本发明涉及交通工具用座椅倾角调节装置。详细而言，本发明涉及用于调节座椅靠背的倾斜角度的交通工具用座椅倾角调节装置。
背景技术
以往，作为交通工具用座椅倾角调节装置，已知有具备能够以恒定的间距角度调节座椅靠背的靠背角度的有级式锁定机构的装置(专利文献1)。上述交通工具用座椅倾角调节装置构成为将座椅靠背相对于座垫以能够调节靠背角度的方式进行连结的接头装置。具体而言，交通工具用座椅倾角调节装置具备：以能够相互相对旋转的方式组装的由大致圆板状的金属部件构成的棘轮和引导件；及对它们的相对旋转进行锁定的锁定机构。
上述锁定机构为如下结构：设置于上述引导件的多个棘爪通过施力而按压并啮合于在棘轮的外周部形成的内周齿，由此锁定棘轮与引导件之间的相对旋转。上述各棘爪被引导件从旋转方向的两侧支撑，以仅能够向半径方向的内外方移动的方式被引导。
现有技术文献
专利文献1：国际公开第2016/129423号
技术实现要素：
发明所要解决的课题
为了确保各棘爪的滑动性，需要在各棘爪与从旋转方向的两侧支撑这些棘爪的引导件的各引导壁之间设定微小的旋转方向上的间隙。但是，如果上述间隙较大，则会产生各棘爪在各引导壁之间的倾斜等，各棘爪的姿势有可能变得不稳定(即，产生所谓的“晃动”)。本发明的目的之一在于提供一种能够兼顾棘爪的滑动性的确保和晃动的抑制的交通工具用座椅倾角调节装置。
用于解决课题的技术方案
[1]在本发明的第一方面中，交通工具用座椅倾角调节装置具备：
棘轮和引导件，以能够相互相对旋转的方式沿着轴向组装；
棘爪，由设置于上述引导件的一对引导壁从旋转方向上的两侧支撑，通过被向径向上的外侧推压的移动而与上述棘轮啮合，来限制上述棘轮与上述引导件的相对旋转；及
凸轮，从径向上的内侧向外侧推动上述棘爪，
上述棘爪具有：偏心构造，通过从上述凸轮受到的推压力而在一对上述引导壁之间被向旋转方向上的一侧推压并倾斜；及第一突起，从该棘爪的上述旋转方向上的一侧的侧面突出且通过与相向的上述引导壁的接触来限制该棘爪的倾斜。
根据上述第一方面，能够在棘爪与各引导壁之间设置旋转方向上的间隙，并且通过第一突起与引导壁的接触来限制棘爪在上述间隙内的倾斜。由此，能够兼顾棘爪的滑动性的确保和晃动的抑制。
[2]就本发明的第二方面而言，在上述第一方面中，
上述棘爪具有第二突起，该第二突起从上述旋转方向上的另一侧的侧面突出，且通过与相向的上述引导壁的接触来将上述棘爪保持为与一对上述引导壁双方接触的姿势。
根据上述第二方面，能够使棘爪与两个引导壁抵接而保持为将旋转方向的间隙填满的状态，由此能够更适当地抑制棘爪的晃动。
[3]就本发明的第三方面而言，在上述第二方面中，
上述第二突起位于比上述第一突起靠径向上的外侧的位置。
根据上述第三结构，在棘爪以第一突起与引导壁的抵接点为基点向将靠近与棘轮啮合的啮合部的外周侧的另一侧的侧面与引导壁之间的间隙填满的方向倾斜时，能够使第二突起在相对较早的阶段与引导壁抵接来限制棘爪的倾斜。
[4]就本发明的第四方面而言，在上述第二或上述第三方面中，
上述棘爪具有：主体面部，通过上述凸轮而从径向上的内侧受到推压力；及偏置面部，具有从上述主体面部在轴向上呈半冲裁状地被推出的形状，且与上述凸轮在轴向上并列配置，
上述第二突起具有如下的形状：该第二突起的斜面在上述棘爪的上述旋转方向上的另一侧的侧面中的至少上述主体面部的整个区域延伸。
根据上述第四方面，与第二突起局部地形成于棘爪的旋转方向的另一侧的侧面的结构相比，能够提高第二突起的构造强度。另外，能够使第二突起的成形简单。
[5]就本发明的第五方面而言，在上述第一至上述第四方面中的任一方面中，
上述交通工具用座椅倾角调节装置具备多个上述棘爪，
上述多个上述棘爪中的特定的上述棘爪具有上述第一突起。
根据上述第五方面，能够合理地抑制棘爪的晃动。
[6]就本发明的第六方面而言，在上述第一至上述第五方面中的任一方面中，
上述棘爪具有：主体面部，通过上述凸轮而从径向上的内侧受到推压力；及偏置面部，具有从上述主体面部在轴向上呈半冲裁状地被推出的形状，且与上述凸轮在轴向上并列配置，
上述第一突起具有如下的形状：该第一突起的斜面在上述棘爪的上述旋转方向上的一侧的侧面中的至少上述主体面部的整个区域延伸。
根据上述第六方面，与第一突起局部地形成于棘爪的旋转方向的一侧的侧面的结构相比，能够提高第一突起的构造强度。另外，能够使第一突起的成形简单。
[7]在本发明的第七方面中，交通工具用座椅倾角调节装置具备：
棘轮和引导件，以能够相互相对旋转的方式沿着轴向组装；
棘爪，由设置于上述引导件的一对引导壁从旋转方向上的两侧支撑，通过被向径向上的外侧推压的移动而与上述棘轮啮合，来限制上述棘轮与上述引导件的相对旋转；
凸轮，从径向上的内侧向外侧推动上述棘爪；
偏心构造，通过从上述凸轮受到的推压力而将上述棘爪在一对上述引导壁之间向旋转方向上的一侧推压并使上述棘爪倾斜；及
第一突起，从与上述棘爪的上述旋转方向上的一侧的侧面相向的上述引导壁突出，并且通过与上述棘爪的接触来限制上述棘爪的倾斜。
根据上述第七方面，能够在棘爪与各引导壁之间设置旋转方向上的间隙，并且通过第一突起与棘爪的接触来限制棘爪在上述间隙内的倾斜。由此，能够兼顾棘爪的滑动性的确保和晃动的抑制。
[8]就本发明的第八方面而言，在上述第七方面中，
上述交通工具用座椅倾角调节装置具有第二突起，该第二突起从与上述棘爪的上述旋转方向的另一侧的侧面相向的上述引导壁突出，并且通过与上述棘爪的接触来限制上述棘爪的倾斜，由此将上述棘爪保持为与一对上述引导壁双方接触的姿势。
根据上述第八方面，能够使棘爪与两个引导壁抵接而将旋转方向上的间隙保持为填满的状态，由此能够更适当地抑制棘爪的晃动。
[9]就本发明的第九方面而言，在上述第八方面中，
上述第二突起具有如下的形状：该第二突起的斜面在上述引导壁的与上述棘爪相向的侧面的整个区域延伸。
根据上述第九方面，与第二突起局部地形成于引导壁的结构相比，能够提高第二突起的构造强度。另外，能够使第二突起的成形简单。
[10]就本发明的第十方面而言，在上述第七至上述第九方面中的任一方面中，
上述第一突起具有如下的形状：该第一突起的斜面在上述引导壁的与上述棘爪相向的侧面的整个区域延伸。
根据上述第十方面，与第一突起局部地形成于引导壁的结构相比，能够提高第一突起的构造强度。另外，能够使第一突起的成形简单。
附图说明
图1是表出应用了第一实施方式所涉及的交通工具用座椅倾角调节装置的交通工具用座椅的概略结构的立体图。
图2是图1中的主要部分分解立体图。
图3是从相反侧观察图2的分解立体图。
图4是交通工具用座椅倾角调节装置的分解立体图。
图5是从相反侧观察图4的分解立体图。
图6是交通工具用座椅倾角调节装置的外侧视图。
图7是交通工具用座椅倾角调节装置的内侧视图。
图8是交通工具用座椅倾角调节装置的前侧视图。
图9是图1中的IX-IX线剖视图。
图10是表示交通工具用座椅倾角调节装置的锁定状态的图8中的X-X线剖视图。
图11是表示交通工具用座椅倾角调节装置的解锁状态的与图10对应的剖视图。
图12是表示棘轮从图11旋转到自由区域的状态的剖视图。
图13是表示从图12阻止交通工具用座椅倾角调节装置的锁定动作的状态的剖视图。
图14是表示棘轮旋转到锁定区域的始端位置的状态的剖视图。
图15是图9中的XV部放大图。
图16是表示旋转凸轮通过施力被按压于引导壁的状态的剖视图。
图17是分为(a)～(d)的情况来表示伴随着棘轮的旋转位置的变化而产生的各棘爪的锁定动作的变化的剖视图。
图18是表示图17的(a)～(d)中的各棘爪的乘上突起与棘轮的突出部之间的位置关系的示意图。
图19是各棘爪的外侧视图。
图20是各棘爪的内侧视图。
图21是表示座椅靠背的角度调节范围的侧视图。
图22是表示图21中的交通工具用座椅倾角调节装置的状态的内侧视图。
图23是图22中的XXIII-XXIII线剖视图。
图24是图22中的XXIV-XXIV线剖视图。
图25是表示座椅靠背从躯干角度向后倾倒后的状态的侧视图。
图26是表示图25中的交通工具用座椅倾角调节装置的状态的内侧视图。
图27是图26中的XXVII-XXVII线剖视图。
图28是图26中的XXVIII-XXVIII线剖视图。
图29是表示座椅靠背从躯干角度向前倾倒后的状态的侧视图。
图30是表示图29中的交通工具用座椅倾角调节装置的状态的内侧视图。
图31是图30中的XXXI-XXXI线剖视图。
图32是图30中的XXXII-XXXII线剖视图。
图33是图14中的XXXIII部放大图。
图34是放大表示特定棘爪相对于棘轮的啮合状态的图10中的XXXIV部放大图。
图35是表示第一突起与引导壁抵接的啮合状态的与图34对应的剖视图。
图36是表示棘轮从图35向图示逆时针方向旋转至第二突起与引导壁抵接的位置的状态的剖视图。
图37是表示第二实施方式所涉及的交通工具用座椅倾角调节装置的结构的与图34对应的剖视图。
图38是表示第三实施方式所涉及的交通工具用座椅倾角调节装置的结构的与图34对应的剖视图。
图39是表示第四实施方式所涉及的交通工具用座椅倾角调节装置的结构的与图34对应的剖视图。
图40是表示第五实施方式所涉及的交通工具用座椅倾角调节装置的结构的与图34对应的剖视图。
具体实施方式
以下，使用附图对用于实施本发明的方式进行说明。
(第一实施方式)
《关于座椅倾角调节装置4(交通工具用座椅倾角调节装置)的概略结构》
首先，使用图1～图36来对本发明的第一实施方式所涉及的座椅倾角调节装置4的结构进行说明。另外，在以下的说明中，在表示前后上下左右等各方向的情况下，是指各图中所示的各个方向。另外，在表示为“座椅宽度方向”的情况下，是指后述的座椅1的左右方向。
如图1所示，本实施方式所涉及的座椅倾角调节装置4被应用于构成汽车的右侧坐席的座椅1。上述座椅倾角调节装置4构成为倾斜调节机构，该倾斜调节机构将构成座椅1的靠背部的座椅靠背2相对于构成落座部的座垫3以能够进行靠背角度的调节的状态进行连结。具体而言，座椅倾角调节装置4在座椅靠背2与座垫3之间设置有左右一对。各座椅倾角调节装置4为如下的结构：通过分别一齐切换为锁定、解锁的各状态，来固定或解除座椅靠背2的靠背角度。
详细而言，如图2～图3所示，座椅倾角调节装置4分别夹设在各侧框架2F的下端部与各倾角调节板3F之间，将它们连结成能够相互绕同轴相对旋转或止转的状态，上述各侧框架2F构成座椅靠背2的左右侧部骨架，上述各倾角调节板3F位于各侧框架2F的座椅宽度方向的外侧并与座垫3的左右侧部骨架的后端部连结。
如图1所示，座椅倾角调节装置4平时保持为将座椅靠背2的靠背角度固定的锁定状态。上述座椅倾角调节装置4通过由使用者拉起设置于座垫3的车辆外侧(右侧)的侧部的倾角调节杆5的操作(图1的带圈数字1)，它们的锁定状态被一齐解除。由此，座椅倾角调节装置4被切换为能够在座椅前后方向上调节座椅靠背2的靠背角度的解锁状态。上述座椅倾角调节装置4通过上述倾角调节杆5的操作退回，而通过作用力再次返回到锁定状态。
在上述座椅靠背2的左右侧框架2F与位于它们的外侧的各倾角调节板3F之间分别钩挂有复位弹簧6，该复位弹簧6对座椅靠背2施加使其向前倾倒旋转的方向的弹簧作用力。通过这些复位弹簧6的旋转作用力，座椅靠背2通过解除座椅倾角调节装置4对靠背角度的固定状态而被抬起到与落座乘员的背部抵靠的位置。
并且，座椅靠背2对应于落座乘员的背部向前后倾动的动作，而其靠背角度被向前后自由地调节(图1的带圈数字2)。这样，通过设定对座椅靠背2作用前旋转方向的作用力的复位弹簧6，能够简便地进行座椅靠背2的靠背角度的调节。具体而言，如图21所示，座椅靠背2能够在与座垫3的上表面重叠的向前倾倒位置Pa和向后侧倾倒成大致水平状的向后倾倒位置Pc之间的大约180度的旋转区域内在座椅前后方向上转动。
使上述座椅靠背2卡止在向前倾倒位置Pa的构造由如下的构造构成：结合于座椅靠背2的各侧框架2F的外侧面部的各卡止板2Fc与在各倾角调节板3F的前侧的缘部突出形成的各前侧止动件3Fc抵靠而卡止。另外，使座椅靠背2卡止于向后倾倒位置Pc的构造由如下的构造构成：结合于座椅靠背2的各侧框架2F的外侧面部的各卡止板2Fc与在各倾角调节板3F的后侧的缘部突出形成的各后侧止动件3Fd抵靠而卡止。
在此，上述的座椅靠背2的旋转区域中的、座椅靠背2的靠背角度从呈大致垂直状地立起的初级的锁定位置Pb到向后倾倒位置Pc为止的大约90度的旋转区域被设为“锁定区域A1”，该锁定区域A1是通过解除倾角调节杆5的拉起操作而使座椅靠背2的靠背角度返回到被固定的状态的区域。另外，座椅靠背2的靠背角度从上述初级的锁定位置Pb到向前倾倒位置Pa为止的约90度的旋转区域被设为“自由区域A2”，该自由区域A2是即使解除倾角调节杆5的拉起操作，座椅靠背2的角度也不会被固定而保持解除状态(锁定无效的状态)不变的区域。
上述锁定区域A1和自由区域A2分别通过后述的座椅倾角调节装置4具备的功能而设定。通过设定上述自由区域A2，座椅靠背2在人未坐在座椅1上的状态下操作倾角调节杆5而向前倾倒至进入自由区域A2的位置后，即使从此处起不继续进行倾角调节杆5的操作，也能够自动地倾倒至向前倾倒位置Pa。
具体而言，如图2～图3所示，上述座椅倾角调节装置4具有：一体地结合于座椅靠背2的各侧的侧框架2F的外侧面部的棘轮10(参照图2)；及一体地结合于各侧的倾角调节板3F的内侧面部的引导件20(参照图3)。上述座椅倾角调节装置4为如下的结构：通过进行切换以锁定或解除棘轮10与引导件20相互的相对旋转，来固定或解除座椅靠背2的靠背角度。
《关于座椅倾角调节装置4的各部的结构》
以下，对上述左右一对座椅倾角调节装置4的各部的结构进行详细说明。另外，各座椅倾角调节装置4为相互左右对称的同一结构。因此，以下，代表这些座椅倾角调节装置4，对图2～图3所示的配置于车辆外侧(右侧)的座椅倾角调节装置4的结构进行详细说明。
如图4～图5所示，座椅倾角调节装置4具有：相互在轴向上被组装的大致圆板形状的棘轮10和引导件20；组装在该棘轮10与引导件20之间的三个棘爪30；及对这些棘爪30向半径方向的内外进行移动操作的旋转凸轮40。而且，座椅倾角调节装置4具有：对旋转凸轮40向相对于引导件20锁定的旋转方向施力的锁定弹簧50(螺旋弹簧)；及横跨地安装在棘轮10与引导件20的外周部之间的大致圆筒形状的外周环60。
外周环60作为将棘轮10和引导件20保持为相互在轴向上组装起来的状态的保持部件发挥功能。在此，旋转凸轮40相当于本发明的“凸轮”。上述棘轮10、引导件20、三个棘爪30及旋转凸轮40分别为通过在冲压成形后进行淬火处理而被硬化，由此提高了构造强度的结构。
《关于棘轮10》
如图4所示，棘轮10为如下的结构：一块金属制的板状部件被切割成大致圆板状的形状，并且各处被加工成在板厚方向(轴向)上以半冲裁状被推出。具体而言，棘轮10为如下的结构：在其圆板主体11的外周缘部，以半冲裁状推出并形成有带台阶的圆筒部，该带台阶的圆筒部在作为向引导件20组装的组装方向的轴向上呈带台阶的圆筒状地突出两级。
上述带台阶的圆筒部的外周侧的圆筒部分形成为在内周面整个区域形成有内齿12A的圆筒部12。另外，内周侧的圆筒部分形成为轴向上的突出长度比上述圆筒部12短的中间圆筒部13。上述圆筒部12的内齿12A形成为能够供形成于后述的各棘爪30的外周面部的各外齿31分别从半径方向的内侧啮合的齿面形状。详细而言，上述内齿12A形成为各齿面在旋转方向上以2度的间距等间隔地排列的形状。
另外，在中间圆筒部13的内周面部形成有：分别设定了距棘轮10的旋转中心C的内径尺寸和旋转方向上的长度的三个区域(第一区域13A、第二区域13B和第三区域13C)；及在各区域间的边界部向半径方向的内侧突出的第一凸部13D及第二凸部13E。
上述第一区域13A、第二区域13B及第三区域13C分别形成为呈绕着棘轮10的旋转中心C描绘的圆弧形状地弯曲的内周面形状。详细而言，如图10所示，第一区域13A和第三区域13C分别形成为具有比第二区域13B大一圈的内径尺寸的相同直径的内周面形状。
如图10、图17(a)及图18(a)所示，在棘轮10的旋转角度成为上述第一区域13A与后述的三个棘爪30中的一个即主棘爪P1在旋转方向上重合的配置时，该第一区域13A构成允许该主棘爪P1对于内齿12A的啮合的锁定区域A1。此时，第二区域13B和第三区域13C分别成为与剩余的两个副棘爪P2在旋转方向上重合的配置，成为允许这些副棘爪P2向内齿12A的啮合的避让区域A3。在此，主棘爪P1相当于本发明的“特定棘爪”。
另一方面，如图12所示，在棘轮10的旋转角度成为第二区域13B与主棘爪P1在旋转方向上重合的配置时，如图13、图17(b)及图18(b)所示，该第二区域13B构成使主棘爪P1向内齿12A的啮合乘上在内周面上而受到阻止的自由区域A2。此时，第三区域13C和第一区域13A分别成为与剩余的两个副棘爪P2在旋转方向上重合的配置，成为避让这些副棘爪P2的移动的避让区域A3。
即，上述棘轮10的中间圆筒部13为如下的结构：如图10所示那样在其第一区域13A中允许主棘爪P1的锁定动作，并且如图12～图13所示那样在其第二区域13B中阻止主棘爪P1的锁定动作。如图10所示，各棘爪30在允许主棘爪P1的锁定动作时，也允许剩余的两个副棘爪P2的锁定动作。另外，如图12～图13所示，各棘爪30通过阻止主棘爪P1的锁定动作，由此也阻止剩余的两个副棘爪P2的锁定动作。
这样，棘轮10的中间圆筒部13通过上述第一区域13A和第二区域13B来进行主棘爪P1的锁定允许/阻止的控制。并且，在第一区域13A作为锁定区域A1发挥功能时(参照图10)，其他两个区域(第二区域13B和第三区域13C)分别作为允许剩余的两个副棘爪P2的锁定动作的避让区域A3发挥功能。另外，在第二区域13B作为自由区域A2发挥功能时(参照图13)，其他两个区域(第一区域13A和第三区域13C)分别作为避让剩余的两个副棘爪P2的移动的避让区域A3发挥功能。
如图17(c)及图18(c)所示，第一凸部13D和第二凸部13E形成于如下的位置：在主棘爪P1通过棘轮10的旋转而从锁定区域A1(第一区域13A)移向自由区域A2(第二区域13B)时，在向半径方向的外侧的推出处于未完成的状态而在旋转方向上与第一区域13A和第二区域13B之间的台阶抵靠的情况下，第一凸部13D和第二凸部13E供其他两个副棘爪P2分别在旋转方向上同时抵靠。通过使上述各副棘爪P2也同时抵靠，能够将主棘爪P1与台阶抵靠时受到的载荷也分散到其他两个副棘爪P2。
具体而言，第一凸部13D和第二凸部13E形成于如下的位置：在主棘爪P1的乘上突起34通过棘轮10的旋转而在旋转方向上与第一区域13A和第二区域13B之间的台阶抵靠时，第一凸部13D和第二凸部13E与剩余的两个副棘爪P2的乘上突起34分别在相同的旋转方向上抵靠。对于各乘上突起34的结构将在后面详述。
如图14、图17(d)及图18(d)所示，上述第二凸部13E在锁定区域A1(第一区域13A)上的旋转方向上的始端侧、即锁定区域A1的与自由区域A2(第二区域13B)相邻的一侧的相反侧的端部突出地形成。上述第二凸部13E形成于如下的位置：在如图21所示那样座椅靠背2倾倒到锁定区域A1的始端、即向后倒位置Pc时，如图14、图17(d)及图18(d)所示，上述第二凸部13E的旋转方向上的配置能够与主棘爪P1的乘上突起34重合。
其理由如下。即，在座椅靠背2如图21所示那样倾倒到向后倾倒位置Pc时，上述卡止板2Fc与倾角调节板3F的后侧止动件3Fd抵接而卡止。此时，根据座椅倾角调节装置4及其周边部件的安装情况，如果在上述卡止板2Fc与倾角调节板3F的后侧止动件3Fd抵接之前，图14所示的主棘爪P1的乘上突起34与第二凸部13E在旋转方向上抵靠，则会对座椅倾角调节装置4施加较大的载荷。因此，为了不产生这种情况，在第二凸部13E形成有避让凹部13E1，该避让凹部13E1用于避开第二凸部13E与主棘爪P1的乘上突起34在旋转方向上的抵靠。
如图33所示，上述避让凹部13E1以将第二凸部13E的图示顺时针方向侧的角部呈大致矩形地减去一部分的方式形成。即使由于根据上述安装情况产生的尺寸偏差，在如图21所示那样座椅靠背2朝向后倾倒位置Pc倾倒，卡止板2Fc与倾角调节板3F的后侧止动件3Fd抵靠而卡止时，如图33所示那样配置成主棘爪P1的乘上突起34在旋转方向上与第二凸部13E重合，上述避让凹部13E1也接受该乘上突起34以使该乘上突起34不与第二凸部13E在旋转方向上抵靠。详细而言，上述避让凹部13E1以使上述乘上突起34与该避让凹部13E1的图示逆时针方向侧的侧面之间具有旋转方向上的间隙Y的状态接受该乘上突起34。
上述避让凹部13E1在进入到其内部的主棘爪P1的乘上突起34被向半径方向的外侧推出时，使该乘上突起34乘上到该避让凹部13E1的内周面上，由此阻止主棘爪P1向棘轮10的内齿12A的啮合。由此，在主棘爪P1的乘上突起34进入到避让凹部13E1内的位置(越过了锁定区域A1的旋转位置)处阻止主棘爪P1被锁定。
如图4～图5所示，在棘轮10的圆板主体11的中心部(旋转中心C上的位置)形成有呈圆孔形状地贯通的贯通孔11A。插入到后述的旋转凸轮40的中心部(旋转中心C上的位置)而安装的操作销5A从轴向的外侧以旋转自如的状态插通到该贯通孔11A。
如图3所示，上述棘轮10被安设成其圆板主体11的外侧面与座椅靠背2的侧框架2F的外侧面面抵接，通过将彼此的抵接部位焊接而与座椅靠背2的侧框架2F一体地结合。具体而言，上述棘轮10安设成如下的状态：突出形成在其圆板主体11的外侧面上的三个榫齿14分别嵌合到形成于座椅靠背2的侧框架2F的相应的三个嵌合孔2Fa内，由此圆板主体11的外侧面面抵接于侧框架2F的外侧面上。
并且，上述棘轮10的上述各嵌合部位的周围区域(结合区域A4)分别通过激光焊接而与侧框架2F结合。如图5所示，各榫齿14在中间圆筒部13的第一区域13A、第二区域13B和第三区域13C所在的旋转方向上的各区域上分别各形成有一个。各榫齿14分别以呈绕着棘轮10的旋转中心C弯曲的圆弧形状地弯曲的方式形成。
上述棘轮10的圆板主体11的外侧面上的各榫齿14的半径方向上的外侧的区域成为以与上述侧框架2F面抵接的状态抵接并被激光焊接的结合区域A4。如图7所示，各结合区域A4为如下的结构：由于形成于它们的外周缘部的中间圆筒部13的凹凸形状，第一区域13A和第三区域13C所在的各部位的结合区域A4具有与第二区域13B所在的部位的结合区域A4相比半径方向上的尺寸较大的扩张面部11B。
即，形成为如下的形状：形成于中间圆筒部13的第一区域13A和第三区域13C如上述那样形成为比第二区域13B向半径方向的外侧扩径。由此，成为如下的结构：形成有第一区域13A和第三区域13C的各部位的结合区域A4与形成有第二区域13B的部位的结合区域A4相比，半径方向上的尺寸扩张。根据上述结构，在棘轮10的圆板主体11的外侧面中，形成有第一区域13A和第三区域13C的各部位的具有扩张面部11B的两个结合区域A4相对于侧框架2F以向半径方向上的外侧更宽地抵靠的状态被牢固地焊接。
上述棘轮10相对于侧框架2F的焊接以如下的方式进行，即，从半径方向上的外侧跨至旋转方向上的两侧区域呈C字状地包围各榫齿14的方式加入焊缝。如图3所示，在上述侧框架2F，在与形成于棘轮10的中心部(旋转中心C上的位置)的贯通孔11A在轴向上相向的位置，形成有呈圆孔形状地贯通的通孔2Fb。穿过棘轮10的贯通孔11A的操作销5A在轴向上贯通并穿过上述通孔2Fb。
《关于引导件20》
如图5所示，引导件20为如下的结构：一块金属制的板状部件被切割成具有比上述棘轮10大一圈的外径的大致圆板状的形状，并且各处被加工成在板厚方向(轴向)上以半冲裁状被推出。具体而言，引导件20为如下的结构：在其圆板主体21的外周缘部，以半冲裁状推出并形成有圆筒部22，该圆筒部22在作为向棘轮10组装的组装方向的轴向上呈圆筒状地突出。
上述圆筒部22以其内径尺寸比棘轮10的圆筒部12的外径尺寸稍大的方式形成。详细而言，上述圆筒部22为如下的结构：其半径方向上的壁厚形成为比后述的外周环60的板厚薄(参照图15)。更详细而言，上述圆筒部22为如下的结构：以其外周面位于比后述的外周环60的台阶部63的外周面靠半径方向的内侧的程度使半径方向的壁厚变薄。如图9所示，上述引导件20安设成棘轮10的圆筒部12在轴向上宽松地嵌合到该引导件20的圆筒部22内的方式。
由此，引导件20与棘轮10之间在相互的圆筒部22、12彼此在半径方向的内外宽松地嵌合的状态下，以能够相互相对旋转地内外相互支撑的状态组装。并且，引导件20通过在其圆筒部22与棘轮10的圆筒部12之间，以从外周侧横跨的方式安装后述的外周环60，引导件20通过该外周环60相对于棘轮10以在轴向上止脱的状态被组装(参照图2～图3及图6～图9)。
如图5所示，在引导件20的圆板主体21的内侧面上，在其旋转方向上的三处位置，以半冲裁状推出形成有引导壁23，该引导壁23在成为向棘轮10组装的组装方向的轴向上以大致扇形突出。这些引导壁23为如下的形状：它们的半径方向上的外侧的外周面弯曲成描绘出绕着引导件20的旋转中心C描绘的同一圆周上的圆弧。各引导壁23以宽松地嵌入到组装在上述引导件20的圆筒部22内的棘轮10的圆筒部12内的状态安设。
通过形成上述各引导壁23，在引导件20的圆板主体21的内侧面上，在其各引导壁23的旋转方向的配置间区域形成有凹状的棘爪收容槽24A，该棘爪收容槽24A能够将后述的三个棘爪30以分别一个一个地仅向半径方向的内外滑动的方式安设。另外，在由各引导壁23包围的圆板主体21的内侧面上的中央区域，形成有能够以将后述的旋转凸轮40能够进行轴旋转的方式安设的凸轮收容槽24B。
如图10～图11所示，各引导壁23能够使安设于各棘爪收容槽24A内的对应的各棘爪30分别由面向各棘爪收容槽24A内的旋转方向的两侧面即各限制面23A从旋转方向的两侧支撑。由此，各引导壁23成为从旋转方向的两侧引导各棘爪30以使各棘爪30仅向半径方向的内外方滑动的状态。
另外，各引导壁23使安设在上述凸轮收容槽24B内的旋转凸轮40由面向凸轮收容槽24B内的半径方向的内周面即支撑面23B从半径方向的外侧支撑。由此，各引导壁23成为从半径方向的外侧引导旋转凸轮40以使旋转凸轮40能够在引导件20的圆板主体21上的大致中心(旋转中心C)位置处旋转的状态。
另外，在引导件20的圆板主体21的中心部(旋转中心C上的位置)沿着轴向贯通形成有大致圆孔形状的贯通孔21A，该贯通孔21A在内部安设后述的锁定弹簧50。在上述贯通孔21A形成有使其孔形状朝向半径方向的外侧细长地延伸出的挂入孔21Aa。安设在上述贯通孔21A内的锁定弹簧50的外侧的端部52在轴向上嵌入到上述挂入孔21Aa，从而安设成在旋转方向上一体的状态。
如图2所示，上述引导件20以使其圆板主体21的外侧面与倾角调节板3F的内侧面面抵接的方式安设，通过焊接彼此的抵接部位而与倾角调节板3F一体地结合。具体而言，上述引导件20安设成如下的状态：突出形成在其圆板主体21的外侧面上的三个榫齿21B分别嵌合到形成于倾角调节板3F的相应的三个嵌合孔3Fa内，由此圆板主体21的外侧面面抵接到倾角调节板3F的内侧面上。
并且，上述引导件20的上述各嵌合部位的周围区域分别通过激光焊接而结合于倾角调节板3F。如图4所示，各榫齿21B在圆板主体21的外侧面上的各棘爪收容槽24A(参照图5)的背侧的区域上分别一个一个地在轴向上呈浮岛状地被推出而形成。如图2所示，在上述倾角调节板3F，在与形成于引导件20的中心部(旋转中心C上的位置)的贯通孔21A在轴向上相对的位置，形成有呈圆孔形状地贯通的通孔3Fb。穿过引导件20的贯通孔21A的操作销5A在轴向上贯通并穿过上述通孔3Fb。
《关于棘爪30》
如图4～图5所示，三个棘爪30分别为如下的结构：将一块金属制的板状部件切割成大致矩形的形状，并且各处被加工成在板厚方向(轴向)上呈半冲裁状地被推出。具体而言，各棘爪30形成为如下的形状：构成它们的半径方向的大致内侧一半的区域的偏置面部30B相对于构成半径方向的大致外侧一半的区域的主体面部30A，在作为向棘轮10组装的组装方向的轴向上呈半冲裁状地被推出大致与板厚相当的量。
上述三个棘爪30形成为大致相同的形状，但其中一个作为主棘爪P1，形成为具备与其他两个副棘爪P2不同的功能的结构。关于其具体的结构，将在后面详述。以下，对各棘爪30共同的各部的具体结构进行说明。
如图10～图11所示，各棘爪30分别安设成如下的状态：在形成在引导件20的圆板主体21的内侧面上的各棘爪收容槽24A内分别各收容有一个。通过上述安设，各棘爪30成为由各引导壁23的从旋转方向的两侧面对各棘爪收容槽24A的限制面23A从旋转方向的两侧以面状进行支撑的状态。由此，各棘爪30成为被支撑为能够沿着这些限制面23A仅向半径方向的内外方移动的状态。
详细而言，如图9所示，各棘爪30安设成如下的状态：在安设到各棘爪收容槽24A(参照图5)内的状态下，各棘爪30的主体面部30A抵接到引导件20的圆板主体21的内侧面上。由此，各棘爪30被安设成如下的状态：安设到引导件20的圆筒部22内的棘轮10的圆筒部12的内齿12A与各棘爪30的主体面部30A的半径方向的外侧的位置在半径方向上相面对。另外，各棘爪30的偏置面部30B设置成从引导件20的圆板主体21的内侧面上在轴向上离开的状态，并安设成轴向的配置与棘轮10的中间圆筒部13重合的状态。
如图4所示，在各棘爪30的主体面部30A的半径方向的外侧的外周面，以遍及旋转方向整个区域连续地排列的方式形成有使齿面朝向半径方向的外侧的外齿31。形成有这些外齿31的各棘爪30的外周面形成为沿着上述棘轮10的形成有内齿12A的圆筒部12的内周面形状弯曲的凸弯曲面形状。
各棘爪30的外齿31与同它们啮合的棘轮10的内齿12A相同地，形成为各齿面在旋转方向上以2度的间距等间隔地排列的形状。根据上述结构，如图10所示，各棘爪30的外齿31从半径方向的内侧压入到棘轮10的内齿12A，从而整体与内齿12A啮合。但是，严格来说，如图34所示，各棘爪30的外齿31为如下的结构：它们的旋转方向上的中央的齿面以最深地进入棘轮10的内齿12A的方式与棘轮10的内齿12A啮合，随着从该中央靠近旋转方向上的两端侧，齿高变小以使相对于内齿12A的进入逐渐变浅。
由此，各棘爪30在与棘轮10的内齿12A啮合时，即使被笔直地向半径方向的外侧推出，也不会各外齿31的全部齿面与内齿12A的齿面接触，而能够与内齿12A适当地啮合。即，就各棘爪30的外齿31而言，它们的中央的齿面形成为使齿面朝向啮合移动的行进方向笔直的结构。
但是，从上述外齿31的中央的齿面朝向旋转方向的两端侧排列的其他齿面形成为使齿面相对于上述中央的齿面向旋转方向倾斜的结构。因此，在各棘爪30被向半径方向的外侧推出时，中央的齿面朝向棘轮10的内齿12A的相应的齿面笔直地前进，但其他的齿朝向内齿12A的相应的齿面以倾斜的角度进入。
但是，如上所述，外齿31的齿面形成为齿高随着从中央的齿面靠近旋转方向上的两端侧的齿面而逐渐变小的形状，由此，即使中央的齿面以外的齿面相对于内齿12A的齿面以倾斜的角度进入，也能够取得在不与内齿12A的齿面抵靠的情况下进入到内齿12A的齿面的状态(啮合状态)。另外，上述外齿31的齿面形状由于与日本特开2015-29635号公报等文献中公开的相同，因此省略详细的说明。
如图9所示，安设于引导件20的中心部的后述的旋转凸轮40以在半径方向上与各棘爪30的主体面部30A的内周侧的区域相向的方式安设。通过上述安设，各棘爪30被设为如下的状态：各自的主体面部30A与旋转凸轮40在半径方向上相向，并且各自的偏置面部30B与旋转凸轮40在轴向上相向。
如图5所示，在各棘爪30的主体面部30A的内周面部形成有被推压面部32，该被推压面部32与上述旋转凸轮40在半径方向上相向，伴随着旋转凸轮40的旋转而被从半径方向的内侧向外侧推压。另外，在各棘爪30的偏置面部30B的中间部，在轴向上贯通形成有拉拽孔33，该拉拽孔33供形成于旋转凸轮40的对应的各部位的各拉拽销42在轴向上插入，以随着旋转凸轮40的旋转而被向半径方向的内侧拉拽的方式被操作。另外，在各棘爪30的主体面部30A的中间部形成有向与偏置面部30B的推出方向相同的方向突出的乘上突起34。
如图10所示，通过旋转凸轮40利用钩挂在其与引导件20之间的锁定弹簧50的弹簧作用力而向图示逆时针方向转动，由此上述各棘爪30的被推压面部32被形成于该旋转凸轮40的外周面部的对应的各推压部44从半径方向的内侧向外侧推压。由此，各棘爪30的外齿31被按压于棘轮10的内齿12A而与棘轮10的内齿12A啮合，并被保持在该状态(锁定状态)。
由此，成为各棘爪30相对于棘轮10在旋转方向上一体地结合的状态，并成为通过各棘爪30将棘轮10与引导件20之间的相对旋转锁定的状态。另外，通过伴随着各棘爪30的半径方向上的按压的啮合，锁定成棘轮10和引导件20在半径方向上的晃动被抑制的状态。这样抑制晃动一般也被称为“晃动防止”。
另外，如图11所示，旋转凸轮40通过倾角调节杆5的操作而克服锁定弹簧50的弹簧作用力向图示顺时针方向转动，由此各棘轮30的拉拽孔33被旋转凸轮40的对应的各拉拽销42向半径方向的内侧拉拽。由此，各棘爪30从它们的外齿31与棘轮10的内齿12A的啮合状态脱离，并被保持在该状态(解锁状态)。由此，棘轮10与引导件20之间的旋转锁定状态被解除。
另外，如图9所示，各棘爪30的乘上突起34在轴向(图示右方向)上以半冲裁状被推出到与各棘爪30的偏置面部30B大致相同的位置，各乘上突起34的外周面部34A被安设成与棘轮10的中间圆筒部13的内周面在半径方向上相面对的状态。如图10、图17(a)及图18(a)所示，在棘轮10相对于引导件20的旋转位置处于上述锁定区域A1的状态时，即使各棘爪30被旋转凸轮40向半径方向的外侧推出，上述各棘爪30的乘上突起34也不会压靠在棘轮10的中间圆筒部13的内周面上，不会阻碍各棘爪30与棘轮10的内齿12A啮合的动作。
但是，如图13、图17(b)及图18(b)所示，通过棘轮10相对于引导件20的旋转位置移向上述自由区域A2的状态，而各棘爪30被旋转凸轮40向半径方向的外侧推出，由此各棘爪30的乘上突起34按压在棘轮10的中间圆筒部13的内周面上，在中途阻止各棘爪30与棘轮10的内齿12A啮合的动作。以下，对上述结构进行详细说明。
各棘爪30的乘上突起34为如下的结构：在主棘爪P1和另外两个副棘爪P2中，从引导件20的中心部(旋转中心C上的位置)到各乘上突起34的外周面部34A为止的半径方向上的尺寸、即半径方向上的形成位置互不相同。具体而言，主棘爪P1的乘上突起34形成于比另外两个副棘爪P2的乘上突起34向半径方向上的外侧更大地伸出的位置。
如图10、图17(a)及图18(a)所示，上述主棘爪P1的乘上突起34在成为与上述棘轮10的中间圆筒部13的第一区域13A(锁定区域A1)在旋转方向上重合的配置时，即使被旋转凸轮40向半径方向的外侧推出，也不会被推出至乘上到第一区域13A上的位置，不会阻碍主棘爪P1与棘轮10的内齿12A啮合的动作。
此时，即使另外两个副棘爪P2的乘上突起34也被旋转凸轮40向半径方向的外侧推出，也不会被推出至乘上到它们所处的第二区域13B及第三区域13C上的位置，不会阻碍各副棘爪P2与棘轮10的内齿12A啮合的动作。即，两个副棘爪P2形成于比主棘爪P1的乘上突起34靠半径方向上的内侧的位置。因此，即使两个副棘爪P2成为在旋转方向上与比第一区域13A向半径方向的内侧伸出的第二区域13B(避让区域A3)及第三区域13C(避让区域A3)重合的配置，两个副棘爪P2在被旋转凸轮40向半径方向的外侧推出时也不会被推出至分别乘上到第二区域13B及第三区域13C上的位置。
另外，如图13、图17(b)及图18(b)所示，主棘爪P1的乘上突起34在成为与上述棘轮10的中间圆筒部13的第二区域13B(自由区域A2)在旋转方向上重合的配置时，通过被旋转凸轮40向半径方向上的外侧推出而乘上到第二区域13B上，在中途阻止主棘爪P1与棘轮10的内齿12A啮合的动作。
此时，另外两个副棘爪P2的乘上突起34即使成为与对应的第三区域13C(避让区域A3)及第一区域13A(避让区域A3)分别在旋转方向上重合的配置，在被旋转凸轮40向半径方向的外侧推出时，也不会被推出至乘上到这些第三区域13C(避让区域A3)及第一区域13A(避让区域A3)上的位置，不会阻止各副棘爪P2向半径方向的外侧的移动。即使是这样的结构，由于主棘爪P1的移动在中途被制止，旋转凸轮40的旋转在中途被制止，因此各副棘爪P2不再被向半径方向的外侧推出，与主棘爪P1一起被保持为在中途阻止了向棘轮10的内齿12A的啮合移动的解锁状态。
然而，如图4～图5及图19～图20所示，各棘爪30的乘上突起34和偏置面部30B从主体面部30A向彼此相同的轴向以半冲裁状被推出而形成。在成形上述各棘爪30的偏置面部30B时，使其成形面具有精度的精度管理面Q不是设定于各棘爪30的偏置面部30B的外周面部，而是设定于主体面部30A的内周面部(被推压面部32)。由此，各棘爪30成为高精度地形成了各自的被推压面部32的结构。
另外，在成形各棘爪30的乘上突起34时，使其成形面具有精度的精度管理面Q被设定于使面朝向各棘爪30的乘上突起34的半径方向上的外侧的外周面部34A而形成。由此，各棘爪30成为高精度地形成了它们的外周面部34A的结构。这样，通过各棘爪30各自的偏置面部30B和乘上突起34以相互在半径方向上分离地排列的方式从主体面部30A以半冲裁状被推出而形成，由此，如上所述，各棘爪30将精度管理面Q设定在相互表背不同的一侧，能够得到成形面的精度。
上述各棘爪30的被推压面部32的从各棘爪30的乘上突起34的形成部位向旋转方向的两侧偏离出的区域成为被图4中所述的旋转凸轮40的对应的各推压部44从半径方向的内侧推压的结构。因此，各棘爪30的被推压面部32为如下的结构：在旋转方向上的配置与各棘爪30的乘上突起34不重合的两侧的区域设定有上述精度管理面Q，在旋转方向上的配置与乘上突起34重合的区域未设定精度管理面Q。通过采用这样的结构，即使成为各棘爪30的偏置面部30B和乘上突起34相互在旋转方向上重合的配置，也能够分别适当地设定精度管理面Q而高精度地成形各成形面。
《关于旋转凸轮40》
图5所示，旋转凸轮40为如下的结构：将一块金属制的板状部件切割成大致圆板状的形状，并且各处被加工成在板厚方向(轴向)上呈半冲裁状地被推出。上述旋转凸轮40被安设成收容在凸轮收容槽24B内的状态，该凸轮收容槽24B形成在引导件20的圆板主体21的内侧面上。如图9所示，上述旋转凸轮40形成为具有与上述各棘爪30大致相同的板厚的形状。
上述旋转凸轮40以在轴向上被夹在上述引导件20的圆板主体21的内侧面与在各棘爪30的轴向上以半冲裁状被推出的偏置面部30B之间的方式安设。由此，旋转凸轮40安设为被作为各棘爪30的主体面部30A的内周面部的被推压面部32从半径方向的外侧覆盖的状态。
如图5所示，在旋转凸轮40的中心部(旋转中心C上的位置)形成有贯通孔41，上述操作销5A从轴向的内侧插入该贯通孔41而在旋转方向上被一体地连结。上述操作销5A从轴向上的内侧向外侧贯通并插入到旋转凸轮40的贯通孔41内，在该操作销5A的前端一体地连接有图1中所述的倾角调节杆5。通过上述组装，操作销5A伴随着倾角调节杆5的拉起操作而使旋转凸轮40一体地旋转。
上述操作销5A经由连杆5B与插入到图1中所述的另一侧座椅倾角调节装置4中的操作销5A相互一体地连结。由此，通过拉起倾角调节杆5的操作，双方的操作销5A被一齐地旋转操作，而双方的座椅倾角调节装置4的旋转凸轮40被一齐地旋转操作。
如图5所示，旋转凸轮40形成为比在引导件20的中心部(旋转中心C上的位置)形成的贯通孔21A大一圈的大致圆板形状。在上述旋转凸轮40，在其面向引导件20的贯通孔21A内的外侧面上，朝着该贯通孔21A内以在轴向上突出的方式形成有两个勾挂销43。如图2及图6所示，锁定弹簧50的内侧的端部51以夹在这些勾挂销43之间的方式勾挂于这些勾挂销43而被固定。另外，如图10所示，在旋转凸轮40的面向各棘爪30的偏置面部30B的内侧面上，分别在轴向上突出形成有进入各棘爪30的拉拽孔33内的拉拽销42。
上述旋转凸轮40相对于引导件20以经由锁定弹簧50而被弹性支撑的状态被组装。具体而言，以如下的顺序进行组装。首先，将旋转凸轮40安设在引导件20的凸轮收容槽24B内。接着，将锁定弹簧50设置在引导件20的贯通孔21A内，将该锁定弹簧50的内侧的端部51勾挂在旋转凸轮40的各勾挂销43之间，并且将外侧的端部52勾挂在从引导件20的贯通孔21A延伸的挂入孔21Aa内。通过以上，旋转凸轮40相对于上述引导件20以经由锁定弹簧50而被弹性支撑的状态组装。
上述旋转凸轮40通过卡挂在其与上述引导件20之间的锁定弹簧50的弹簧作用力，成为相对于引导件20被向图10所示的逆时针方向旋转施力的状态。通过基于上述施力的旋转，旋转凸轮40平时利用在其外周面部上的多个部位突出形成的各推压部44从半径方向的内侧推压各棘爪30的被推压面部32(参照图9)，由此使各棘爪30与棘轮10的内齿12A啮合。
通过对图1中所述的倾角调节杆5进行拉起操作，如图11所示，上述旋转凸轮40经由操作销5A而被向图示顺时针方向旋转操作。由此，旋转凸轮40利用插入到该各棘爪30的拉拽孔33内的各拉拽销42，将各棘爪30向半径方向上的内侧拉拽而从与棘轮10的内齿12A的啮合状态脱离。具体而言，旋转凸轮40通过其图示顺时针方向的旋转，使各拉拽销42与各拉拽孔33的内周缘侧的立起状的倾斜面压靠，由此将各棘爪30向半径方向上的内侧拉拽。
如图10所示，上述旋转凸轮40在将各棘爪30从半径方向的内侧推出而使各棘爪30与棘轮10的内齿12A啮合的状态(锁定状态)下，钩挂于各钩挂销43的锁定弹簧50的内侧的端部51配置到形成于引导件20的三个引导壁23中的图示左上侧和图示右上侧的两个引导壁M1之间的旋转区域。
在该状态下，旋转凸轮40通过从锁定弹簧50的内侧的端部51受到的弹簧作用力，成为除了受到相对于引导件20的图示逆时针方向的旋转作用力之外，还受到也被向半径方向的外侧推出的偏心方向上的作用力。尽管如此，通过三个棘爪30与棘轮10的内齿12A啮合，而旋转凸轮40受到来自各棘爪30的支撑而被保持为居中于引导件20的中心部(旋转中心C上的位置)的状态。
如图11所示，上述旋转凸轮40被向图示顺时针方向旋转操作，各棘爪30从与棘轮10的内齿12A的啮合状态脱离，由此，通过从上述锁定弹簧50的内侧的端部51受到的偏心方向的作用力，如图16所示，上述旋转凸轮40一边与上述两个引导壁M1的内周侧的支撑面23B抵接，一边以在这两个引导壁M1的支撑面23B上滑动的方式被向图示顺时针方向旋转操作。此时，剩余的另一个引导壁M2(图示下侧的引导壁M2)与其他两个引导壁M1不同，不与上述旋转凸轮40的外周面接触，而在与旋转凸轮40的外周面之间形成半径方向上的微小的间隙T。
通过成为这样的结构，在旋转凸轮40通过锁定弹簧50的弹簧作用力而抵接的两个引导壁M1中，能够适当地支撑旋转凸轮40以使其不向轴偏移方向(偏心方向)移动。并且，旋转凸轮40能够适当地避免以上述两个引导壁M1为支点向剩余的另一个引导壁M2所在的方向轴偏移(偏心)的移动。因此，能够使旋转凸轮40不偏心地顺畅地向解除方向滑动旋转。
《关于外周环60》
如图4～图5所示，外周环60通过将一块金属制的薄板材冲裁成环状，并且拉深加工成外周缘部在轴向上呈圆筒状地突出，由此形成为具有中空圆板状的座(凸缘部62)的大致圆筒形状。具体而言，外周环60构成为具有：使面笔直地朝向轴向的中空圆板状的凸缘部62；及从该凸缘部62的外周缘部沿着轴向以大致圆筒状突出的结合部61。
具体而言，上述外周环60的外周缘部设为在轴向上呈带台阶的圆筒状地两级突出的方式被推出的形状。由此，上述带台阶的圆筒的外周侧的圆筒部分形成为大致圆筒形状的结合部61，内周侧的圆筒部分形成为与上述结合部61相比轴向上的突出长度较短的台阶部63。
上述外周环60如以下那样以横跨棘轮10与引导件20的外周部之间的方式安装，将棘轮10与引导件20组装成在轴向上止脱的状态。首先，将三个棘爪30、旋转凸轮40和锁定弹簧50分别设置于引导件20。接着，将棘轮10组装于引导件20，并将它们安设于外周环60的圆筒内(结合部61内)。
并且，如图15所示，将结合部61的突出的前端的部分铆接到引导件20的圆筒部22的外侧面上(铆接部61A)。通过以上，外周环60的结合部61与引导件20的圆筒部22一体地结合，并且凸缘部62成为从轴向上的外侧抵靠棘轮10的状态。由此，外周环60以横跨棘轮10与引导件20的外周部之间的方式安装，成为将棘轮10与引导件20以在轴向上止脱的状态组装的状态。
若对上述组装进行更详细的说明，则外周环60被安设成如下的状态：通过按照从棘轮10到引导件20的顺序组装到外周环60的圆筒内(结合部61内)，而引导件20的圆筒部22在轴向上与该台阶部63抵靠。并且，安设成棘轮10的圆筒部12从轴向的内侧与凸缘部62抵接的状态。并且，通过上述安设而安设成引导件20的圆筒部22在轴向上正好嵌入到外周环60的圆筒状的结合部61内的状态。
然后，在上述安设之后，将外周环60的结合部61的从引导件20的圆筒部22向轴向的外侧延伸出的前端的部分(铆接部位61A)向半径方向的内侧弯折，由此以在该部分与上述台阶部63之间沿轴向夹入引导件20的圆筒部22的方式铆接到圆筒部22的外侧面上。由此，外周环60成为与引导件20一体地结合的状态，并且成为通过凸缘部62从轴向的外侧抵靠棘轮10而将棘轮10保持为在轴向上不脱落的状态。
详细而言，上述外周环60的凸缘部62被安设为，其向半径方向上的内侧伸出的前端部位附在倾斜面13G上，该倾斜面13G形成于将棘轮10的中间圆筒部13与圆筒部12相连的部位的轴向上的外侧面部。上述倾斜面13G形成为使面倾斜地朝向半径方向的外侧的形状。因此，通过在上述倾斜面13G上附上外周环60的凸缘部62的前端部位，从而成为抑制了棘轮10向轴向上的外侧且半径方向上的外侧的晃动的状态。
如图5及图7所示，在上述外周环60的凸缘部62，在其旋转方向上的三处位置形成有以向轴向上的内侧倾斜地突出的方式被铆接的倾斜抵接部62A。这些倾斜抵接部62A在配置成与各突出倾斜面13H在旋转方向上重合时，乘上到对应的各突出倾斜面13H上，上述各突出倾斜面13H形成于棘轮10的倾斜面13G上的旋转方向的三处位置，并以使面倾斜地朝向轴向的外侧且半径方向的外侧的方式突出。通过上述乘上，各斜抵接部62A成为更适当地抑制了棘轮10向轴向上的外侧及半径方向上的外侧的晃动的状态。
上述凸缘部62的各斜抵接部62A通过凸缘部62以与台阶部63的接缝为基点局部地向轴向的内侧倾斜地弯折而形成。另外，形成在棘轮10的倾斜面13G上的各突出倾斜面13H通过在棘轮10的半冲裁加工时所压靠的模具形状，形成为与倾斜面13G大致平行地突出。
上述各突出倾斜面13H分别均等地配置于倾斜面13G上的旋转方向的三处位置。各突出倾斜面13H分别具有大约20度的旋转方向上的长度。在各突出倾斜面13H的旋转方向上的两侧部形成有引导斜面13H1，该引导斜面13H1以将各突出倾斜面13H与倾斜面13G之间的台阶呈倾斜状相连的方式被加厚。另外，外周环60的形成于凸缘部62的各倾斜抵接部62A也均等地配置于凸缘部62上的旋转方向的三处位置。并且，各倾斜抵接部62A也分别具有大约20度的旋转方向的长度。
关于上述外周环60，如图21所示，在座椅靠背2的靠背角度处于成为笔直地立起的姿势的初级的锁定位置Pb与躯干角度Pd(大约20度)之间的角度区域时，如图22至图23所示，形成在棘轮10的倾斜面13G上的相应的各突出倾斜表面13H分别乘上于凸缘部62的各倾斜抵接部62A而与各倾斜抵接部62A抵接(抵接区域B1)。
由此，外周环60通过各斜抵接部62A而保持为适当地抑制了棘轮10的轴向及半径方向上的晃动的状态。此时，如图24所示，外周环60的凸缘部62的普通面成为不与棘轮10的倾斜面13G的普通面抵接而分离的非抵接状态。如图21所示，上述抵接区域B1被设定在座椅靠背2的靠背角度从初级的锁定位置Pb(直立位置)向前侧倾斜约10度后的角度位置、与从躯干角度Pd向后侧倾斜约10度后的角度位置之间的大约40度的角度区域。
在上述抵接区域B1中，如图22所示，由于通过外周环60而实现的抑制棘轮10的晃动的效果比较强地发挥作用，因此通过伴随它们的抵接而产生的滑动摩擦阻力的作用，容易对棘轮10相对于引导件20的旋转移动施加抑制力。但是，如上所述，在座椅靠背2处于立起的角度区域时，对座椅靠背2向前旋转方向施力的复位弹簧6(参照图1)的作用力比较强地发挥作用。因此，即使如上述那样晃动防止较强地发挥作用，也能够使座椅靠背2顺畅地旋转移动。
另外，就上述外周环60而言，如图25所示，在座椅靠背2的靠背角度从图21所示的抵接区域B1转移到向后侧偏离的角度区域时，如图26～图28所示，形成在棘轮10的倾斜面13G上的各突出倾斜面13H从凸缘部62的对应的各倾斜抵接部62A上向旋转方向偏离。由此，外周环60成为棘轮10的倾斜面13G以隔开微小的间隙的状态与外周环60的凸缘部62的各斜抵接部62A面对的非抵接状态(非抵接区域B2)。
在上述非抵接状态下，通过外周环60而实现的抑制棘轮10的晃动的效果减弱，但相应地使棘轮10相对于引导件20顺畅地旋转移动。因此，在座椅靠背2如上述那样处于后倾的角度区域时，即使对座椅靠背2向前旋转方向施力的复位弹簧6(参照图1)的作用力的作用相对较弱，也能够将座椅靠背2顺畅地向前侧抬起。
另外，就上述外周环60而言，如图29所示，在座椅靠背2的靠背角度从图21所示的抵接区域B1转移到向前侧偏离的角度区域时，也如图30～图32所示，形成在棘轮10的倾斜面13G上的各突出倾斜面13H从凸缘部62的相应的各倾斜抵接部62A上向旋转方向偏离。由此，外周环60成为棘轮10的倾斜面13G以隔开微小的间隙的状态与外周环60的凸缘部62的各斜抵接部62A面对的非抵接状态(非抵接区域B2)。
在上述非抵接状态下，通过外周环60而实现的抑制棘轮10的晃动的效果减弱，但相应地使棘轮10相对于引导件20顺畅地旋转移动。因此，在座椅靠背2如上述那样处于前倾的角度区域时，即使用于将座椅靠背2向后方抬起的力变大，也能够将座椅靠背2比较顺畅地向后侧抬起。
《关于主棘爪P1的晃动防止构造》
另外，如图34所示，上述主棘爪P1具备如下的晃动防止构造：在被旋转凸轮40推压而与棘轮10的内齿12A啮合时，以在两侧的引导壁23之间卡住的方式稍微倾斜而进行旋转方向上的晃动防止。以下，对上述主棘爪P1的晃动防止构造进行详细说明。
在主棘爪P1上，在其主体面部30A的图示逆时针方向侧(图示右侧)的侧部形成有向相向的引导壁23突出的第一突起35A。另外，在上述主棘爪P1的主体面部30A的图示顺时针方向侧(图示左侧)的侧部也形成有向相向的引导壁23突出的第二突起35B。
上述第一突起35A形成于主棘爪P1的主体面部30A的图示逆时针方向侧的侧部中的比半径方向的中央靠内侧的位置。上述第一突起35A在主棘爪P1的板厚方向上的整个区域，以呈截面相同的凸弯曲面状地向图示逆时针方向突出的方式形成。第二突起35B形成于主棘爪P1的主体面部30A的图示顺时针方向侧的侧部中的半径方向的外侧的端部位置。上述第二突起35B在主棘爪P1的板厚方向上的整个区域，以呈截面相同的梯形地向图示顺时针方向突出的方式形成。
如图35所示，上述主棘爪P1为如下的结构：为了确保该主棘爪P1向半径方向上的内外方的滑动性，在与其两侧的引导壁23之间设定有旋转方向的间隙S。但是，通过设定上述间隙S，主棘爪P1在如利用图10所述那样被旋转凸轮40向半径方向的外侧推出时，有可能在两引导壁23之间产生在旋转方向上倾斜的晃动。
具体而言，如图35所示，主棘爪P1为如下的结构：被上述旋转凸轮40在从该主棘爪P1的旋转方向上的中央位置向图示逆时针方向偏心的推压点R处从半径方向的内侧向外侧推压。因此，主棘爪P1为如下的结构：通过上述推压力，以推压点R为支点，主棘爪P1自身在两引导壁23之间向图示顺时针方向自转，并且被推出至与棘轮10的内齿12A啮合的位置。或者，主棘爪P1为如下的结构：在其中央的齿面与棘轮10的内齿12A啮合后，能够以与该内齿12A最深地啮合的中央的齿面的啮合点K为支点向图示顺时针方向自转。
当产生如上所述的主棘爪P1的自转时，主棘爪P1以在两个引导壁23之间卡住的方式倾斜，由此能够使主棘爪P1成为在旋转方向上减少晃动的状态。但是，当上述倾斜较大时，主棘爪P1有可能以与棘轮10的内齿12A最深地啮合的外齿31的中央的齿面为中心而移动，使得一端侧的齿面与内齿12A的啮合深度变浅。因此，为了不产生这样的问题，主棘爪P1形成为如下的结构：当在两引导壁23之间倾斜时，上述第一突起35A和第二突起35B分别与各侧的引导壁23抵接，由此能够不大幅倾斜地进行旋转方向的晃动防止。
具体而言，如图35所示，当主棘爪P1被旋转凸轮40从半径方向的内侧向外侧推压时，主棘爪P1产生图示顺时针方向的自转。但是，由于该自转，第一突起35A与相向的引导壁23抵接，由此，能够尽早地阻止主棘爪P1向该方向的自转。并且，当主棘爪P1从该状态与棘轮10的内齿12A啮合时，通过从上述推压点R施加的力，对主棘爪P1施加以外齿31的中央的齿面与内齿12A之间的啮合点K为中心的图示顺时针方向的旋转力。
由此，主棘爪P1对与上述第一突起35A抵接的一侧的引导壁23作用伴随着上述旋转力的推压力。并且，作为其反作用，主棘爪P1以上述第一突起35A与引导壁23的抵接点为支点，使将与中央的齿面(啮合点K)抵接的内齿12A向图示顺时针方向推压旋转的旋转力发挥作用。由此，主棘爪P1以上述第一突起35A与引导壁23的抵接点为支点，如图36所示那样，主棘爪P1自身向图示顺时针方向稍微自转，并且将棘轮10向该方向推压旋转，使第二突起35B与相向的引导壁23抵接。
通过上述第二突起35B与引导壁23的抵接，主棘爪P1的自转被尽早地阻止。并且，通过上述抵接，主棘爪P1成为如下的状态：以在两引导壁23之间在旋转方向上减少了晃动的状态，与棘轮10的内齿12A啮合。
如上所述，通过主棘爪P1的第一突起35A和第二突起35B与各侧的引导壁23抵接的构造，适当地抑制了主棘爪P1在两引导壁23之间在旋转方向上倾斜的晃动。由此，能够将主棘爪P1的外齿31的两端侧的齿面保持为相对于棘轮10的内齿12A不使单侧的啮合变浅地平衡良好地啮合的状态。
另外，上述主棘爪P1对于各侧的引导壁23的抵接和外齿31的中央的齿面(啮合点K)对于棘轮10的内齿12A的啮合中的哪种现象先发生都可以。即，这是由于，无论哪种现象先发生，都通过由此引起的反作用，而发生上述另一个的抵接或啮合。如上所述，通过使主棘爪P1以相对于引导件20在旋转方向上减少了晃动的状态与棘轮10啮合，即使在图10所述的其他副棘爪P2与引导件20之间具有旋转方向的晃动，也能够适当地减少棘轮10与引导件20之间的旋转方向的晃动。
《总结》
综上所述，本实施方式所涉及的座椅倾角调节装置4为如下的结构。另外，以下用括号标注的附图标记是与上述实施方式所示的各结构对应的附图标记。
即，交通工具用座椅倾角调节装置(4)具有：棘轮(10)和引导件(20)，以能够相互相对旋转的方式沿着轴向组装；棘爪(30)，由设置于引导件(20)的一对引导壁(23)从旋转方向上的两侧支撑，通过被向径向的外侧推压的移动而与棘轮(10)啮合来限制棘轮(10)与引导件(20)的相对旋转；及凸轮(40)，从径向的内侧向外侧推动棘爪(30)。
棘爪(30)具有：偏心构造，通过从凸轮(40)受到的推压力而在一对引导壁(23)之间被向旋转方向上的一侧推压并倾斜；及第一突起(35A)，从棘爪(30)的旋转方向上的一侧的侧面突出且通过与相向的引导壁(23)的接触来限制棘爪(30)的倾斜。
根据上述结构，能够在棘爪(30)与各引导壁(23)之间设置旋转方向上的间隙(S)，并且通过第一突起(35A)与引导壁(23)的抵接来限制棘爪(30)在上述间隙(S)内的倾斜。由此，能够兼顾棘爪(30)的滑动性的确保和晃动的抑制。
而且，棘爪(30)具有第二突起(35B)，该第二突起(35B)从棘爪(30)的旋转方向上的另一侧的侧面突出，且通过与相向的引导壁(23)的接触来将棘爪(30)保持为与一对引导壁(23)双方接触的姿势。根据上述结构，能够使棘爪(30)与两个引导壁(23)抵接而保持为将旋转方向上的间隙(S)填满的状态，由此能够更适当地抑制棘爪(30)的晃动。
另外，第二突起(35B)位于比第一突起(35A)靠径向上的外侧。
根据上述结构，在棘爪(30)以第一突起(35A)与引导壁(23)的抵接点为基点向将靠近与棘轮(10)啮合的啮合部的外周侧的另一侧的侧面与引导壁(23)之间的间隙(S)填满的方向倾斜时，能够使第二突起(35B)在相对较早的阶段与引导壁(23)抵接来限制棘爪(30)的倾斜。
另外，设置有多个棘爪(30)，仅在特定棘爪(P1)上形成第一突起(35A)。根据上述结构，能够合理地抑制棘爪(30)的晃动。
(第二实施方式)
接下来，使用图37对本发明的第二实施方式所涉及的座椅倾角调节装置4的结构进行说明。在本实施方式中，主棘爪P1的晃动防止构造由形成于主棘爪P1的侧部的第一突起35C和第二突起35B形成。上述第一突起35C形成于主棘爪P1的主体面部30A的图示逆时针方向侧(图示右侧)的侧部中的比半径方向的中央靠外侧的位置。上述第一突起35C在主棘爪P1的板厚方向的整个区域，以呈截面相同的凸弯曲面状地向图示逆时针方向突出的方式形成。第二突起35B形成于与第一实施方式所示的位置相同的位置。
如上所述，第一突起35C形成于主棘爪P1的主体面部30A中的靠外周侧的位置，由此能够得到如下的效果。即，在第一突起35C与相向的引导壁23抵接后，即使主棘爪P1从棘轮10受到被向图示逆时针方向推压旋转的力，也通过主棘爪P1从旋转凸轮40受到的推压力的作用，容易以第一突起35C与引导壁23的抵接点为支点被向图示顺时针方向推压转动。
因此，能够将第一突起35C和第二突起35B适当地按压于各侧的引导壁23。对于上述以外的结构，由于是与第一实施方式所示的结构相同的结构，因此标注相同的附图标记并省略说明。
(第三实施方式)
《关于座椅倾角调节装置4(交通工具用座椅倾角调节装置)的概略结构》
接下来，使用图38对本发明的第三实施方式所涉及的座椅倾角调节装置4的结构进行说明。在本实施方式中，主棘爪P1的晃动防止构造由形成于主棘爪P1的侧部的第一突起35D和第二突起35E形成。这些第一突起35D和第二突起35E分别形成为如下的形状：突出的斜面在从主棘爪P1的半径方向的内侧的缘部向外侧的缘部的整个区域延伸。
具体而言，第一突起35D的突出的顶点被设定于主棘爪P1的主体面部30A中的比半径方向的中央靠外侧的位置(与第二实施方式相同的位置)。上述第一突起35D形成为在主棘爪P1的板厚方向的整个区域截面相同地突出。上述第一突起35D形成为如下的形状：从上述突出的顶点起，在主棘爪P1的侧部中的半径方向上的内侧的缘部与外侧的缘部之间分别使突出的斜面延伸。
详细而言，第一突起35D为如下的结构：从其突出的顶点向半径方向上的外侧延伸的斜面形成为笔直地延伸至主体面部30A的除外齿31以外的侧部区域的外侧的缘部。另外，第一突起35D为如下的结构：从其突出的顶点向半径方向上的内侧延伸的斜面形成为越过主体面部30A的侧部区域而笔直地延伸至偏置面部30B的侧部区域的内侧的缘部。
第二突起35E的突出的顶点设定于主棘爪P1的主体面部30A中的比半径方向上的中央靠外侧的位置(外侧的缘部附近的位置)。上述第二突起35E形成为主棘爪P1的板厚方向的整个区域截面相同地突出。上述第二突起35E形成为如下的形状：从上述突出的顶点起，在主棘爪P1的侧部中的半径方向上的内侧的缘部与外侧的缘部之间分别使突出的斜面延伸。
详细而言，第二突起35E为如下的结构：从其突出的顶点向半径方向上的外侧延伸的斜面形成为笔直地延伸至主体面部30A的除外齿31以外的侧部区域的外侧的缘部。另外，第二突起35E为如下的结构：从其突出的顶点向半径方向上的内侧延伸的斜面形成为越过主体面部30A的侧部区域而笔直地延伸至偏置面部30B的侧部区域的内侧的缘部。
上述第一突起35D及第二突起35E在进行将主棘爪P1的偏置面部30B从主体面部30A以半冲裁状推出的加工之前形成。上述第一突起35D及第二突起35E构成为通过采用上述加工顺序，与它们在半冲裁加工后成形的情况相比，能够简便且高精度地进行它们的成形。另外，第一突起35D及第二突起35E分别形成为向半径方向上的内外使斜面较长地延伸的形状，由此形成为与它们局部地形成于主棘爪P1的侧部的情况相比，能够简便且高精度地进行它们的成形的结构。
另外，第一突起35D及第二突起35E形成为与局部地形成于主棘爪P1的侧部的情况相比，分别具备更高的构造强度的结构。另外，第一突起35D及第二突起35E只要形成为突出的斜面至少在主体面部30A的半径方向的整个区域延伸即可，也可以形成为不延伸到偏置面部30B的形状。对于上述以外的结构，由于是与第一实施方式所示的结构相同的结构，因此标注相同的附图标记并省略说明。
《总结》
综上所述，本实施方式所涉及的座椅倾角调节装置4为如下的结构。另外，以下用括号标注的附图标记是与上述实施方式所示的各结构对应的附图标记。
即，棘爪(30)具有：偏心构造，通过从凸轮(40)受到的推压力而在一对引导壁(23)之间被向旋转方向上的一侧推压并倾斜；及第一突起(35D)，从旋转方向上的一侧的侧面突出且通过与相向的引导壁(23)的接触来限制棘爪(30)的倾斜。
根据上述结构，能够在棘爪(30)与各引导壁(23)之间设置旋转方向上的间隙(S)，并且通过第一突起(35D)与引导壁(23)的接触来限制棘爪(30)在上述间隙(S)内的倾斜。由此，能够兼顾棘爪(30)的滑动性的确保和晃动的抑制。
而且，棘爪(30)具有第二突起(35E)，该第二突起(35E)从棘爪(30)的旋转方向上的另一侧的侧面突出，且通过与相向的引导壁(23)的接触来将棘爪(30)保持为与一对引导壁(23)双方接触的姿势。根据上述结构，能够使棘爪(30)与两个引导壁(23)抵接而保持为将旋转方向上的间隙(S)填满的状态，由此能够更适当地抑制棘爪(30)的晃动。
另外，第二突起(35E)位于比第一突起(35D)靠径向上的外侧的位置。根据上述结构，在棘爪(30)以第一突起(35D)与引导壁(23)的抵接点为基点向将靠近与棘轮(10)啮合的啮合部的外周侧的另一侧的侧面与引导壁(23)之间的间隙(S)填满的方向倾斜时，能够使第二突起(35E)在相对较早的阶段与引导壁(23)抵接来限制棘爪(30)的倾斜。
另外，棘爪(30)具有：主体面部(30A)，通过凸轮(40)而从径向上的内侧受到推压力；及偏置面部(30B)，具有从主体面部(30A)在轴向上以半冲裁状被推出的形状，且与凸轮(40)在轴向上并列配置。第二突起(35E)具有第二突起(35E)的斜面在棘爪(30)的旋转方向上的另一侧的侧面的至少主体面部(30A)的整个区域延伸的形状。根据上述结构，与第二突起(35E)局部地形成于棘爪(30)的旋转方向的另一侧的侧面的结构相比，能够提高第二突起(35E)的构造强度。另外，能够使第二突起(35E)的成形简单。
另外，设置多个棘爪(30)，仅在特定棘爪(P1)上形成第一突起(35D)。根据上述结构，能够合理地抑制棘爪(30)的晃动。
另外，第一突起(35D)具有突出的斜面在棘爪(30)的旋转方向上的一侧的侧面的至少主体面部(30A)的整个区域延伸的形状。根据上述结构，与第一突起(35D)局部地形成于棘爪(30)的旋转方向上的一侧的侧面的结构相比，能够提高第一突起(35D)的构造强度。另外，能够使第一突起(35D)的成形简单。
(第四实施方式)
《关于座椅倾角调节装置4(交通工具用座椅倾角调节装置)的概略结构》
接下来，使用图39对本发明的第四实施方式所涉及的座椅倾角调节装置4的结构进行说明。在本实施方式中，主棘爪P1的晃动防止构造由第一突起23C和第二突起23D形成，该第一突起23C和第二突起23D形成在从旋转方向的两侧支撑主棘爪P1的各引导壁23的限制面23A上。
具体而言，第一突起23C在主棘爪P1与棘轮10啮合时的、从侧方与主体面部30A中的比半径方向的中央靠外侧的位置(与第二实施方式的抵接点对应的位置)抵接的位置呈山状地突出形成。上述第一突起23C在引导壁23的板厚方向的整个区域上，以呈截面相同的凸弯曲面状地向图示顺时针方向突出的方式形成。
第二突起23D在主棘爪P1与棘轮10啮合时的、从侧方与主体面部30A中的比半径方向的中央靠外侧的位置(外侧的缘部附近的位置：与第二实施方式的抵接点对应的位置)抵接的位置呈山状地突出形成。上述第二突起23D在引导壁23的板厚方向的整个区域上，以呈截面相同的凸弯曲面状地向图示逆时针方向突出的方式形成。
上述第一突起23C及第二突起23D分别配置为，即使在主棘爪P1从与棘轮10的啮合脱离而被最大限度地拉拽到半径方向上的内侧时，也位于比主棘爪P1的外齿31靠半径方向上的内侧。由此，第一突起23C及第二突起23D在主棘爪P1为了与棘轮10啮合而被向半径方向的外侧推出时，不会与主棘爪P1在半径方向上抵靠。对于上述以外的结构，由于是与第一实施方式所示的结构相同的结构，因此标注相同的附图标记并省略说明。
《总结》
综上所述，本实施方式所涉及的座椅倾角调节装置4为如下结构。另外，以下用括号标注的附图标记是与上述实施方式所示的各结构对应的附图标记。
即，交通工具用座椅倾角调节装置(4)具有：偏心构造，通过从凸轮(40)受到的推压力而在一对引导壁(23)之间将棘爪(30)向旋转方向上的一侧推压并使棘爪(30)倾斜；及第一突起(23C)，从与棘爪(30)的旋转方向上的一侧的侧面相向的引导壁(23)突出且通过与棘爪(30)的接触来限制棘爪(30)的倾斜。
根据上述结构，能够在棘爪(30)与各引导壁(23)之间设置旋转方向上的间隙(S)，并且通过第一突起(23C)与棘爪(30)的接触来限制棘爪(30)在上述间隙(S)内的倾斜。由此，能够兼顾棘爪(30)的滑动性的确保和晃动的抑制。
另外，交通工具用座椅倾角调节装置(4)还具有第二突起(23D)，该第二突起(23D)从与棘爪(30)的旋转方向的另一侧的侧面相向的引导壁(23)突出，且通过与棘爪(30)的接触来限制棘爪(30)的倾斜，由此将棘爪(30)保持为与一对引导壁(23)双方接触的姿势。
根据上述结构，能够使棘爪(30)与两个引导壁(23)抵接而保持为将旋转方向的间隙(S)填满的状态，由此能够更适当地抑制棘爪(30)的晃动。
(第五实施方式)
《关于座椅倾角调节装置4(交通工具用座椅倾角调节装置)的概略结构》
接下来，使用图40对本发明的第四实施方式所涉及的座椅倾角调节装置5的结构进行说明。在本实施方式中，主棘爪P1的晃动防止构造由第一突起23E和第二突起23F形成，该第一突起23E和第二突起23F形成在从旋转方向上的两侧支撑主棘爪P1的各引导壁23的限制面23A上。这些第一突起23E和第二突起23F分别形成为如下的形状：突出的斜面在从各限制面23A的半径方向上的内侧的缘部向外侧的缘部的整个区域延伸。
具体而言，第一突起23E的突出的顶点形成于主棘爪P1与棘轮10啮合时的、从侧方与主体面部30A中的比半径方向的中央靠外侧的位置(与第四实施方式的抵接点对应的位置)抵接的位置。上述第一突起23E以咋引导壁23的板厚方向的整个区域截面相同地突出的方式形成。上述第一突起23E形成为如下的形状：从上述突出的顶点起，在引导壁23的限制面23A中的半径方向上的内侧的缘部(圆弧末端)与外侧的缘部(圆弧末端)之间分别使突出的斜面延伸。
详细而言，第一突起23E为如下的结构：从其突出的顶点向半径方向外侧延伸的斜面形成为笔直地延伸至引导壁23的限制面23A中的半径方向的外侧的缘部(圆弧末端)。另外，第一突起23E为如下的结构：从其突出的顶点向半径方向上的内侧延伸的斜面形成为笔直地延伸至引导壁23的限制面23A中的半径方向的内侧的缘部(圆弧末端)。
第二突起23F的突出的顶点形成于主棘爪P1与棘轮10啮合时的、从侧方与主体面部30A中的比半径方向的中央靠外侧的位置(外侧的缘部附近的位置：与第四实施方式中的抵接点对应的位置)抵接的位置。上述第二突起23F以在引导壁23的板厚方向的整个区域截面相同地突出的方式形成。上述第二突起23F形成为如下的形状：从上述突出的顶点起，在引导壁23的限制面23A中的半径方向上的内侧的缘部(圆弧末端)与外侧的缘部(圆弧末端)之间分别使突出的斜面延伸。
详细而言，第二突起23F为如下的结构：从其突出的顶点向半径方向外侧延伸的斜面形成为笔直地延伸至引导壁23的限制面23A中的半径方向上的外侧的缘部(圆弧末端)。另外，第二突起23F为如下的结构：从其突出的顶点向半径方向的内侧延伸的斜面形成为笔直地延伸至引导壁23的限制面23A中的半径方向上的内侧的缘部(圆弧末端)。
上述第一突起23E及第二突起23F分别形成为向半径方向的内外使斜面较长地延伸的形状，由此构成为与它们局部地形成在各引导壁23的限制面23A上的情况相比，能够简便且高精度地进行它们的成形。另外，第一突起23E及第二突起23F形成为与局部地形成在各引导壁23的限制面23A上的情况相比，分别具有更高的构造强度的结构。
另外，上述第一突起23E及第二突起23F分别形成为如下的形状：即使在主棘爪P1从与棘轮10的啮合脱离而被最大限度地拉拽到半径方向上的内侧时，上述第一突起23E及第二突起23F的突出的顶点也位于比主棘爪P1的外齿31靠半径方向的内侧。由此，第一突起23E及第二突起23F在主棘爪P1为了与棘轮10啮合而被向半径方向的外侧推出时，朝向第一突起23E及第二突起23F的突出的顶点立起的斜面不会阻碍主棘爪P1向半径方向上的外侧的移动。对于上述以外的结构，由于是与第一实施方式所示的结构相同的结构，因此标注相同的附图标记并省略说明。
《总结》
综上所述，本实施方式所涉及的座椅倾角调节装置4为如下的结构。另外，以下用括号标注的附图标记是与上述实施方式所示的各结构对应的附图标记。
即，交通工具用座椅倾角调节装置(4)具有：偏心构造，通过从凸轮(40)受到的推压力而在一对引导壁(23)之间将棘爪(30)向旋转方向上的一侧推压并使棘爪(30)倾斜；及第一突起(23E)，从与棘爪(30)的旋转方向上的一侧的侧面相向的引导壁(23)突出且通过与棘爪(30)的接触来限制棘爪(30)的倾斜。
根据上述结构，能够在棘爪(30)与各引导壁(23)之间设置旋转方向上的间隙(S)，并且通过第一突起(23E)与棘爪(30)的抵接来限制棘爪(30)在上述间隙(S)内的倾斜。由此，能够兼顾棘爪(30)的滑动性的确保和晃动的抑制。
另外，交通工具用座椅倾角调节装置(4)还具有第二突起(23F)，该第二突起(23F)从与棘爪(30)的旋转方向上的另一侧的侧面相向的引导壁(23)突出，且通过与棘爪(30)的接触来限制棘爪(30)的倾斜，由此将棘爪(30)保持为与一对引导壁(23)双方抵接的姿势。根据上述结构，能够使棘爪(30)与两个引导壁(23)抵接而保持为将旋转方向上的间隙(S)填满的状态，由此能够更适当地抑制棘爪(30)的晃动。
另外，第二突起(23F)形成为第二突起(23F)的斜面在引导壁(23)的与棘爪(30)相向的侧面的整个区域延伸的形状。根据上述结构，与第二突起(23F)局部地形成于引导壁(23)的结构相比，能够提高第二突起(23F)的构造强度。另外，能够使第二突起(23F)的成形简单。
另外，第一突起(23E)形成为第一突起(23E)的斜面在引导壁(23)的与棘爪(30)相向的侧面的整个区域延伸的形状。根据上述结构，与第一突起(23E)局部地形成于引导壁(23)的结构相比，能够提高第一突起(23E)的构造强度。另外，能够使第一突起(23E)的成形简单。
《关于其他实施方式》
以上，使用五个实施方式对本发明的实施方式进行了说明，但本发明除了上述实施方式以外还能够以各种形态实施。
1.本发明的交通工具用座椅倾角调节装置除了能够应用于汽车的右侧坐席以外的座椅以外，还能够广泛地应用于铁路等汽车以外的车辆、航空器、船舶等各种交通工具用的座椅。另外，交通工具用座椅倾角调节装置除了将座椅靠背相对于座垫以能够进行靠背角度的调节的状态进行连结以外，还可以将座椅靠背相对于固定于交通工具主体侧的托架等底座以能够进行靠背角度的调节的状态进行连结。
2.交通工具用座椅倾角调节装置也可以是如下的结构：棘轮与座垫等固定于交通工具主体侧的底座结合，引导件与座椅靠背结合。
3.对棘轮与引导件之间的相对旋转进行锁定的棘爪也可以在旋转方向上排列设置两个或四个以上。各棘爪的旋转方向的配置不限于均等配置，也可以是偏向一侧地配置。
4.将各棘爪从半径方向的内侧向外侧推动的凸轮并不限于旋转型的结构，也可以是如日本特开2014-217662号公报等文献所示的通过半径方向的滑动来将各棘爪向半径方向上的外侧推动的滑动型的结构。另外，将各棘爪向半径方向上的内侧拉回的操作也可以使用如日本特开2015-227071号公报等文献所示的释放板等与凸轮分体的部件来进行。
5.外周环的抵靠部除了相对于棘轮倾斜抵靠以外，还可以从轴向上的外侧笔直地抵靠。另外，外周环也可以为如下的结构：结合部与棘轮结合，抵靠部从轴向上的外侧与引导件抵靠。另外，外周环的结合部除了铆接结合于棘轮及引导件中的一方以外，还可以通过焊接来结合。另外，圆筒部也可以不是设定于引导件，而是设定于棘轮并从外周侧呈包围状地覆盖引导件的结构。
6.棘爪的偏心构造，即，通过从凸轮受到的推压力而在一对引导壁之间受到被向旋转方向上的一侧推压并倾斜的力的偏心构造，除了利用凸轮在向旋转方向偏心的位置处从半径方向的内侧向外侧推压棘爪的结构以外，也可以由利用凸轮向旋转方向倾斜地推压棘爪的结构构成。
7.第二突起只要至少位于比第一突起靠半径方向上的外侧即可，也可以不必位于棘爪的半径方向上的外侧的端部位置。第一突起和第二突起的突起形状和突出量是根据它们在棘爪中的半径方向上的配置而适当确定的。
即，第一突起越接近棘爪的靠半径方向上的内侧的位置，第一突起所需的突出高度越短。另外，第二突起越接近棘爪的靠半径方向上的外侧的位置，第二突起所需的突出高度越短。另外，棘爪也可以是仅具有第一突起而不具有第二突起的结构。也可以是第一突起及第二突起中的一方形成于棘爪，另一方形成于引导件的结构。
本申请基于2019年4月25日申请的日本专利申请(日本特愿2019-084148)和2020年3月3日申请的日本专利申请(日本特愿2020-035602)，它们的内容作为参照被引用于此。
产业上的可利用性
根据本发明的交通工具用座椅倾角调节装置，能够兼顾棘爪的滑动性的确保和晃动的抑制。具有该效果的本发明例如能够作为在汽车等的座椅中使用的座椅倾角调节装置来使用。
附图标记说明
1 座椅
2 座椅靠背
2F 侧框架
2Fa 嵌合孔
2Fb 通孔
2Fc 卡止板
2 座垫
3F 倾角调节板
3Fa 嵌合孔
3Fb 通孔
3Fc 前侧止动件
3Fd 后侧止动件
4 座椅倾角调节装置(交通工具用座椅倾角调节装置)
5 倾角调节杆
5A 操作销
5B 连杆
6 复位弹簧
10 棘轮
11 圆板主体
11A 贯通孔
11B 扩张面部
12 圆筒部
12A 内齿
13 中间圆筒部
13A 第一区域
13B 第二区域
13C 第三区域
13D 第一凸部
13E 第二凸部
13E1 避让凹部
Y 间隙
13G 倾斜面
13H 突出倾斜面
13H1引导斜面
A1 锁定区域
A2 自由区域
A3 避让区域
A4 结合区域
14 榫齿
B1 抵接区域
B2 非抵接区域
20 引导件
21 圆板主体
21A 贯通孔
21Aa挂入孔
21B 榫齿
22 圆筒部
23 引导壁
23A 限制面
23B 支撑面
23C 第一突起
23D 第二突起
23E 第一突起
23F 第二突起
M1 引导壁
M2 引导壁
T 间隙
24A 棘爪收容槽
24B 凸轮收容槽
30 棘爪
30A 主体面部
30B 偏置面部
31 外齿
32 被推压面部
33 拉拽孔
34 乘上突起
34A 外周面部
35A 第一突起
35B 第二突起
35C 第一突起
35D 第一突起
35E 第二突起
P1 主棘爪(特定棘爪)
P2 副棘爪
Q 精度管理面
40 旋转凸轮(凸轮)
41 贯通孔
42 拉拽销
43 钩挂销
44 推压部
50 锁定弹簧
51 内侧的端部
52 外侧的端部
60 外周环
61 结合部
61A 铆接部位
62 凸缘部
62A 倾斜抵接部
63 台阶部
C 旋转中心
Pa 向前倾倒位置
Pb 初级的锁定位置
Pc 向后倾倒位置
Pd 躯干角度
K 啮合点
R 推压点
S 间隙。
本文用于企业家、创业者技术爱好者查询，结果仅供参考。
