一种成型钢管装配工具的制作方法

1.本实用涉及发动机装配技术领域，尤其涉及一种成型钢管装配工具。


背景技术：

2.随着科学技术的发展，生产过程中对零件的装配精度要求更高，也尽可能要求减少重复性工作，以此提高生产质量与生产效率。
3.现有正常水管都是直管，安装简单，但连接点较多易出现漏水现象。采用成型弯曲的钢管可大大降低漏水风险，但成型弯曲的钢管无法包装配精度，正常通过人工调整角度进行装配，人为判断安装角度费时费力；且钢管安装时没有限位装置，从而导致装配角度无法达到零件出厂时标准。
4.由于成型钢管水管用发动机上冷却水的循环，安装角度和精度有严格要求，装配时角度精度很难保证，尤其是成型钢管水管安装时无法定位安装，安装时会导致角度偏移，角度偏差会导致发动机装整车时与整车水管无法装配。
5.申请号为“cn202010309769.7”的发明专利申请公开了一种液压管接头装配工具，其包括连接螺母、钢管套筒、软管、旋转把手、梅花套筒、接头和螺纹座；所述钢管套筒一端连接有梅花套筒，所述钢管套筒的另一端连接所述旋转把手；所述软管穿设于所述钢管套筒内腔，且所述软管的连接螺母配合接触于梅花套筒内壁；所述接头可拆卸的安装于所述连接螺母；所述螺纹座设置于所述油缸上油口，该发明专利主要是能够根据接头形式尺寸和软管的尺寸选择，对于弯管并不能够进行有效装配。


技术实现要素：

6.本实用所要解决的技术问题在于提供一种成型钢管装配工具，以解决弯管装配时费时费力的问题。
7.本实用通过以下技术手段实现解决上述技术问题的：
8.一种成型钢管装配工具，包括：
9.钢管固定压装头组件，成型钢管头部安装于钢管固定压装头组件内；
10.与成型钢管安装凸台配合定位的钢管导向定位套组件，所述钢管固定压装头组件滑动安装于钢管导向定位套组件内。
11.作为本实用进一步的方案：钢管固定压装头组件，所述钢管固定压装头组件包括内筒体、滑动杆、第一凹槽，所述内筒体与滑动杆固定连接为一体结构，所述内筒体的周侧面开设有第一凹槽；
12.钢管导向定位套组件，所述钢管导向定位套组件包括外筒体、第二凹槽、滑动筒体，所述外筒体、滑动筒体两端沿着轴心连通，所述外筒体的一周侧面开设有第二凹槽，所述外筒体与滑动筒体同轴心连接为一个整体结构，所述内筒体相配合滑动设置于外筒体内部且第一凹槽、第二凹槽相重叠用于容纳成型钢管，所述滑动杆相配合滑动设置于滑动筒体内部。
13.将滑动连接的内筒体、外筒体容纳的成型钢管对准成型钢管安装凸台的安装孔，外力挤压滑动杆远离内筒体的一端以使滑动杆在滑动筒体内滑动，滑动杆滑动时可驱动内筒体在外筒体内滑动，携带成型钢管进入机体安装孔内，使用方便快捷，可降低工人的劳动强度和缩短装配时间，有效地提高了生产节拍，并保证了成型钢管的安装精度和质量。
14.作为本实用进一步的方案：所述内筒体的周侧面设置有第一截面，所述外筒体内部周侧面设置有与第一截面相配合的第二截面。
15.作为本实用进一步的方案：所述第二凹槽靠近滑动筒体的一端设置有弧形截面，所述第二凹槽远离滑动筒体的一端开放设置。
16.作为本实用进一步的方案：所述内筒体远离的滑动杆端面、外筒体远离的端面均开放设置。
17.作为本实用进一步的方案：所述内筒体还包括第一内筒体、第二内筒体，所述第二内筒体厚度略大于第一内筒体的厚度，所述第二内筒体与第一内筒体固定连接在一起，所述第一内筒体、第二内筒体的周侧面同一位置处均开设有槽形成第一截面。
18.第一截面与第二截面相互接触重叠在一起，即可保证钢管固定压装头组件不会相对于钢管导向定位套组件进行转动。
19.作为本实用进一步的方案：所述滑动杆的的直径小于内筒体的外径，滑动筒体的外径小于外筒体的外径。
20.作为本实用进一步的方案：还包括固定件，所述固定件内部开设有内螺纹，所述滑动杆远离内筒体的一端周侧面开设有与内螺纹相配合的外螺纹。
21.作为本实用进一步的方案：还包括固定件，所述固定件的内部粘贴设置弹性橡胶垫，外力挤压以使固定件使固定件套设于滑动杆端部周侧面。
22.作为本实用进一步的方案：还包括销轴及固定件，所述滑动杆远离内筒体的一端套设有用于限位的固定件，所述固定件通过销轴固定于滑动杆的周侧面。
23.本实用的优点在于：
24.1、本实用中，钢管固定压装头组件相对于钢管导向定位套组件轴向滑动，从而驱动弯曲的成型钢管安装于安装台，使用方便快捷，可降低工人的劳动强度和缩短装配时间，有效地提高了生产节拍，并保证了成型钢管的安装精度和质量。
25.2、将滑动连接的内筒体、外筒体容纳的成型钢管对准成型钢管安装凸台的安装孔，外力挤压滑动杆远离内筒体的一端以使滑动杆在滑动筒体内滑动，滑动杆滑动时可驱动内筒体在外筒体内滑动，携带成型钢管进入机体安装孔内，使用方便快捷，有效地提高了生产节拍。
26.3、本实用中，固定件通过销轴固定于滑动杆的周侧面，固定件为一个环状结构，固定件外径大于滑动杆的外径，这样就能够防止钢管固定压装头组件从钢管导向定位套组件上脱落。
27.4、本实用中，内筒体的周侧面设置有第一截面，外筒体内部周侧面设置有与第一截面相配合的第二截面，把内筒体放置于外筒体内时候，保证第一截面与第二截面相互接触重叠在一起，即可保证钢管固定压装头组件不会相对于钢管导向定位套组件进行转动。
附图说明
28.图1为本实用实施例提供的一种成型钢管装配工具的结构示意图。
29.图2为本实用实施例提供的一种成型钢管装配工具中钢管导向定位套组件的结构示意图。
30.图3为本实用实施例提供的一种成型钢管装配工具中钢管固定压装头组件的第一轴测示意图。
31.图4为本实用实施例提供的一种成型钢管装配工具中钢管固定压装头组件的第二轴测示意图。
32.图5为利用成型钢管装配工具对成型弯管进行装配前的结构示意图。
33.图6为利用成型钢管装配工具对成型弯管进行装配后的结构示意图。
34.图7为成型弯管装配于发动机上后的结构示意图。
35.图中，1、销轴；2、固定件；3、钢管固定压装头组件；301、内筒体； 3011、第一内筒体；3012、第二内筒体；302、第一截面；303、滑动轴； 304、第一凹槽；
36.4、钢管导向定位套组件；401、外筒体；402、第二截面；403、第二凹槽；404、弧形截面；405、滑动筒体；406、滑腔；
37.5、成型钢管。
具体实施方式
38.为使本实用实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用实施例，对本实用实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用保护的范围。
39.实施例1
40.如图1、图2、图3及图4，图1为本实用实施例提供的一种成型钢管装配工具的结构示意图；图2为本实用实施例提供的一种成型钢管装配工具中钢管导向定位套组件的结构示意图；图3为本实用实施例提供的一种成型钢管装配工具中钢管固定压装头组件的第一轴测示意图，图4为本实用实施例提供的一种成型钢管装配工具中钢管固定压装头组件的第二轴测示意图；该成型钢管装配工具，包括：
41.钢管固定压装头组件3，成型钢管头部安装于钢管固定压装头组件3内；
42.与成型钢管安装凸台配合定位的钢管导向定位套组件4，所述钢管固定压装头组件3滑动安装于钢管导向定位套组件4内，钢管固定压装头组件3 相对于钢管导向定位套组件4轴向滑动以驱动成型钢管安装于安装台。
43.具体的，在本公开实施例的方案中，所述钢管固定压装头组件3包括内筒体301、滑动杆303、第一凹槽304，所述内筒体301与滑动杆303固定连接为一体结构，所述内筒体301的周侧面开设有第一凹槽304；
44.所述钢管导向定位套组件4包括外筒体401、第二凹槽403、滑动筒体 405，所述外筒体401、滑动筒体405两端沿着轴心连通，所述外筒体401 的一周侧面开设有第二凹槽403，所述外筒体401与滑动筒体405同轴心连接为一个整体结构，所述内筒体301相配合滑动设置于外筒体401内部且第一凹槽304、第二凹槽403相重叠用于容纳成型钢管，所述滑动
杆303相配合滑动设置于滑动筒体405内部的滑腔406内；
45.将滑动连接的内筒体301、外筒体401容纳的成型钢管对准成型钢管安装凸台的安装孔，外力挤压滑动杆303远离内筒体301的一端以使滑动杆 303在滑动筒体405内滑动，滑动杆303滑动时可驱动内筒体301在外筒体 401内滑动，携带成型钢管进入机体安装孔内，使用方便快捷，可降低工人的劳动强度和缩短装配时间，有效地提高了生产节拍，并保证了成型钢管的安装精度和质量。
46.要说明的是，所述内筒体301远离滑动杆303的端面、外筒体401远离405的端面均开放设置，这样方便将成型钢管送入机体安装孔内。
47.此外，本实施例方案中，所述滑动杆303的的直径小于内筒体301的外径，相对应的，滑动筒体405的外径小于外筒体401的外径，且所述滑动杆303的的直径小于滑动筒体405的外径，所述内筒体301的外径小于外筒体401的外径，这样可以保证将滑动杆303插入滑动筒体405中、将内筒体301放置于外筒体401内部，方便携带并减轻重量。
48.在实际使用过程中，滑动杆303会在滑动筒体405内滑动，这样携带时候可能会脱落，比较麻烦，因为本公开实施例进一步的方案中，还可以包括销轴1及固定件2；所述滑动杆303远离内筒体301的一端套设有用于限位的固定件2，所述固定件2通过销轴1固定于滑动杆303的周侧面，所述固定件2为一个环状结构，所述固定件2外径大于滑动杆303的外径，这样就能够防止钢管固定压装头组件3从钢管导向定位套组件4上脱落。
49.可以理解的是，固定件2和销轴1配合固定于滑动杆303的周侧面上，具体实现方式包括但是不限于以下方式：
50.所述滑动杆303、固定件2的周侧面开设有相配合的第一螺纹孔、第二螺纹孔，将销轴1依次旋进第一螺纹孔、第二螺纹孔内部，就可以实现将固定件2固定在滑动杆303的周侧面上；
51.又或者，可以在滑动杆303远离内筒体301的一端周侧面开设有若干外螺纹，而在固定件2内部开设有与外螺纹相配合的内螺纹，这样就可以不需要再设置销轴1，更加美观。
52.又或者，在固定件2的内部粘贴设置弹性橡胶垫，通过外力挤压固定件2使固定件2套设于滑动杆303端部周侧面，这样不需要再对滑动杆303 进行螺纹或者开孔加工，简单方便省时省力。
53.关于弹性橡胶垫的材质选择，市场上很多产品可以进行选择，此处不再进行详细描述。
54.当将内筒体301放置于外筒体401内、滑动杆303位于滑动筒体405 内部时候，钢管固定压装头组件3可以相对于钢管导向定位套组件4滑动，但是也存在可能相对转动的可能性，这会导致在安装成型钢管时候要不停的转动滑动杆303进行调节，使第一凹槽304、第二凹槽403相重合才能保证存放成型钢管。
55.为了解决上述钢管固定压装头组件3可能会相对钢管导向定位套组件4 转动的问题，本实施例中，所述内筒体301的外部周侧面设置有第一截面 302，所述外筒体401内部周侧面设置有与第一截面302相配合的第二截面 402(即图2中矩形形状部分)，把内筒体301放置于外筒体401内时候，保证第一截面302与第二截面402相互接触重叠在一起，即可保证钢管固定压装头组件3不会相对于钢管导向定位套组件4进行转动。
56.关于第一截面302、第二截面402的形状，本公开实施例方案优选为矩形截面，这样
美观，可以理解的是，第一截面302、第二截面402相配合以克服钢管固定压装头组件3可能会相对钢管导向定位套组件4转动的问题，所以并不一定限定为矩形截面。
57.为了更加详细的说明本装置，参阅图2，所述第二凹槽403靠近滑动筒体405的一端设置有弧形截面404，所述第二凹槽403远离滑动筒体405的一端开放设置，方便取出成型钢管，且为了配合成型管道设置，第二凹槽 403呈现矩形形状，要强调的是，第二凹槽403的形状并不限定于矩形形状的。
58.可以理解的是，第一凹槽304的形状与第二凹槽403的形状相同。
59.参阅图4，作为本实施例方案更进一步的方案中，所述内筒体301还可以包括第一内筒体3011、第二内筒体3012，所述第二内筒体3012厚度略大于第一内筒体3011的厚度，所述第二内筒体3012与第一内筒体3011通过焊接或者螺栓或者螺钉等方式固定连接在一起，所述第一内筒体3011、第二内筒体3012的周侧面同一位置处均开设有槽形成第一截面302。
60.为了更好地减轻重量，所述滑动杆303也可以为内部中空结构。
61.工作原理：
62.同时参阅图5与图6，图5为利用成型钢管装配工具对成型弯管进行装配前的结构示意图；图6为利用成型钢管装配工具对成型弯管进行装配后的结构示意图；将滑动连接的内筒体301、外筒体401容纳弯曲的成型钢管5对准成型钢管安装凸台的安装孔，使得钢管导向定位套4内孔的扁平与凸台扁平配合，以此保证钢管安装后的精度和质量了，外力挤压滑动杆303 远离内筒体301的一端以使滑动杆303在滑动筒体405内滑动，滑动杆303 滑动时可驱动内筒体301在外筒体401内滑动，携带成型钢管进入机体安装孔内；安装后的形状如图7，图7为成型弯管装配于发动机上后的结构示意图。
63.滑动杆303远离内筒体301的一端套设有用于限位的固定件2，固定件 2通过销轴1固定于滑动杆303的周侧面，固定件2外径大于滑动杆303的外径，这样就能够防止钢管固定压装头组件3从钢管导向定位套组件4上脱落；
64.内筒体301的周侧面设置有第一截面302，外筒体401内部周侧面设置有与第一截面302相配合的第二截面402，把内筒体301放置于外筒体401 内时候，保证第一截面302与第二截面402相互接触重叠在一起，即可保证钢管固定压装头组件3不会相对于钢管导向定位套组件4进行转动。
65.以上实施例仅用以说明本实用的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用各实施例技术方案的精神和范围。