应用于航空航天的喷口和进气道模拟系统结构的制作方法

1.本实用新型涉及航空航天技术领域，具体涉及应用于航空航天的喷口和进气道模拟系统结构。


背景技术：

2.在现有的航空航天技术领域中，出于学习、实验或其他检验的需求，需要设计一种能够模拟喷口和进气道实际工作情况的系统结构，其除了需要具备这样的功能性以外，还需要具备高安全性、低成本、操作简便等多项优点，以满足一定的使用需求。


技术实现要素：

3.针对现有技术中存在的不足，本实用新型提供了应用于航空航天的喷口和进气道模拟系统结构，所要解决的技术问题是如何设计一种能够模拟喷口和进气道实际工作情况的系统结构，用于检验试验。
4.为解决上述技术问题，本实用新型提供的技术方案是：应用于航空航天的喷口及进气道模拟系统结构，包括油箱、泵电机组、电控柜和模拟系统组件，油箱通过泵电机组为模拟系统组件供油，电控柜分别与油箱、泵电机组和模拟系统组件电性连接。
5.进一步地，模拟系统组件包括喷口管体，喷口管体的两端分别为喷口端和固定端，固定端固定设置，喷口端圆周阵列设置有若干个叶片，叶片共同围成圆台状，相邻的两个叶片之间互相贴合，模拟系统组件还包括第一作动筒，第一作动筒与叶片传动连接，第一作动筒与泵电机组连接。
6.进一步地，第一作动筒有若干个，若干个第一作动筒圆周阵列环绕喷口管体设置，第一作动筒的两端分别靠近固定端和喷口端，第一作动筒的作动方向与喷口管体相平行。
7.进一步地，若干个叶片分别通过第一连接板和第二连接板共同连接有环形板，第一连接板与叶片固定连接，第一连接板与第二连接板、第二连接板与环形板之间依次转动连接，环形板位于喷口端，第一作动筒与环形板固定连接，第一作动筒相对于叶片位于环形板的另一侧，每个叶片分别通过第三连接板与喷口管体转动连接。
8.进一步地，模拟系统组件包括进气道管体，进气道管体内同轴设置有进气锥，进气锥传动连接有第二作动筒，第二作动筒与泵电机组连接，第二作动筒驱动进气锥在进气道管体的轴线方向上前后移动，进气锥的外部环绕设置有若干个可调节流活门，模拟系统组件还包括位移传感器，位移传感器感应进气锥的移动距离。
9.进一步地，第二作动筒传动连接有第三作动筒，第二作动筒通过油缸与进气锥传动连接，第三作动筒通过气缸与泵电机组和第二作动筒传动连接，第二作动筒为双出杆作动筒，第三作动筒为单出杆作动筒。
10.进一步地，还包括风冷装置，风冷装置对油箱进行冷却。
11.进一步地，还包括阀门组件，阀门组件包括设置在油箱和泵电机组之间的溢流阀，电控柜上设置有触控显示屏，油箱内设置有液位传感器，溢流阀和液位传感器分别与电控
柜电性连接。
12.进一步地，模拟系统组件与油箱之间连接有回油管路。
13.本技术方案所带来的有益效果是：本实用新型应用于航空航天的喷口进气道模拟系统结构，通过合理设计的模拟系统组件及其他各个组件，实现了人工操控下的喷口或进气道实际工作模拟情况实验，满足了实验使用需求。整体结构安全性能高，操作简便，且用油能够循环重复使用，成本较低。
附图说明
14.附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。在附图中：
15.图1为第一个实施例中的结构示意图；
16.图2为第一个实施例中的另一结构示意图；
17.图3为第一个实施例中喷口管体的结构示意图；
18.图4为第二个实施例中的结构示意图；
19.图5为第二个实施例中的另一结构示意图；
20.图中：1
‑
油箱、2
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泵电机组、3
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电控柜、4
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模拟系统组件、5
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喷口管体、51
‑ꢀ
喷口端、52
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固定端、53
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叶片、54
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第一作动筒、55
‑
第一连接板、56
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第二连接板、57
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环形板、58
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第三连接板、6
‑
进气道管体、61
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进气锥、62
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第二作动筒、63
‑
可调节流活门、64
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位移传感器、65
‑
第三作动筒、66
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油缸、67
‑
气缸、7
‑
风冷装置、 8
‑
阀门组件、81
‑
溢流阀、11
‑
液位传感器、12
‑
回油管路。
具体实施方式
21.以下结合附图对本实用新型的优选实例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实例仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
22.如图1至5所示，这种应用于航空航天的喷口及进气道模拟系统结构，包括油箱1、泵电机组2、电控柜3和模拟系统组件4，油箱1通过泵电机组2为模拟系统组件4供油，电控柜3分别与油箱1、泵电机组2和模拟系统组件4电性连接，该模拟系统组件4即是用于进行喷口或进气道实际工作模拟演示的组件，由此设计了一整套的模拟运行系统，通过油箱1的供油驱动、泵电机组2的电力驱动以及电控柜3的控制实现了实际工作情况的模拟。
23.如图1、2、3所示，在第一个实施例中，模拟系统组件4包括喷口管体5，喷口管体5的两端分别为喷口端51和固定端52，固定端52固定设置，喷口端 51圆周阵列设置有若干个叶片53，叶片53共同围成圆台状，相邻的两个叶片 53之间互相贴合，模拟系统组件还包括第一作动筒54，该第一作动筒54与叶片 53传动连接，第一作动筒54与泵电机组2连接，由此可以使得在需要对喷口的工作状况进行模拟实验时，可以控制电控柜3使其通过泵电机组2让油箱1给第一作动筒54供油，使其带动叶片53动作，进而达到模拟实验的效果，同时，实验用的油可以经回油回到油箱1中，节省原料，减少浪费。
24.在本实施例中，第一作动筒54有若干个，若干个第一作动筒54圆周阵列环绕喷口管体5设置，第一作动筒54的两端分别靠近固定端52和喷口端51，第一作动筒54的作动方向与喷口管体5相平行，由此可以使得通过多个第一作动筒54的共同作动带动叶片53动作，并
使得叶片53在喷口管体5的轴线方向上动作，起到了模拟实验的效果。
25.在本实施例中，若干个叶片53分别通过第一连接板55和第二连接板56共同连接有环形板57，第一连接板55与叶片53固定板连接，第一连接板55与第二连接板56、第二连接板56与环形板57之间依次转动连接，环形板57位于喷口端51，第一作动筒54与环形板57固定连接，第一作动筒54相对于叶片53 位于环形板57的另一侧，每个叶片53分别通过第三连接板58与喷口管体5转动连接，由此通过第一连接板55和第二连接板56的传动作用实现了叶片53相对喷口管体5的转动，并通过环形板57将第一作动筒54与叶片53相连接。
26.如图4、5所示，在第二个实施例中，模拟系统组件4包括进气道管体6，进气道管体6内同轴设置有进气锥61，进气锥61传动连接有第二作动筒62，第二作动筒62与泵电机组2连接，第二作动筒62驱动进气锥61在进气道管体6 的轴线方向上前后移动，进气锥61的外部环绕设置有若干个可调节流活门63，模拟系统组件4还包括位移传感器64，位移传感器64感应进气锥61的移动距离，由此实现了进气锥61的模拟实验移动效果，并通过可调节流活门63来对释放的气流进行调节，以达到模拟真实情况的目的，此处进气道管体6的直径尺寸均为内径尺寸，壁厚均为1mm。
27.在本实施例中，第二作动筒62传动连接有第三作动筒65，第二作动筒62 通过油缸66与进气锥61传动连接，第三作动筒65通过气缸67与泵电机组2 和第二作动筒62传动连接，其中，第二作动筒62为双出杆作动筒，第三作动筒 65为单出杆作动筒，由此实现了进气锥61驱动机构的驱动传动作用，同时，第二作动筒62能够通过活塞驱动的方式对进气锥61作动，第三作动筒65能够通过无杆腔通入压缩空气的方式对第二作动筒62施加固定方向的负载作动。由此通过两个单活塞液压缸，实现了相互之间的传动效果，在供油出口处还可以设置一个通断阀，用于给控制伺服阀进油口的通断，控制器同时通过位移传感器来反馈位置信号，通过伺服阀实现位置的闭环控制。
28.在本实施例中，还包括风冷装置7，风冷装置7对油箱1进行冷却，这样可以保证系统油温稳定在系统可长时间持续工作的温度。
29.在本实施例中，还包括阀门组件8，阀门组件8包括设置在油箱1和绷带机组2之间的溢流阀81，电控柜3上设置有触控显示屏，油箱1内设置有液位传感器11，溢流阀81和液位传感器11分别与电控柜3电性连接，这样可以使得溢流阀81能够用于调节压力，并将泄露的油一同导回油箱内，减少浪费，液位传感器11能够监测到油箱1内的油量，触控显示屏能够方便工作人员对系统的工作状况进行操作和监控。
30.在本实施例中，模拟系统组件4与油箱1之间连接有回油管路12，这样可以使得工作使用过后的油液能够重新回到油箱1中循环使用，同时还可以利用冷却装置对该回路进行降温，以使得油温稳定在系统可长时间持续正常工作的温度下。
31.除此之外，油箱1可以选用sus304不锈钢材料，具有消泡作用，并具备液位指示、低液位发讯和超温报警功能。整个模拟系统的输出压力可在0.5～7mpa 的压力范围内通过调压阀旋钮进行调压。
32.综上所述，本实用新型应用于航空航天的喷口进气道模拟系统结构，通过合理设计的模拟系统组件及其他各个组件，实现了人工操控下的喷口或进气道实际工作模拟情况实验，满足了实验使用需求。整体结构安全性能高，操作简便，且用油能够循环重复使用，成本较低。
33.最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。