一种自动上料的数控车床的制作方法

1.本实用新型涉及车床加工技术领域，尤其涉及一种自动上料的数控车床。


背景技术：

2.数控车床作为工件加工的主要机械设备，其主要按照事先编制好的加工程序，自动地对被加工零件进行加工。我们把零件的加工工艺路线、工艺参数、刀具的运动轨迹、位移量、切削参数以及辅助功能，按照数控机床规定的指令代码及程序格式编写成加工程序单，再把这程序单中的内容记录在控制介质上，然后输入到数控机床的数控装置中，从而指挥机床加工零件。
3.车床在对工件加工的过程中，需要对工件进行上下料，为工件的连续加工提供保障。
4.在现有技术中，现有的车床工件在上料时多爱用人工上料，人手在操作过程中，多穿戴手套，手套与表面粗糙的工件接触后易产生摩擦和拉扯手套的现象，而不穿戴手台直接拿取工件，未加工工件表面的瑕疵面易对操作人员的手部造成割裂或划伤的现象，导致车床的未加工工件上料不方便。
5.因此，有必要提供一种自动上料的数控车床解决上述技术问题。


技术实现要素：

6.本实用新型提供一种自动上料的数控车床，解决了车床的工件手工上料不方便的问题。
7.为解决上述技术问题，本实用新型提供的自动上料的数控车床包括：车床本体；升降杆，所述升降杆的底部固定于所述车床本体的顶部；联动板，所述联动板的底部固定于所述升降杆的输出端；连接套管，所述连接套管的一侧固定于所述联动板的表面，所述连接套管上设置有旋转电机；旋转架，所述旋转架的顶部固定于所述旋转电机的输出端；两组夹持组件，两组所述夹持组件分别固定安装于所述旋转架的底部的两端，所述夹持组件包括连接板、固定夹具、伸缩杆和活动夹具；盛料板，所述盛料板的一侧固定于所述车床本体的外表面。
8.优选的，所述车床本体的顶部固定连接有限位滑轴，所述限位滑轴的表面与所述联动板的表面滑动连接，用于联动板升降调节的限位和支撑。
9.优选的，所述旋转电机的底端与所述连接套管的顶部固定，并且旋转电机的输出端与连接套管的内表面转动连接。
10.优选的，所述旋转架为弧形板，用于连接两组夹持组件。
11.优选的，所述连接板的顶端与所述旋转架的底端固定连接，所述固定夹具的顶部与所述连接板的底部固定连接。
12.优选的，所述伸缩杆安装于所述固定夹具和所述活动夹具之间，所述活动夹具的顶部与所述连接板的底部滑动连接。
13.优选的，所述盛料板的一侧固定连接有推动杆，所述推动杆的输出端固定连接有滑动架，所述滑动架的顶部开设有至少两组收纳槽。
14.优选的，所述滑动架的表面与所述盛料板的内表面滑动连接。
15.与相关技术相比较，本实用新型提供的自动上料的数控车床具有如下有益效果：
16.本实用新型提供一种自动上料的数控车床，在可升降调节的旋转架两端配备有两组夹持组件，两组夹持组件方便对工件进行夹持，夹持后通过升降结构进行升降调节，升降调节时配合旋转电机的转动结构方便从车床的外侧将工件输送至车床的内侧，从而方便车床本体外部工件的上料。
附图说明
17.图1为本实用新型提供的自动上料的数控车床的第一实施例的结构示意图；
18.图2为图1所示的夹持组件的结构示意图；
19.图3为本实用新型提供的自动上料的数控车床的第二实施例的结构示意图。
20.图中标号：
21.1、车床本体；
22.2、升降杆；
23.3、联动板，31、限位滑轴；
24.4、连接套管，41、旋转电机；
25.5、旋转架；
26.6、夹持组件，61、连接板，62、固定夹具，63、伸缩杆，64、活动夹具；
27.7、盛料板，71、推动杆，72、滑动架，73、收纳槽。
具体实施方式
28.下面结合附图和实施方式对本实用新型作进一步说明。
29.第一实施例：
30.请结合参阅图1和图2，其中，图1为本实用新型提供的自动上料的数控车床的第一实施例的结构示意图；图2为图1所示的夹持组件的结构示意图。一种自动上料的数控车床包括：车床本体1；升降杆2，所述升降杆2的底部固定于所述车床本体1的顶部；联动板3，所述联动板3的底部固定于所述升降杆2的输出端；连接套管4，所述连接套管4的一侧固定于所述联动板3的表面，所述连接套管4上设置有旋转电机41；旋转架5，所述旋转架5的顶部固定于所述旋转电机41的输出端；两组夹持组件6，两组所述夹持组件6分别固定安装于所述旋转架5的底部的两端，所述夹持组件6包括连接板61、固定夹具62、伸缩杆63和活动夹具64；盛料板7，所述盛料板7的一侧固定于所述车床本体1的外表面。
31.升降杆2竖直分布在车床本体1的上方，升降杆2的输出端直接与联动板3相连，方便带动联动板3进行升降调节；
32.联动板3的另一端通过连接套管4连接有旋转电机41和旋转架5，从而方便同步带动旋转架5及其连接的结构同步上下移动调节，以便于工件的上下料；
33.旋转电机41的输出端与旋转架5的顶端连接，方便旋转电机41启动后带动旋转架5进行旋转调节；
34.旋转架5在旋转时能够同步带动两端的夹持组件6进行旋转调节，从而方便对夹持的工件进行旋转；
35.夹持组件6方便对工件进行夹持，夹持后再通过旋转架5和联动板3向上移动调节，联动板3向上移动时方便对夹持的工件向上移动至车床本体1的上方，然后再通过启动旋转电机41，旋转电机41的输出端带动旋转架5转动，从而方便对夹持后的工件进行旋转调节，以便于加工从外侧夹持的工件输入至车床本体1的上方，再次通过联动板3带动夹持的工件向下输送至车床本体1的内部，方便工件的自动上料。
36.所述车床本体1的顶部固定连接有限位滑轴31，所述限位滑轴31的表面与所述联动板3的表面滑动连接，用于联动板3升降调节的限位和支撑。
37.限位滑轴31的表面与升降杆2的表面平行分布，为联动板3的升降调节提供限位和支撑，保障联动板3升降调节时的稳定性。
38.所述旋转电机41的底端与所述连接套管4的顶部固定，并且旋转电机41的输出端与连接套管4的内表面转动连接。
39.旋转电机41使用时连接外界的电源，旋转电机41启动后能够带动旋转架5同步转动，从而方便对底端的两组夹持组件6进行位置的调节。
40.所述旋转架5为弧形板，用于连接两组夹持组件6。
41.弧形结构的旋转架5方便将两组夹持组件6对称分布在旋转架5的底部，并且方便两组夹持组件6上下移动调节。
42.所述连接板61的顶端与所述旋转架5的底端固定连接，所述固定夹具62的顶部与所述连接板61的底部固定连接。
43.所述伸缩杆63安装于所述固定夹具62和所述活动夹具64之间，所述活动夹具64的顶部与所述连接板61的底部滑动连接。
44.通过启动伸缩杆63，伸缩杆63方便带动活动夹具64在连接板61的底部滑动，活动夹具64向固定夹具62的表面移动时，活动夹具64和固定夹具62方便对工件进行夹持；
45.当活动夹具64向固定夹具62的表面远离时，活动夹具64和固定夹具62方便对夹持中的工件进行释放，以便于工件夹持后的上料。
46.本实用新型提供的自动上料的数控车床的工作原理如下：
47.使用时优先启动升降杆2，升降杆2向下移动且带动夹持组件6同步向下移动，移动至工件的外侧时，通过启动伸缩杆63带动活动夹具64对盛料板7上的工件进行夹持；
48.工件被夹持后，再次启动升降杆2，升降杆2通过联动板3、连接套管4、旋转电机41和旋转架5带动夹持组件6上夹持的工件向上移动；
49.当工件移动至车床本体1的正上方后，启动旋转电机41，旋转电机41带动旋转架5转动，旋转架5转动时带动夹持组件6夹持的工件向车床本体1输入口的正上方移动；
50.当工件旋转至车床本体1输入口的正上方时，启动升降杆2，升降杆2带动被夹持的工件向下移动至车床本体1的内部，以便于工件输送至车床本体1的内部。
51.与相关技术相比较，本实用新型提供的自动上料的数控车床具有如下有益效果：
52.在可升降调节的旋转架5两端配备有两组夹持组件6，两组夹持组件6方便对工件进行夹持，夹持后通过升降结构进行升降调节，升降调节时配合旋转电机41的转动结构方便从车床的外侧将工件输送至车床的内侧，从而方便车床本体1外部工件的上料。
53.第二实施例：
54.请参阅图3，基于本技术的第一实施例提供的一种自动上料的数控车床，本技术的第二实施例提出另一种自动上料的数控车床。第二实施例仅仅是第一实施例优选的方式，第二实施例的实施对第一实施例的单独实施不会造成影响。 具体的，本技术的第二实施例提供的自动上料的数控车床的不同之处在于，自动上料的数控车床，还包括：
55.所述盛料板7的一侧固定连接有推动杆71，所述推动杆71的输出端固定连接有滑动架72，所述滑动架72的顶部开设有至少两组收纳槽73。
56.盛料板7的内部为镂空结构，且内部配备有可移动调节的推动杆71，推动杆71方便带动内侧的滑动架72同步移动，滑动架72移动时方便带动上方的两组收纳槽73同步移动，两组收纳槽73分别用于对未加工工件储存和已加工工件进行储存，从而方便对工件的存放和收纳。
57.所述滑动架72的表面与所述盛料板7的内表面滑动连接。
58.有益效果：
59.通过在可滑动的滑动架72上设置有两组收纳槽73，方便对上料和下料的工件进行分类储存，避免工件交错分布而影响工件的收集。
60.以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。