一种使用再生石墨热压冷出一次成型制备坩埚的方法与流程

技术特征：
1.一种使用再生石墨热压冷出一次成型制备坩埚的方法，其特征在于，将再生石墨粉和石墨化石油焦颗粒制成干料，倒入混捏锅中进行干混，再加入粘接剂湿混制成糊料，将糊料直接倒入加热状态的成型容器中，加压定型，密度达标后立即降温，快速冷却固化后制成生胚，再瞬时加热容器上模，脱模，焙烧即得。2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，包括以下步骤：s1.干混：将再生石墨粉和石墨化石油焦颗粒制成干料，倒入预处理后的混捏锅中进行干混，干混40min，干料温度120
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130℃，得到干混料；s2.湿混：将粘接剂倒入干混料中进行湿混，湿混40min，湿混温度165
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175℃，得到糊料，其中，粘接剂加入量为干混料质量的20
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30％；s3.压型：将糊料倒入具有上下模分别加热冷却功能的成型容器中，开启加热功能，倒入糊料，使其在压力状态下成型，监控糊料密度，达到密度指标开启冷却阀门，未达到密度指标，重复加热加压，至达到密度指标；s4.冷却糊料，制成生胚；s5.容器上模瞬时二加热，脱模；s6.焙烧。3.如权利要求2所述的方法，其特征在于，所述步骤s1中，干料为再生石墨粉和石墨化石油焦颗粒按质量比1:1混合而成，其中，再生石墨粉粒径小于0.5mm，占干料质量的50％；墨化石油焦颗粒的组成为：0.5
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4mm粒径的石墨化石油焦颗粒占干料质量的25％，4
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8mm粒径的石墨化石油焦颗粒占干料质量的25％。4.如权利要求2所述的方法，其特征在于，所述步骤s1中，预处理步骤为：混捏锅自身由导热油进行外部加热，加热温度为190
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200℃，导热油选自型号：l
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qb300的有机热载体，待混捏锅内温度加热至170
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180℃时，加入干料进行干混，混捏锅内部有铰刀对干混物料进行搅拌。5.如权利要求2所述的方法，其特征在于，所述步骤s2中，粘接剂为中温煤沥青，粘接剂与干料的质量比为1:4。6.如权利要求2所述的方法，其特征在于，所述步骤s3中，成型容器上下模分别具有加热冷却功能，开启加热系统，上下模同时加热，加热温度在160
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170℃之间，停止加热，涂抹脱模剂，再倒入糊料，压力状态为18
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25mpa，加压时间为5min，密度指标为1.75
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1.80g/cm3。7.如权利要求6所述的方法，其特征在于，所述脱模剂为废机油，所述压力状态为25mpa。8.如权利要求2所述的方法，其特征在于，所述步骤s4中，达到密度指标开启冷却阀门，上下模同时降温，在2分钟内降温至糊料温度为40
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50℃。9.如权利要求2所述的方法，其特征在于，所述步骤s5中，仅开启上模加热，在1分钟内将上模温度加热至170
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175℃，在生胚内部温度为40℃左右时，快速提起上模，上模脱离后借助上模压力可以使生胚脱离下模。

技术总结
本申请提供了一种使用再生石墨热压冷出一次成型制备坩埚的方法，尤其涉及一种热压冷出法一次性成型石墨坩埚工艺方法。具体包括：将再生石墨粉和石墨化石油焦颗粒制成干料，倒入混捏锅中进行干混，再加入粘接剂湿混制成糊料，将糊料直接倒入加热状态的成型容器中，加压定型，密度达标后立即降温，快速冷却固化后制成生胚，再瞬时加热容器上模，脱模，焙烧即得。本申请中，通过热压冷出一次成型法，有效解决了利用再生石墨为原料制备的坩埚，结构不均匀，使用时易开裂，受力或膨胀后易破损的问题。整体方案工艺简单，混捏后无需晾料，简化制备流程，而且，无需高压成型，具有节能减排，降本增效的效果。增效的效果。增效的效果。


技术研发人员：李伟
受保护的技术使用者：吉林科工碳业有限公司
技术研发日：2021.09.10
技术公布日：2021/11/24