电动开罐器驱动机构及具有该驱动机构的电动开罐器的制作方法

1.本实用新型涉及小型家用工具，尤其是一种电动开罐器及其驱动机构。


背景技术：

2.近年来许多国家和地区为了生活方便，把一些熟制品经过加工装进罐头内，出行外带方便，食用快捷，开罐器即是为此而开发的一款打开罐头的家居用品工具。目前市场上看到的手动开罐器，通常是在手柄前端下部装有刀片和滚轮，与滚轮连接设置有旋转柄，把罐壁卡在刀片和滚轮之间，然后缩紧刀片，使刀片切入罐壁，再转动旋转柄带动滚轮绕着罐壁运动一周，罐壁就被切开。
3.随着科技的进步，开罐器也紧跟着科技进步的步伐，慢慢的从手动开罐器向电动开罐器进化，电动开罐器的切割原理与手动开罐器类似。目前存在两种主要类型的电动开罐器：传统的台面开罐器和行进切割开罐器。行进切割开罐器是较小的电池供电的设备，其可以搁置在罐的顶部并且在操作期间相对罐旋转，通过电机动力带动由齿轮传动和制动系统机械运动，从而带动切割刀片对罐头表面受力，达到完全切割罐头封装表面的效果。
4.如公开号为us20140059869a1的美国专利所公开的一种开罐器，包括壳体、主动齿轮、减速传动装置、切割轮、滑块、空转轮、第一从动齿轮、第二从动齿轮、扭转弹簧、第三从动齿轮和凸轮，主动齿轮转动切割轮和第一从动齿轮，第一从动齿轮驱动第二从动齿轮，第三从动齿轮旋转凸轮，凸轮移动滑块，滑块移动空转轮，使空转轮朝切割轮移动，从而将盖的轮缘夹在空转和切割轮之间。空转轮和切割轮沿盖的边缘移动，切割盖的边缘，使盖与罐分离，从而自动打开罐。
5.在上述的开罐器中，还设置有扭簧，扭簧偏置在第一从动齿轮和第二从动齿轮之间以连接第一从动齿轮和第二从动齿轮，空转轮和切割轮的圆周运动完成后，第二从动齿轮由扭转弹簧的恢复力驱动，以反向旋转，从而完成退刀复位。
6.这种通过两个塑料齿轮和一个扭簧组合而成的切割罐头进刀和退刀制动系统，生产组装工艺多和复杂，质量不稳定，造成用户在使用开罐器切割罐头时出现不能一次完成切割罐头和在切割罐头卡刀，罐头和开罐器无法分开脱离，产品质量不稳定，用户使用不方便；用户在使用过程中会出现卡刀，退刀复位不到指定位置，在切割罐头时中途出现停顿现象，因而给用户造成使用不方便，产品质量不稳定；此外，扭簧使用寿命存在期限，导致开罐器产品连续使用频率有限。


技术实现要素：

7.本实用新型所要解决的第一个技术问题是针对上述现有技术存在的不足，提供一种电动开罐器驱动机构，提高退刀运行稳定性，延长使用寿命。
8.本实用新型所要解决的第二个技术问题是提供一种具有该驱动机构的电动开罐器。
9.本实用新型解决上述第一个技术问题所采用的技术方案为：一种电动开罐器驱动
机构，包括电机、传动机构和制动机构，
10.所述制动机构包括：
11.输入端，能够制动电动开罐器的第一负载，所述传动机构将电机的输出传递到输入端；
12.第一制动齿轮，所述第一制动齿轮与输入端连接而由输入端带动转动；
13.第二制动齿轮；
14.输出端，由第二制动齿轮带动运动，能够制动电动开罐器的第二负载；
15.其特征在于：
16.所述电机为能够正转和反转的电机，所述第一制动齿轮和第二制动齿轮呈一体结构而同步动作。
17.优选的，为便于与第一制动齿轮配合，所述输入端为驱动齿轮，所述驱动齿轮与第一制动齿轮啮合。
18.优选的，为便于与第二负载和第二制动齿轮配合，所述输出端包括同步转动的第三制动齿轮和凸轮，所述第三制动齿轮与第二制动齿轮啮合。
19.优选的，为便于输入端和输出端驱动相应的负载作不同的运动，所述驱动机构还包括驱动轴，所述驱动轴穿过驱动齿轮和第三制动齿轮，所述驱动轴与驱动齿轮同步转动，所述驱动轴和第三制动齿轮能相对转动。
20.优选的，为便于将电机的输出扭矩传递到制动机构，所述传动机构为齿轮组的结构，所述传动机构的初级齿轮与电机的输出轴连接，所述传动机构的末级齿轮则与驱动齿轮啮合。
21.本实用新型解决上述第二个技术问题所采用的第一个技术方案为：一种具有如上所述的驱动机构的电动开罐器，包括壳体和切割组件，其特征在于：所述驱动机构的电机和传动机构设置在壳体内，所述制动机构的输出端设置在壳体外，所述制动机构的输出端设置在壳体外，所述输入端和输出端分别与切割组件连接。
22.本实用新型解决上述第二个技术问题所采用的第二个技术方案为：一种具有如上所述的驱动机构的电动开罐器，包括壳体和切割组件，所述切割组件包括滑块、从动件、作为第一负载的切割轮和作为第二负载的空转轮，其特征在于：所述从动件设置在滑块和第三制动齿轮之间，所述凸轮置于从动件内而能推动从动件移动，使得从动件能推动滑块移动；所述切割轮和空转轮设置在滑块远离从动件的一侧，所述驱动轴穿过从动件、滑块而与切割轮连接固定，所述空转轮则能够与滑块连接固定，从而空转轮能随滑块移动而靠近或远离切割轮。
23.为便于壳体内外的制动机构的部分配合，所述壳体包括安装座，所述安装座为由壳体朝向罐头一侧的底面向上凹陷而形成的凹腔结构，所述输入端、第一制动齿轮和第二制动齿轮位于壳体内部，所述第三制动齿轮和凸轮位于安装座内，所述安装座的侧壁上开设有缺口，所述第二制动齿轮部分穿过缺口而能与第三制动齿轮配合，所述空转轮至少部分位于安装座内。
24.还包括用于控制驱动机构的控制电路，所述控制电路包括控制器以及根据控制器的指令控制电机动作的驱动电路，所述驱动电路包括用于检测电机工作电流的电流检测电路，所述控制器与电流检测电路电连接而能接收电流检测电路的信号。
25.与现有技术相比，本实用新型的优点在于：通过将第一制动齿轮和第二制动齿轮制成一体，将原来三个配件的组合改进呈一体化的止动系统，生产工艺简化，质量稳定，产品结构稳定，能够承受外界力、抗摔和震动，不影响产品功能和质量，不会出现中途卡刀现象，只要通过控制电机正转和反转，制动系统随时可以完成切割和进退刀工作；整个传动和制动系统电量损耗减少，提高使用频率。
附图说明
26.图1为本实用新型实施例的开罐器的示意图(由上向下看)；
27.图2为本实用新型实施例的开罐器的示意图(由下向上看)；
28.图3为本实用新型实施例的开罐器隐藏切割组件的示意图；
29.图4为本实用新型实施例的开罐器隐藏壳体的示意图；
30.图5为本实用新型实施例的开罐器的分解结构示意图；
31.图6为本实用新型实施例的开罐器的剖视图；
32.图7为本实用新型实施例的开罐器的局部剖视图；
33.图8为本实用新型实施例的开罐器的第一制动齿轮和第二制动齿轮的示意图；
34.图9为本实用新型实施例的开罐器的第三制动齿轮和凸轮的示意图；
35.图10为本实用新型实施例的开罐器的控制电路。
具体实施方式
36.下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。
37.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，由于本实用新型所公开的实施例可以按照不同的方向设置，所以这些表示方向的术语只是作为说明而不应视作为限制，比如“上”、“下”并不一定被限定为与重力方向相反或一致的方向。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。
38.参见图1和图2，一种电动开罐器，包括壳体1、驱动机构以及由驱动机构驱动的切割组件3。为便于清楚地显示驱动机构，在图1和图2中，壳体1仅示出部分，实际应用时，壳体1应为完整的形成封闭内腔的结构，驱动机构大部分设置在壳体1的内腔中。
39.结合图3～图7，驱动机构包括电机21、传动机构和制动机构，传动机构将电机21输出的扭矩传递到制动机构，再通过制动机构传递到切割组件3。
40.传动机构在本实施例中，为齿轮组的结构，其中初级齿轮(输入端)与电机21连接，传动机构的末级齿轮(输入端)则与制动机构连接。当传动机构仅具有一个齿轮时，初级齿轮和末级齿轮为同一个。在本实施例中，传动机构包括设置在电机21的输出轴211上的第一传动齿轮221、与第一传动齿轮221啮合的第二传动齿轮222、与第二传动齿轮222同轴设置的第三传动齿轮223、与第三传动齿轮223啮合的第四传动齿轮224、与第四传动齿轮224同
轴设置的第五传动齿轮225、与第五传动齿轮225啮合的第六传动齿轮226以及与第六传动齿轮226同轴设置的第七传动齿轮227。其中，第一传动齿轮221为传动机构的初级齿轮，第七传动齿轮227为传动机构的末级齿轮。同轴设置的两个齿轮同步转动。在传动机构中，除上述的第一传动齿轮221外，其余传动齿轮均通过转轴等转动支撑部件与壳体1转动连接。由此可节省壳体1内的空间，避免壳体1体积过大。
41.使用状态下，电机21的输出轴211通常为横向延伸的状态，第一传动齿轮221的转动轴即为电机21的输出轴211。第一传动齿轮221和第二传动齿轮222均为斜齿轮，如伞齿，由此实现输出的转向，第二传动齿轮222的输出轴为纵向延伸的状态。第三传动齿轮223的转动轴与第二传动齿轮222同轴，传动机构的其余传动齿轮的转动轴与第二传动齿轮222平行。
42.制动机构在本实施例中，同样为齿轮组的结构，其输入端与传动机构的末级齿轮连接而实现传动，制动机构的输出端与切割组件3连接而实现传动。在本实施例中，制动机构包括驱动齿轮231、第一制动齿轮232以及与第一制动齿轮232同轴设置的第二制动齿轮233，其中，驱动齿轮231作为制动机构的输入端而与传动机构的第七传动齿轮227啮合。第一制动齿轮232和驱动齿轮231啮合，参见图8，第一制动齿轮232还与第二制动齿轮233呈一体设置，两者同步转动。第一制动齿轮232和第二制动齿轮233通过同一转轴与壳体1转动连接。第一制动齿轮232的齿可以仅呈圆环状分布，而并不设置在整个圆周上。
43.驱动机构还包括穿过驱动齿轮231的驱动轴24，驱动轴24和驱动齿轮231的连接处可为扁轴的形态，由此当驱动齿轮231转动时，可带动驱动轴24同步转动。壳体1包括有安装座11，驱动轴24穿过安装座11并且能相对安装座11绕自身轴线转动。为便于握持和切割，壳体1可以为卵圆形，电机21设置在壳体1内的一端，而安装座11则设置在壳体1相对的一端，安装座11为由壳体1朝向罐头一侧的底面向上凹陷而形成的凹腔结构。
44.制动机构还包括设置在驱动轴24上的第三制动齿轮234，第三制动齿轮234和驱动轴24之间能相对转动。第三制动齿轮234与第二制动齿轮233啮合，由此可通过第二制动齿轮233带动转动。第三制动齿轮234朝向安装座11外的一侧设置有凸轮235，参见图9，第三制动齿轮234和凸轮235可以为一体结构，从而构成制动机构的输出端。同样的，驱动轴24穿过凸轮235，并且凸轮235和驱动轴24能相对转动。凸轮235可以呈圆形，而驱动轴24与凸轮235偏心连接。第三制动齿轮234呈扇形的形状，其扇形的圆心角可以与切割组件3的切割轮35和空转轮36(下文将详述)之间的间距相关。
45.制动机构的上述四个制动齿轮的转动轴与传动机构的末级齿轮(第七传动齿轮227)的转动轴平行。驱动齿轮231位于安装座11朝向壳体1内的一侧，第三制动齿轮234则位于安装座11朝向壳体外的一侧内，即第三制动齿轮234位于安装座11内部。由于第一制动齿轮232和第二制动齿轮233位于壳体1内侧，因此在安装座11的侧壁上开设有缺口111，从而第二制动齿轮233可部分从该缺口111穿出到壳体1外而能够与第三制动齿轮234啮合。
46.切割组件3可以与背景技术中提到的美国专利文献相同，包括设置在安装座11内的滑块31、从动件32、垫圈33和金属板34。其中，从动件32设置在滑块31朝向第三制动齿轮234的一侧，以便与滑块31配合移动。为便于从动件32动作时能够推动滑块31移动，滑块31上设置有朝向第三制动齿轮234方向凸起的凸缘311，凸缘311环绕在从动件32的外周，并且形状可以与从动件32适配，以便于从动件32推动。为便于限定从动件32的位置，滑块31上还
设置有朝向第三制动齿轮234方向延伸的凸起312，凸起312可呈圆环状，而从动件32上开设有定位孔321，凸起312穿过定位孔321，从而使得滑块31和从动件32转动连接。从动件32上还开设有安装孔322，上述的凸轮235置于该安装孔322内，安装孔322可为与凸轮235适配的圆形孔。由此凸轮235偏心转动时，可驱动从动件32绕驱动轴24移动(如摆动)。
47.垫圈33设置在滑块31远离第三制动齿轮234的一侧，垫圈33与滑块31固定从而能同步移动。金属板34设置在垫圈33远离滑块31的一侧，从而能防止切割时壳体1与罐摩擦而受到损伤。驱动轴24穿过安装座11后与依次穿过从动件32的安装孔322、滑块31、垫圈33和金属板34，从而滑块31和垫圈33可绕驱动轴24移动。金属板34与驱动轴24转动连接并且不随滑块31和垫圈33移动。
48.切割组件3还包括作为第一负载的切割轮35(未示出切割所用的锯齿)和作为第二负载的空转轮36，切割轮35设置在金属板34远离滑块31的一侧，驱动轴24穿过金属板34后与切割轮35连接，从而切割轮35能随驱动轴24转动。空转轮36设置在垫圈33远离滑块31的一侧，空转轮36通过紧固件37与垫圈33连接固定。在本实施例中，紧固件37包括螺丝371和倒头螺丝372，倒头螺丝372由下至上穿过空转轮36，螺丝371则从垫圈33上方向下穿入倒头螺丝372内从而锁定，由此空转轮36能随滑块31同步移动。空转轮36和切割轮35之间在非工作状态时具有一定的间隔，空转轮36可随滑块31的移动而靠近或远离切割轮35。
49.当正向启动电机21时，通过传动机构，将电机21的扭矩传递到制动机构，使得驱动齿轮231转动，由此驱动轴24随驱动齿轮231转动，驱动切割轮35转动；同时，驱动齿轮231带动第一制动齿轮232转动，第二制动齿轮233与第一制动齿轮232同步转动，从而带动第三制动齿轮234转动，凸轮235随第三制动齿轮234转动，凸轮235驱动从动件32移动，而从动件32推动滑块31移动，垫圈33带动空转轮36移动，使得空转轮36向切割轮35靠近移动，从而通过空转轮36和切割轮35的配合而夹紧罐盖的边缘。然后，第三制动齿轮234不再转动(由于第三制动齿轮234为扇形结构，因此转动一定角度后不再受到与第二制动齿轮233的啮合关系带动转动)，而切割轮35继续由驱动轴24带动转动，使得空转轮36和切割轮35沿着罐盖的边缘移动，以围绕罐的中心进行圆周运动，从而按压和切割罐盖的边缘，并且将罐盖和罐的本体分离。
50.当空转轮36和切割轮35完成圆周运动后，罐盖从罐本体上分离，电机21反转，各部件以与上述进刀相反的方向完成退刀。
51.为便于控制驱动机构的动作，在壳体1内还设置有控制电路板(未示出)，控制电路板上的控制电路参见图10。控制电路包括电源电路41、控制器42和驱动电路43，驱动电路43连接到电机21，驱动其正转或反转。以下控制电路的连接均为“电连接”。
52.电源电路41的输入端连接到电源，在本实施例中，电源可采用4节aa1.5v电池串联而成，向电源电路41输入6v的电压。在本实施例中，电源电路41包括电压调节mos管ic1，电源的正极bat 连接到电压调节mos管ic1的输入端，电源的负极bat
‑
连接到电压调节mos管ic1的接地端，电压调节mos管ic1的输出端连接到控制器42的电源输入端，为控制器42供电，电压调节mos管ic1可实现3～9v的电压调节。电压调节mos管ic1还可以具有外围电路，包括电阻r1、电容c1等。电压调节mos管ic1的接地端和输出端之间还可以设置有电容c2。
53.控制器42优选的包括id芯片ic2，其至少具有第一i/o口pa6、第二i/o口pa3和第三i/o口pa4，其中，第一i/o口pa6用于输出电机正转控制信号，第二i/o口pa3用于输出电机反
转控制信号，第三i/o口pa4用于接收电机21的工作电流检测信号，第四i/o口pa5用于接收判断控制器42是否输出控制信号的信号。id芯片ic2的工作电压在5.0v～5.5v，通过采用电压调节mos管ic1，可确保id芯片ic2的正常工作。
54.id芯片ic2还包括正极引脚(图中所示为引脚1)和负极引脚pb1，其中，上述的电压调节mos管ic1的输出端连接到正极引脚，负极引脚pb1上连接有自锁开关kye，自锁开关kye接地。id芯片ic2的正极引脚上还连接有备用电源vdd，以在电池提供的电压无法满足控制器42的工作电压时，确保控制器42的正常工作。
55.id芯片ic2可承受的电流可达到3a(电机21的工作电流在150～1500ma)，而自锁开关kye的触点闭合时，所能承受的过流范围有限，因此为避免自锁开关kye在闭合时熔断，将自锁开关kye连接到ic芯片ic2的负极引脚pb1。
56.驱动电路43包括正转驱动电路和反转驱动电路，正转驱动电路包括第一三极管q1和第一放大电路，反转驱动电路包括第二三极管q2和第二放大电路，两个三极管均为npn型三极管，第一三极管q1的基极连接到id芯片ic2的第一i/o口pa6、发射极接地、集电极通过第一放大电路连接到电机21的正极。第二三极管q2的基极连接到id芯片ic2的第二i/o口pa3、发射极接地、集电极通过第二放大电路连接到电机21的负极。
57.第一放大电路包括第一mos管q3和第二mos管q4，第二放大电路包括第三mos管q5和第二mos管q6，其中，第一mos管q3和第二mos管q5为p沟道mos管，第二mos管q4和第四mos管q6为n沟道mos管。第一mos管q3的栅极连接到第一三极管q1的集电极、漏极连接到正电压(高电平)、源极连接到电机21的正极，第二mos管q4的栅极连接到第一三极管q1的集电极、漏极连接电机21的正极。第三mos管q5的栅极连接到第二三极管q2的集电极、漏极连接到正电压(高电平)、源极连接到电机21的负极。第四mos管q6的栅极连接到第二三极管q2的集电极、漏极连接电机21的负极。第二mos管q4的源极连接到第四mos管q6的源极。
58.驱动电路43还包括用于检测电机21的工作电流的电流检测电路，在本实施例中，电流检测电路包括电阻r5，电阻r5的一端连接到第四mos管q6(第二mos管q4)的源极，另一端连接到id芯片ic2的第三i/o口pa4，电阻r1与控制器42连接的一端可以连接有电容c3，用于滤波。
59.当然也可以采用现有的任何能够检测电机工作电流的检测电路，驱动电路43也可以采用现有的能够驱动电机21正转和反转的电路。
60.第一三极管q1、第二三极管q2和控制器42连接时，可在之间设置有电阻r1、r2。第一mos管q3的栅极和漏极之间、第三mos管q5的栅极和漏极之间，可分别连接有电阻r3、r4，第四mos管q6的源极上，可分别设置有电阻，提供偏置电压。第四mos管q4的源极还通过电阻r6接地。
61.电机21的正极和负极之间还可以设置有电容c4。
62.当控制器42向驱动电路43输入正转控制信号时，第一三极管q1、第一mos管q3和第二mos管q4导通，第二三极管q2、第三mos管q3和第四mos管q4保持截止状态，第一三极管q1的驱动信号通过第一mos管q3和第二mos管q4放大后驱动电机21正转(电机21的正极施加高电平、负极为低电平)；当控制器42向驱动电路43施加反转控制信号时，第二三极管q2导通，第一三极管q1保持截止状态，第二三极管q2的驱动信号通过第三mos管q3和第四mos管q4放大后驱动电机21反转(电机21的正极为低电平、负极施加高电平)。
63.上述的控制器42可以对电机21的空载和负载状态进行检测，为避免电机21长时间空转，以及检测切割组件3在对罐头进行切割之前电机21的运转状态，控制器42的检测控制过程如下：
64.1)按动自锁开关kye，id芯片ic2的负极导通，电池提供的电压正极通过电压调节mos管ic1为id芯片ic2提供启动电压；
65.2)id芯片ic2由第一i/o口pa6向驱动电路43输出一个电机正向工作电压，电机21开始工作，通过传动机构和制动机构带动切割组件3正向推进(进刀)，此时切割轮35没有受到阻力而空载运转；
66.3)当电机21正向运转时间达到程序设定定时点时，该定时点由id芯片ic2设定，如可以为3～5ms，该时间为空转轮36向罐盖侧壁移动、从而与切割轮35配合夹紧罐盖侧壁的时间，id芯片ic2停止为电机21提供正向运转电压；
67.4)在停止为电机21提供正向运转电压一定时间，如1ms以后，再由id芯片ic2的第二i/o口pa3输出一个反向电压提供电机工作，电机21反向运转，通过传动机构和制动机构带动切割组件3反向推进(退刀)到指定位置，当切割组件3退刀到指定位置以后，即空转轮36向切割轮35逐渐远离而触碰到安装座11侧壁，电机21受阻而导致工作电流增大，由电阻r5反馈一个电机工作电流增大信息给id芯片ic2的第三i/o口pa4输入；
68.5)当接收到的工作电流增大到超过预先设定的上限值(如70ma，低于下文所述的切割时的电流)时，控制电机21停止运转。
69.切割组件3进刀/切割时控制工作原理如下：
70.1)当用电动开罐器去开罐时，罐盖的边缘插入到开罐器的空转轮36和切割轮35之间的间隙中；
71.2)启动电动开罐器：按动自锁开关kye，id芯片ic2的负极导通，电池提供的电压正极通过电压调节mos管ic1为id芯片ic2提供启动电压；
72.3)id芯片ic2由第一i/o口pa6向驱动电路43输出一个电机正向工作电压，电机21开始正向运转，通过传动机构和制动机构带动切割组件3正向推进(进刀)，此时切割组件3的切割轮35接触到罐头壁时，受到阻力而使得电机21的工作电流增大，通常工作电流范围为：150～1500ma，通过电阻r5的电流也随之增大，此时id芯片ic2可通过第三i/o口pa4接收到该增大的电流信号；
73.4)当对罐头切割完毕以后，切割轮35受到的阻力减小，电机21工作电流减小，通过电阻r5的电流随之减小，此时id芯片ic2可通过第三i/o口pa4接收到减小的工作电流的信号；当接收到的工作电流减小到低于预设的下限值，如150ma时，id芯片ic2停止电压输出；
74.5)停止为电机21提供正向运转电压一定时间，如1ms以后，再由id芯片ic2的第二i/o口pa3输出一个反向电压提供电机工作，电机21反向运转，电机齿轮带动机械传动减速齿轮反向运转，通过传动机构和制动机构带动切割组件3反向推进(退刀)，到指定位置以后，即空转轮36向切割轮35逐渐远离而触碰到安装座11侧壁，电机21受阻而工作电流增大，通过电阻r5的电流也随之增大，此时id芯片ic2可通过第三i/o口pa4接收到该电机增大的工作电流的信号；
75.6)当接收到的工作电流增大到超过预设的上限值(如70ma)时，控制电机21停止运转，因而完成退刀工作。
76.上述的检测流程可在切割流程的步骤1)之前进行，也可以在任意时刻检测到电机21启动时进行。
77.综上所述，本实用新型的电动开罐器，通过将第一制动齿轮232和第二制动齿轮233制成一体，将原来三个配件的组合改进呈一体化的制动系统，生产工艺简化，质量稳定，产品结构稳定，能够承受外界力、抗摔和震动，不影响产品功能和质量，不会出现中途卡刀现象，只要通过控制电机21正转和反转，制动系统随时可以完成切割和进退刀工作；整个传动和制动系统电量损耗减少，提高使用频率。