一种生产锻造件用的下料装置的制作方法

1.本实用新型涉及锻造技术领域，具体涉及一种生产锻造件用的下料装置。


背景技术：

2.锻造件是金属被施加压力，通过塑性变形塑造要求的形状或合适的压缩力的物件。这种力量典型的通过使用铁锤或压力来实现。锻件过程建造了精致的颗粒结构，并改进了金属的物理属性。另一种金属加工工艺叫铸造。铸造件是用各种铸造方法获得的金属成型物件，即把冶炼好的液态金属，用浇注、压射、吸入或其它浇铸方法注入预先准备好的铸型中，冷却后经等，所得到的具有一定形状，尺寸和性能的物件。
3.根据成形机理，锻造可分为自由锻、模锻、碾环、特殊锻造。其中模锻又分为开式模锻和闭式模锻.金属坯料在具有一定形状的锻模膛内受压变形而获得锻件，模锻一般用于生产重量不大、批量较大的零件。模锻可分为热模锻、温锻和冷锻。而现有冷锻工艺中，对于铜制电极盖的锻造过程中采用的是冷冲压，但是机器在运转的过程中是由工人手动进行工件的添加，锻造完毕之后再有手动更换，这样不仅具备一定的危险性，而且效率过慢，不利于生产效率的提高。
4.针对现有技术存在以下问题：
5.1、现有冷锻工艺中，对于铜制电极盖的锻造过程中是人工手动添加工件，这种操作具备一定的危险性，不利于安全生产；
6.2、现有对于铜制电极盖的锻造过程中人力更换工件，效率过低，不利于生产效率的提高。


技术实现要素：

7.本实用新型提供一种生产锻造件用的下料装置，其中一种目的是为了具备下料装置，解决现有冷锻工艺中，对于铜制电极盖的锻造过程中是人工手动添加工件，这种操作具备一定的危险性，不利于安全生产的问题；其中另一种目的是为了解决现有对于铜制电极盖的锻造过程中人力更换工件，效率过低，不利于生产效率提高的问题，从而设置了齿带传送装置和滑轨驱动装置。
8.为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：
9.一种生产锻造件用的下料装置，包括主体装置、齿带传送装置和下料装置，所述主体装置的内部设置有齿带传送装置，所述齿带传送装置的内部设置有齿带传送链条，所述齿带传送链条的一侧固定连接有第一限位齿，所述第一限位齿的一侧设置有第二限位齿，所述第一限位齿的顶端一侧开设有工件卡接槽。
10.所述主体装置的内部设置有下料装置，所述下料装置的内部设置有进料口，所述进料口的底部固定连接有传送仓，所述传送仓的一端底部开设有下料口，所述进料口的内壁底部固定连接有导向板
11.本实用新型技术方案的进一步改进在于：所述齿带传送链条的顶端一侧活动连接
有齿带驱动装置，所述齿带传送链条的尾端端一侧活动连接有辅助支撑杆，所述齿带驱动装置的底部外表面设置有滑动轨道，所述滑动轨道的底部设置有滑轨驱动装置。
12.采用上述技术方案，该方案中的所述齿带传送装置的设置是为了避免工件在加工的时候人工手动添加，利用所述齿带传送装置即可将工件传送到指定的加工位置。
13.本实用新型技术方案的进一步改进在于：所述传送仓的内壁底部设置有传送履带，所述传送履带的一侧设置有履带驱动装置，所述履带驱动装置的底部固定连接有传送支撑架。
14.采用上述技术方案，该方案中的所述传送履带的作用是为了对所述进料口投入的工件进行的一个输送，可以使工件单个分批地进入所述下料口。
15.本实用新型技术方案的进一步改进在于：所述下料装置的内部设置有下料斗，所述下料斗的底部固定连接有料斗支撑架。
16.采用上述技术方案，该方案中的所述下料斗的作用是为了存放工件准备进行加工的装置，将工件投放到所述下料斗中，然后由其他设备开始对工件进行加工，不用人工一个一个进行投放工件。
17.本实用新型技术方案的进一步改进在于：所述主体装置的内部设置有冲压装置，所述冲压装置的底部固定连接有支撑柱，所述支撑柱的底部固定连接有底座，所述底座的上表面中心处固定连接有工作台。
18.采用上述技术方案，该方案中的所述工作台就是用来进行工件加工的平面台，上面安装有加工对应的底模，工件就是在底模里进行加工。
19.本实用新型技术方案的进一步改进在于：所述冲压装置的底部中心处设置有冲压轴。
20.采用上述技术方案，该方案中的所述冲压轴就是直接接触工件的装置，对其进行冲压，完成冷锻。
21.由于采用了上述技术方案，本实用新型相对现有技术来说，取得的技术进步是：
22.1、本实用新型提供一种生产锻造件用的下料装置，具备下料装置，解决现有冷锻工艺中，对于铜制电极盖的锻造过程中是人工手动添加工件，这种操作具备一定的危险性，不利于安全生产的问题，利用下料装置和齿带传送链条即可将工件传送到指定加工位置，无需人工手动，从根本上解决了安全问题。
23.2、本实用新型提供一种生产锻造件用的下料装置，设置了齿带传送装置和滑轨驱动装置，齿带传送装置驱动齿带传送链条对工件进行传送转移，滑轨驱动装置控制两条齿带传送链条之间的距离，满足对工件的取防需求，从而解决了现有对于铜制电极盖的锻造过程中人力更换工件，效率过低，不利于生产效率提高的问题。
附图说明
24.图1为本实用新型的主体装置结构示意图；
25.图2为本实用新型的齿带传送装置局部结构示意图；
26.图3为本实用新型的下料装置结构细节示意图；
27.图4为本实用新型的a处放大结构示意图。
28.图中：1、主体装置；2、冲压装置；3、齿带传送装置；4、支撑柱；5、工作台；6、底座；7、
辅助支撑杆；8、滑动轨道；9、齿带驱动装置；10、滑轨驱动装置；11、下料装置；12、工件卡接槽；13、齿带传送链条；14、第一限位齿；15、第二限位齿；16、下料斗；17、进料口；18、传送仓；19、下料口；20、料斗支撑架；21、传送支撑架；22、履带驱动装置；23、传送履带；24、导向板；25、冲压轴。
具体实施方式
29.下面结合实施例对本实用新型做进一步详细说明：
30.实施例1
31.如图1
‑
4所示，本实用新型提供了一种生产锻造件用的下料装置，包括主体装置1、齿带传送装置3和下料装置11，主体装置1的内部设置有齿带传送装置3，齿带传送装置3的设置是为了避免工件在加工的时候人工手动添加，利用齿带传送装置3即可将工件传送到指定的加工位置，齿带传送装置3的内部设置有齿带传送链条13，齿带传送链条13的一侧固定连接有第一限位齿14，齿带传送链条13的顶端一侧活动连接有齿带驱动装置9，齿带传送链条13的尾端端一侧活动连接有辅助支撑杆7，齿带驱动装置9的底部外表面设置有滑动轨道8，滑动轨道8的底部设置有滑轨驱动装置10，第一限位齿14的一侧设置有第二限位齿15，第一限位齿14的顶端一侧开设有工件卡接槽12，主体装置1的内部设置有下料装置11，下料装置11的内部设置有进料口17，进料口17的底部固定连接有传送仓18，传送仓18的一端底部开设有下料口19，进料口17的内壁底部固定连接有导向板24。
32.在本实施例中，待加工的工件投放到下料斗16中，经过进料口17到达导向板24上，再经过传送履带23传送到下料口19，下料口19底部是齿带传送装置3，工件投放到工件卡接槽12内，由第一限位齿14和第二限位齿15进行承接，齿带传送链条13在齿带驱动装置9的驱动下运转，其中进料口17与导向板24之间的距离只能通过一个组件。
33.实施例2
34.如图1
‑
4所示，在实施例1的基础上，本实用新型提供一种技术方案：优选的，传送仓18的内壁底部设置有传送履带23，传送履带23的作用是为了对进料口17投入的工件进行的一个输送，可以使工件单个分批的进入下料口19，传送履带23的一侧设置有履带驱动装置22，履带驱动装置22的底部固定连接有传送支撑架21，下料装置11的内部设置有下料斗16，下料斗16的作用是为了存放工件准备进行加工的装置，将工件投放到下料斗16中，然后由其他设备开始对工件进行加工，不用人工一个一个进行投放工件，下料斗16的底部固定连接有料斗支撑架20，主体装置1的内部设置有冲压装置2，冲压装置2的底部中心处设置有冲压轴25，冲压轴25就是直接接触工件的装置，对其进行冲压，完成冷锻，冲压装置2的底部固定连接有支撑柱4，支撑柱4的底部固定连接有底座6，底座6的上表面中心处固定连接有工作台5，工作台5就是用来进行工件加工的平面台，上面安装有加工对应的底模，工件就是在底模里利用冲压轴25进行加工。
35.在本实施例中，工件在工作台5的正上方时，由滑轨驱动装置10控制齿带驱动装置9向两侧移动，拉开两条齿带传送装置3的间距，工件落入工作台5，再由冲压装置2启动冲压轴25进行冷锻冲压，冲压结束后，由第一限位齿14和第二限位齿15夹取，传送出工作台5，完成冷锻。
36.下面具体说一下该生产锻造件用的下料装置的工作原理。
37.如图1
‑
4所示，使用时，将待加工的工件投放到下料斗16中，经过进料口17到达导向板24上，再经过传送履带23传送到下料口19，下料口19底部是齿带传送装置3，工件投放到工件卡接槽12内，由第一限位齿14和第二限位齿15进行承接，齿带传送链条13在齿带驱动装置9的驱动下运转，带动工件到工作台5的正上方，然后由滑轨驱动装置10控制齿带驱动装置9向两侧移动，拉开两条齿带传送装置3的间距，工件落入工作台5，再由冲压装置2启动冲压轴25进行冷锻冲压，冲压结束后，由第一限位齿14和第二限位齿15夹取，传送出工作台5，完成冷锻。
38.上文一般性的对本实用新型做了详尽的描述，但在本实用新型基础上，可以对之做一些修改或改进，这对于技术领域的一般技术人员是显而易见的。因此，在不脱离本实用新型思想精神的修改或改进，均在本实用新型的保护范围之内。