例中，通过获取目标对象和参考对象在检测模式下的第一检测数据和第二检测数据的对应关系(所述对应关系也就是传动函数)，根据传动函数和参考数据来确定目标对象的运动状态。
46.为了准确获取表示目标对象第一检测数据和参考对象第二检测数据之间对应关系的传动函数，在检测模式下，将机械设备中导致无法直接获取目标对象检测数据的零部件移除，采用直接检测的方法分别获取第一检测数据和第二检测数据。
47.图2所示为本技术一实施例的传动函数的确定方法的流程示意图。如图2所示，传动函数的确定方法包括：
48.步骤s201：获取第一检测数据和第二检测数据。
49.具体地，第一检测数据可以是采用直线位移传感器或者角位移传感器获取。
50.具体地，第二检测数据和参考数据采用同一传感器获取。在工作模式和检测模式中，确定第二检测数据和参考数据的传感器的位置不变。进一步地，第二检测数据和参考数据可以是采用直线位移传感器或者角位移传感器获取。
51.在一种可选的实现方式中，目标对象的运动方式是直线运动，参考对象的运动方式也是直线运动。第一检测数据采用直线位移传感器获取，第二检测数据和参考数据采用直线位移传感器获取。
52.在另一种可选的实现方式中，目标对象的运动方式是直线运动，参考对象为转轴。第一检测数据采用直线位移传感器获取，第二检测数据和参考数据采用角位移位移传感器获取。
53.在又一种可选的实现方式中，目标对象为转轴，参考对象的运动方式是直线运动。第一检测数据采用角位移传感器获取，第二检测数据和参考数据采用直线位移传感器获取。
54.在再一种可选的实现方式中，需要检测的目标对象为转轴，参考对象也为转轴。第一检测数据采用角位移传感器获取，第二检测数据和参考数据采用角位移位移传感器获取。
55.上述实现方式仅是举例说明目标对象和参考对象的运动方式不同时，可以采用不同类型的传感器获取检测数据。在其他可选的实现方式中，检测方式以及检测设备可以根据目标对象和参考对象的不同适应性调整。
56.在采用角位移传感器获取检测数据时，可以采用无轴承非接触式旋转编码器获取。进一步地，所述无轴承非接触式旋转编码器采用差分信号传输的方式传输信号。
57.图3所示为本技术一实施例的无轴承非接触式旋转编码器的示意图。如图3所示，该编码器包括磁头m2、磁环m4两部分，磁环m4通过磁环固定螺栓m5和磁环安装板m3与设备中的转轴紧固，磁头m2通过磁头安装板m1安装于磁环m4对应磁条处。
58.在本实施例中，磁头与磁环间为非接触式测量，通过磁头m2感应磁环m4转动，并输出脉冲。保证了传感器使用寿命，消除了传感器对连杆机构运动的影响。磁头m2与磁环m4能够接受一定程度安装偏差且采集信号不受影响，能够在横向安装存在偏差及安装角度存在偏差时保证采集信号，降低了安装难度，提升了编码器适用性，降低了由于安装问题造成的
编码器寿命下降。该编码器采用差分信号传输，大幅提高了传感器在信号干扰强的环境中的适用性。编码器具有良好的防尘防水性能，能够适用于室内外各种环境编码器最能够采集高速转轴的信号不失真，应用范围能够覆盖高速电机、高压断路器、机床、离心泵等高、低速转动的连杆机构的速度测量。
59.因此，本技术实施例采用无轴承非接触式旋转编码器解决了接触式编码器安装要求高、使用寿命低、对连杆机构影响大的问题。该编码器具有抗干扰能力强、使用寿命长、对连杆机构无影响、适用范围广等特点。同时编码器具有高速采样能力，信号传输抗干扰能力强，防尘防水等级高，提升了整体适应性。
60.步骤s202：根据第一检测数据和第二检测数据确定传动函数。
61.本发明实施例根据第一检测数据和第二检测数据确定传动函数。具体采用待定系数法确定传动函数。传动函数相对于对比例中的系数能够更加精确的反应出目标对象和参考对象的第一检测数据和第二检测数据的对应关系，能够提高精度。
62.图4所示为本技术另一实施例的传动函数的确定方法的流程示意图。在本实施例中，所述传动函数为分段函数。如图4所示，传动函数的确定方法包括：
63.步骤s401：将目标对象的运动区间划分为至少两个检测区间。
64.在本实施例中，所述检测区间可以根据所述目标对象的运动时间划分。所述检测区间也可以根据所述目标对象的运动状态划分。
65.具体来说，根据运动时间划分检测区间可以是在目标对象整个运动过程中选取一定的时间点。例如，目标对象从运动开始到运动结束全程需要用时30s，可以将第5s，第10s、第15s、第20s以及第25s分别作为区间点，将目标对象运动过程划分为6个检测区间。
66.根据运动状态划分检测区间可以是根据目标对象的运动速度或者运动加速度来划分检测区间。例如目标对象从运动开始到运动结束全程分别经历加速、匀速以及减速3个运动状态。可以将加速度转变点作为区间点。将运动区间分为加速度为正、加速度为0以及加速度为负这样3个检测区间。
67.在其他可选的实现方式中，以连杆机构为例，检测区间的划分可以根据连杆运动状态和连杆所在设备中其他零部件状态综合确定，例如：连杆机构运动达到某一状态，其附属零部件开关闭合；连杆机构运动过程中某一部件接触到阻尼部件，机构开始减速运动；连杆机构运动过程中接触到加速部件，机构实现二次加速；连杆机构从加速运动转变为近似匀速运动；连杆机构出厂定义测速区间的起点和终点。
68.具体来说，在一个连杆机构运动过程中，运动开始到运动结束全程用时60s。在从运动开始时间后的10s内一直是加速运动。在11s
‑
15s的时间段内是匀速运动。在第15s后，连杆触发加速部件，在第16
‑
30s内加速运动。在第31s
‑
45s的时间段内是匀速运动。在第45s后，连杆接触到阻尼部件，在第46
‑
60s内减速运动直至连杆机构运动速度为0。在对上述连杆机构划分检测区间时，可以将整个运动过程划分为0s
‑
10s、11s
‑
15s、16s
‑
30s、31s
‑
45s以及46s
‑
60s这样5个检测区间。
69.步骤s402：获取分别与各检测区间对应的第一检测子数据和分别与各检测区间对应的第二检测子数据。
70.在一种可选的实现方式中，具体将运动区间划分为多个检测区间，根据各检测区间确定多组第一检测子数据，其中，第一检测子数据为目标对象的位移
‑
时间函数，分别记
为sa1(t)、sa2(t)
…
san(t)。根据各检测区间确定多组第二检测子数据，其中，第二检测子数据为参考对象的位移
‑
时间函数，分别记为sb1(t)、sb2(t)
…
sbn(t)。
71.步骤s403：根据各检测区间对应的第一检测子数据和第二检测子数据，确定传动子函数。所述传动子函数表示各检测区间中目标对象和参考对象第一检测子数据和第二检测子数据对应关系。
72.在一种可选的实现方式中，具体根据第一检测子数据sa1(t)、sa2(t)
…
san(t)和第二检测子数据sb1(t)、sb2(t)
…
sbn(t)确定多个传动子函数f1(t)、f2(t)
…
fn(t)。
73.步骤s404：根据各传动子函数确定传动函数。
74.具体地，在步骤s404中，将步骤s403中确定的至少两个传动子函数组合成一个分段函数。所述分段函数即是传动函数。
75.在一种可选的实现方式中，所述传动函数如下所示：
[0076][0077]
在本实施例中，所述第一检测数据包括至少两个对应不同检测区间的第一检测子数据；所述第二检测数据包括至少两个对应不同所述检测区间的第二检测子数据；所述传动函数包括至少两个不同所述检测区间对应的传动子函数；所述传动子函数根据各所述检测区间的所述第一检测子数据和所述第二检测子数据确定。本发明实施例通过划分检测区间，能够使表示目标对象和参考对象的运动状态函数的对应关系的传动函数更加接近实际，进而使得根据传动函数和参考数据确定的目标对象的运动状态更加精确。
[0078]
图5
‑
图7所示为本技术另一实施例的传动机构的结构示意图。以下将本技术实施例的传动函数的确定方法在连杆机构中的应用为例来进行说明。图5
‑
图7所示四连杆机构由l1、l2、l3以及l4四个连杆组成。其中，零件a和零件b分别在其所处的平面上往复运动，固定转轴c逆时针或者顺时针转动。图5
‑
图7展示了连杆机构的一个运动过程，从图5
‑
图7，连杆机构的固定转轴c以逆时针的方式转动，零件a从上向下运动，零件b从右向左运动。
[0079]
在一种可选的实现方式中，零件a为目标对象，零件b为参考对象。分别采用直线位移传感器获取零件a和零件b的直接检测数据。
[0080]
首先，将零件a的运动过程分为两个检测区间。具体将连杆机构从图5
‑
图6所示的过程作为一个检测区间，将连杆机构从图6
‑
图7转变的过程作为另一个检测区间。具体是根据图5
‑
图6这一检测区间和图6
‑
图7这一检测区间的目标对象的运动速度不同来划分检测区间。
[0081]
其次，在检测模式下获取与两个检测区间对应的两个第一检测子数据。两个第一检测子数据为各检测区间中零件a的位移
‑
时间函数，分别为sa1(t)和sa2(t)。在检测模式下，获取与两个检测区间对应的两个第二检测子数据。两个第二检测子数据为各检测区间中零件b的位移
‑
时间函数，分别为sb1(t)和sb2(t)。
[0082]
然后，采用待定系数法获取sa1(t)和sb1(t)的对应函数f1(t)，以及采用待定系数法获取sa2(t)和sb2(t)的对应函数f2(t)。例如，sa1(t)＝t3‑
4t2 2t 1；sb1(t)＝t2‑
3t
‑
1。
sa1(t)分解因式后，sa1(t)＝(t
‑
1)(t2‑
3t
‑
1)；sa1(t)＝f1(t)sb1(t)，由此可以确定f1(t)＝t
‑
1。f2(t)也采用类似方法确定，在此不再赘述。
[0083]
然后，根据f1(t)和f2(t)确定传动函数f(t)。在本实施例中传动函数f(t)具体如下所示：
[0084][0085]
然后，获取零件b工作状态的位移
‑
时间函数sb’(t)。
[0086]
最后，根据传动函数f(t)和sb’(t)确定零件a工作模式的位移
‑
时间函数sa’(t)。
[0087]
在确定零件a工作模式的位移
‑
时间函数sa’(t)后，还可以根据位移
‑
时间函数sa’(t)确定零件a的速度
‑
时间函数，并根据位移
‑
时间函数以及位移
‑
速度函数等运动状态数据来分析零件a在各检测区间的运行状况是否符合设备要求。例如，可以检测零件a的位移是否到达预定位置。连杆机构中各连杆运动速度是否符合要求，连杆机构中阻尼运动是否符合要求等。还可以采用皮尔逊相关系数方法比较曲线一致性；采用平均斜率做差，比较阶段速度；对位移
‑
时间函数进行二次求导，结合分段位置，采用极值法对连杆机构进行受力情况分析、做功情况分析。
[0088]
还可以进一步分析零件a的受力以及做功情况等，例如，可以通过参数核定的方法评价机构整体运行情况。
[0089]
进一步地，在零件a的运动状态数据与设备预设值的差别大于预定阈值时，发送报错信息，以提示对设备进行检修。
[0090]
在另一种可选的实现方式中，如图5
‑
图7所示，零件a为目标对象，转轴c为参考对象。采用直线位移传感器获取零件a的直接检测数据，采用无轴承非接触式旋转编码器w获取转轴c的直接检测数据。其中，无轴承非接触式旋转编码器w套设在固定转轴上。具体细节可以参考上一实现方式，在此不再赘述。
[0091]
本技术的运动状态数据方法可以应用于各种设备当中，例如断路器、缓冲器等。还可以应用于各种机械加工设备，例如各种机床以及机械手等。在确定目标对象的运动状态后，可以将运动状态数据通过设备中的显示装置展示，也可以利用检测结果分析设备状态等。
[0092]
本技术实施例提供了一种运动状态数据的确定方法。该方法包括：获取参考数据，所述参考数据用于表示参考对象在工作模式下的运动状态；以及根据所述参考数据和传动函数确定所述目标对象在工作模式下的运动状态数据；其中，传动函数根据第一检测数据和第二检测数据确定；所述第一检测数据用于表征所述目标对象在检测模式下的运动状态；所述第二检测数据用于表征所述参考对象在检测模式下的运动状态。本技术中传动函数能够精确的反应参考对象运动状态和目标对象运动状态的对应关系，因此本技术通过根据参考数据和传动函数确定目标对象的运动状态数据能够提高对于目标对象运动状态的检测精度。
[0093]
图8所示为本技术另一实施例提供的运动状态数据的确定装置的结构示意图。如图8所示，本技术提供的运动状态数据的确定装置包括：
[0094]
数据获取模块801，配置为获取参考数据，所述参考数据用于表示传动机构上的参考对象在工作模式下的运动状态，并将所述参考数据发送给数据处理模块。
[0095]
数据处理模块802，与所述数据获取模块通信连接，配置为接收所述参考数据，并根据所述参考数据和传动函数确定所述传动机构上的目标对象的运动状态数据。
[0096]
其中，所述目标对象和所述参考对象具有联动关系。
[0097]
其中，所述传动函数根据第一检测数据和第二检测数据确定；所述第一检测数据用于表征所述目标对象在检测模式下的运动状态；所述第二检测数据用于表征所述参考对象在检测模式下的运动状态。
[0098]
在一个实施例中，所述传动函数为分段函数。
[0099]
在一个实施例中，所述第一检测数据包括多个对应不同检测区间的第一检测子数据；所述第二检测数据包括多个对应不同所述检测区间的第二检测子数据；所述传动函数包括多个不同所述检测区间对应的传动子函数；所述传动子函数根据各所述检测区间的所述第一检测子数据和所述第二检测子数据确定。
[0100]
其中，所述检测区间根据所述目标对象的运动时间划分，或者所述检测区间根据所述目标对象的运动状态划分。
[0101]
在一个实施例中，所述数据获取模块包括传感器以及信号传输电路。具体地，所述参考数据、所述第一检测数据和所述第二检测数据分别通过直线位移传感器或者角位移传感器中的一种获取。
[0102]
在一个实施例中，所述参考数据和所述第二检测数据分别通过无轴承非接触式旋转编码器获取。
[0103]
在一个实施例中，所述无轴承非接触式旋转编码器采用差分信号传输的方式传输信号。
[0104]
在一个实施例中，所述参考对象位于所述传动机构的直接测量位置，所述目标对象位于所述传动机构的间接测量位置。
[0105]
应理解，数据获取模块801和数据处理模块802的操作和功能可以参考上述图1至图7提供的运动状态数据的确定方法，为了避免重复，在此不再赘述。
[0106]
图9所示为本技术一实施例提供的电子设备的结构示意图。下面参考图9来描述根据本技术实施例的电子设备。
[0107]
如图9所示，电子设备90包括一个或多个处理器901和存储器902。
[0108]
处理器901可以是中央处理单元(cpu)或者具有数据处理能力和/或指令执行能力的其他形式的处理单元，并且可以控制电子设备90中的其他组件以执行期望的功能。
[0109]
存储器902可以包括一个或多个计算机程序产品，所述计算机程序产品可以包括各种形式的计算机可读存储介质，例如易失性存储器和/或非易失性存储器。所述易失性存储器例如可以包括随机存取存储器(ram)和/或高速缓冲存储器(cache)等。所述非易失性存储器例如可以包括只读存储器(rom)、硬盘、闪存等。在所述计算机可读存储介质上可以存储一个或多个计算机程序指令，处理器901可以运行所述程序指令，以实现上文所述的本技术的各个实施例的对位方法或者其他期望的功能。在所述计算机可读存储介质中还可以存储诸如起吊参数等各种内容。
[0110]
在一个实施例中，电子设备90还可以包括：输入装置903和输出装置904，这些组件通过总线系统和/或其他形式的连接机构(未示出)互连。
[0111]
该输入装置903可以包括例如键盘、鼠标等等。
[0112]
该输出装置904可以向外部输出各种信息，包括确定出的运动数据等。该输出装置904可以包括例如显示器、通信网络及其所连接的远程输出设备等等。
[0113]
当然，为了简化，图9中仅示出了该电子设备90中与本技术有关的组件中的一些，省略了诸如总线、输入/输出接口等等的组件。除此之外，根据具体应用情况，电子设备90还可以包括任何其他适当的组件。
[0114]
除了上述方法和设备以外，本技术的实施例还可以是计算机程序产品，其包括计算机程序指令，所述计算机程序指令在被处理器运行时使得所述处理器执行本说明书中描述的根据本技术各种实施例的对位方法中的步骤。
[0115]
所述计算机程序产品可以以一种或多种程序设计语言的任意组合来编写用于执行本技术实施例操作的程序代码，所述程序设计语言包括面向对象的程序设计语言，诸如java、c 等，还包括常规的过程式程序设计语言，诸如“c”语言或类似的程序设计语言。程序代码可以完全地在用户计算设备上执行、部分地在用户设备上执行、作为一个独立的软件包执行、部分在用户计算设备上部分在远程计算设备上执行、或者完全在远程计算设备或服务器上执行。
[0116]
此外，本技术的实施例还可以是计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序指令，所述计算机程序指令在被处理器运行时使得所述处理器执行本说明书根据本技术各种实施例的对位方法中的步骤。
[0117]
所述计算机可读存储介质可以采用一个或多个可读介质的任意组合。可读介质可以是可读信号介质或者可读存储介质。可读存储介质例如可以包括但不限于电、磁、光、电磁、红外线、或半导体的系统、装置或器件，或者任意以上的组合。可读存储介质的更具体的例子(非穷举的列表)包括：具有一个或多个导线的电连接、便携式盘、硬盘、随机存取存储器(ram)、只读存储器(rom)、可擦式可编程只读存储器(eprom或闪存)、光纤、便携式紧凑盘只读存储器(cd
‑
rom)、光存储器件、磁存储器件、或者上述的任意合适的组合。
[0118]
以上结合具体实施例描述了本技术的基本原理，但是，需要指出的是，在本技术中提及的优点、优势、效果等仅是实施例而非限制，不能认为这些优点、优势、效果等是本技术的各个实施例必须具备的。另外，上述公开的具体细节仅是为了实施例的作用和便于理解的作用，而非限制，上述细节并不限制本技术为必须采用上述具体的细节来实现。
[0119]
本技术中涉及的器件、装置、设备、系统的方框图仅作为例示性的例子并且不意图要求或暗示必须按照方框图示出的方式进行连接、布置、配置。如本领域技术人员将认识到的，可以按任意方式连接、布置、配置这些器件、装置、设备、系统。诸如“包括”、“包含”、“具有”等等的词语是开放性词汇，指“包括但不限于”，且可与其互换使用。这里所使用的词汇“或”和“和”指词汇“和/或”，且可与其互换使用，除非上下文明确指示不是如此。这里所使用的词汇“诸如”指词组“诸如但不限于”，且可与其互换使用。还需要指出的是，在本技术的装置、设备和方法中，各部件或各步骤是可以分解和/或重新组合的。这些分解和/或重新组合应视为本技术的等效方案。
[0120]
提供所公开的方面的以上描述以使本领域的任何技术人员能够做出或者使用本技术。对这些方面的各种修改对于本领域技术人员而言是非常显而易见的，并且在此定义的一般原理可以应用于其他方面而不脱离本技术的范围。因此，本技术不意图被限制到在此示出的方面，而是按照与在此发明的原理和新颖的特征一致的最宽范围。
[0121]
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换等，均应包含在本发明的保护范围之内。