一种变位翻转装置的制作方法

1.本实用新型涉及枕梁装配焊接技术领域，具体涉及一种变位翻转装置。


背景技术：

2.枕梁在装配焊接过程中需要组焊的配件较多，且枕梁组焊结构较复杂。在对枕梁配件组焊时需要对枕梁进行多次翻转，并且需要对枕梁进行不同角度焊接，而现有的相关组焊设备还无法满足枕梁装配的组焊需求，在实际组焊作业时需要多人协作，导致生产效率低且安全风险大。在组焊配件前，需要花费大量时间进行焊前准备，如确定枕梁的摆放位置，大大降低了生产效率。在组焊时还需要行车辅助，大大增加施工人员危险度。又枕梁体积大，重量大，在组焊配件时，难以对枕梁姿态进行细微调整，导致焊接质量差。
3.综上所述，急需一种变位翻转装置以解决现有技术中组焊设备无法满足枕梁装配组焊需求所造成的生产效率低、安全风险大以及焊接质量差的问题。


技术实现要素：

4.本实用新型目的在于提供一种变位翻转装置，具体技术方案如下：
5.一种变位翻转装置，包括第一旋转机构、第二旋转机构和升降机构，所述升降机构包括升降部件和固定部件，所述固定部件固定设置在作业场地上，所述升降部件与固定部件连接，所述第二旋转机构包括第二支架和第二旋转组件，所述第二支架与升降部件连接，所述第二旋转组件设置在第二支架上，所述第一旋转机构包括第一支架、工件承载台和第一旋转组件，所述第一支架与第二旋转组件连接，所述第一旋转组件设置在第一支架上，所述工件承载台与第一旋转组件连接并用于承载工件，所述第一旋转组件的旋转轴与第二旋转组件的旋转轴垂直设置，通过升降部件、第二旋转组件和第一旋转组件间的动作配合实现对工件承载台上工件的高度定位和角度定位。
6.优选的，所述第一支架包括竖直设置的第一竖直板以及与第一竖直板端部垂直连接的第一固定板，所述工件承载台设置在第一固定板上，所述第一旋转组件包括第一动力件，在工件承载台内设有交叉滚子轴承，所述第一动力件的非输出端固定在第一固定板上，而输出端穿过第一固定板后通过交叉滚子轴承与工件承载台连接。
7.优选的，所述第二支架竖直设置，所述第二旋转组件包括第二动力件，所述第二动力件的非输出端固定在第二支架的顶部，而输出端穿过第二支架后与第一竖直板连接。
8.优选的，所述第二旋转组件还包括连接部，所述连接部设置在第二动力件的输出端且与第一竖直板连接；
9.所述第二支架为门型框架结构，在其两个竖直边底部对称设有两个与升降部件连接的连接板。
10.优选的，所述固定部件包括底板、固定架、导轨和升降机，所述升降部件包括滑块和升降杆，所述底板水平设置，所述固定架的数量为两个且间隔竖直设置在底板上，两固定架间的间距与两连接板间的间距相同，所述导轨的数量为两个且分别竖直设置在两固定架
上，所述滑块的数量为两个且分别可滑动设置在两导轨上，每个滑块与对应的连接板连接，所述升降机固定在底板上且位于两固定架之间，所述升降杆竖直设置且底端与升降机的输出端连接，而顶端与第二支架的顶部连接。
11.优选的，所述升降机构还包括加固组件，所述加固组件包括水平设置的加固板和竖直设置的支护板，所述加固板的两端分别与两个固定架固连，所述支护板的数量为两个且分别与底板及对应的固定架一一连接；
12.所述升降杆为丝杆。
13.优选的，所述第一动力件为驱动电机，所述第二动力件为驱动涡轮，所述连接部为连接法兰。
14.优选的，在所述工件承载台的周边间隔设有多个用于夹紧工件的夹板以及用于调节夹板夹紧和放松的调节件。
15.优选的，所述第一支架还包括第一加强板，所述第一加强板用于连接第一固定板和第一竖直板。
16.优选的，在所述第二支架上还设有第二加强板，所述第二加强板水平设置且其两端分别与第二支架的两个竖直边连接。
17.应用本实用新型的技术方案，具有以下有益效果：
18.本实用新型所述变位翻转装置，所述第一旋转组件的旋转轴与第二旋转组件的旋转轴垂直设置，使得工件在第一旋转组件和第二旋转组件间的动作配合能够实现工件在空间360
°
任意角度定位；通过升降部件与第二支架连接，以带动第二旋转机构升降以实现工件高度定位。本实用新型通过升降部件、第二旋转组件和第一旋转组件间的动作配合实现对工件承载台上工件的高度定位和角度定位。本实用新型在对工件枕梁装配组焊时，需要2人将工件枕梁安装定位在工件承载台上，定位好后，仅需一人调控所述变位翻转装置实现工件在空间角度和高度方面的位置调整，提高了配件在枕梁不同角度上的焊接精度，保证了焊接质量，还大大减少了施工人数，增加了施工过程的安全性。本实用新型大大缩短了焊前准备时间和施工时间，提高了生产效率，在组焊过程中不需要行车辅助，不仅提高了行车的使用效率，还增加了施工过程的安全性。
19.除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本实用新型还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本实用新型作进一步详细的说明。
附图说明
20.构成本技术的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
21.图1是本实用新型实施例1中变位翻转装置的结构示意图(图中示出了工件枕梁)；
22.图2是图1中第一旋转机构的结构示意图；
23.图3是图1中第二旋转机构的结构示意图；
24.图4是图1中升降机构的结构示意图；
25.其中，1、第一支架，1.1、第一竖直板，1.2、第一加强板，1.3、第一固定板，2、工件承载台，2.1、夹板，3、第一动力件，4、交叉滚子轴承，5、第二支架，5.1、连接板，6、第二动力件，
7、连接部，8、底板，9、固定架，10、导轨，11、滑块，12、升降机，13、升降杆，14、第二加强板，15、加固板，16、支护板，17、枕梁。
具体实施方式
26.以下结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明，但是本实用新型可以根据权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。
27.实施例1：
28.参见图1
‑
4，一种变位翻转装置，包括第一旋转机构、第二旋转机构和升降机构，所述升降机构包括升降部件和固定部件，所述固定部件固定设置在作业场地上，所述升降部件与固定部件连接，所述第二旋转机构包括第二支架5和第二旋转组件，所述第二支架5与升降部件连接，所述第二旋转组件设置在第二支架5上，所述第一旋转机构包括第一支架1、工件承载台2和第一旋转组件，所述第一支架1与第二旋转组件连接，所述第一旋转组件设置在第一支架1上，所述工件承载台2与第一旋转组件连接并用于承载工件(具体为枕梁17)，所述第一旋转组件的旋转轴与第二旋转组件的旋转轴垂直设置，通过升降部件、第二旋转组件和第一旋转组件间的动作配合实现对工件承载台2上工件的高度定位和角度定位。
29.参见图1和图2，所述第一支架1包括竖直设置的第一竖直板1.1以及与第一竖直板1.1端部垂直连接的第一固定板1.3，所述工件承载台2设置在第一固定板1.3上，所述第一旋转组件包括第一动力件3，在工件承载台2内设有交叉滚子轴承4，所述第一动力件3的非输出端固定在第一固定板1.3上，而输出端穿过第一固定板1.3后通过交叉滚子轴承4与工件承载台2连接。
30.参见图1和图3，所述第二支架5竖直设置，所述第二旋转组件包括第二动力件6，所述第二动力件6的非输出端固定在第二支架5的顶部，而输出端穿过第二支架5后与第一竖直板1.1连接。
31.参见图1和图3，所述第二旋转组件还包括连接部7，所述连接部7设置在第二动力件6的输出端且与第一竖直板1.1连接；
32.参见图1和图4，所述第二支架5为门型框架结构，在其两个竖直边底部对称设有两个与升降部件连接的连接板5.1，连接板5.1的设置增加了第二支架5与升降部件间的连接强度。
33.参见图1和图4，所述固定部件包括底板8、固定架9、导轨10和升降机12，所述升降部件包括滑块11和升降杆13，所述底板8水平设置，所述固定架9的数量为两个且间隔竖直设置在底板8上，两固定架9间的间距与两连接板5.1间的间距相同，所述导轨10的数量为两个且分别竖直设置在两固定架9上，所述滑块11的数量为两个且分别可滑动设置在两导轨10上，每个滑块11与对应的连接板5.1连接，所述升降机12固定在底板8上且位于两固定架9之间，所述升降杆13竖直设置且底端与升降机12的输出端连接，而顶端与第二支架5的顶部连接。
34.所述升降机构还包括加固组件，所述加固组件包括水平设置的加固板15和竖直设置的支护板16，所述加固板15的两端分别与两个固定架固连，所述支护板16的数量为两个且分别与底板8及对应的固定架9一一连接；
35.所述升降杆13为丝杆。
36.所述第一动力件3为驱动电机，所述第二动力件6为驱动涡轮，所述连接部7为连接法兰。
37.参见图1和图2，在所述工件承载台2的周边间隔设有多个用于夹紧工件的夹板2.1以及用于调节夹板2.1夹紧和放松的调节件(优选t型螺栓)。在所述工件承载台2的承载区域上均布设有多个通孔结构，便于减轻工件承载台2的重量。
38.参见图1和图2，所述第一支架1还包括第一加强板1.2，所述第一加强板1.2用于连接第一固定板1.3和第一竖直板1.1。
39.参见图1和图3，在所述第二支架5上还设有第二加强板14，所述第二加强板14水平设置且其两端分别与第二支架5的两个竖直边连接。
40.参见图1，在实施例1中所述变位翻转装置，所述第一旋转组件的旋转轴与第二旋转组件的旋转轴垂直设置，使得工件在第一旋转组件和第二旋转组件间的动作配合能够实现工件在空间360
°
任意角度定位；通过升降部件与第二支架连接，以带动第二旋转机构升降以实现工件高度定位。本实用新型通过升降部件、第二旋转组件和第一旋转组件间的动作配合实现对工件承载台2上工件的高度定位和角度定位。本实用新型在对工件枕梁17装配组焊时，需要2人将工件枕梁17安装定位在工件承载台2上，定位好后，仅需一人调控所述变位翻转装置实现工件在空间角度和高度方面的位置调整，提高了配件在枕梁17不同角度上的焊接精度，保证了焊接质量，还大大减少了施工人数，增加了施工过程的安全性。本实用新型大大缩短了焊前准备时间和施工时间，提高了生产效率，在组焊过程中不需要行车辅助，不仅提高了行车的使用效率，还增加了施工过程的安全性。
41.以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。