一种液压缸活塞杆的制作方法

1.本发明涉及液压缸技术领域，具体为一种液压缸活塞杆。


背景技术：

2.液压缸是将液压能转变为机械能的、做直线往复运动(或摆动运动)的液压执行元件。它结构简单、工作可靠。用它来实现往复运动时，可免去减速装置，并且没有传动间隙，运动平稳，因此在各种机械的液压系统中得到广泛应用。
3.液压缸的专用性较强，在不同的使用场合有着不同的安装方式，主要有正装、倒装以及斜置等安装方式。液压缸在工作时，其活塞杆需要频繁地在缸盖上伸出和收回，活塞杆和缸盖之间会频繁地产生摩擦，因此需要在活塞杆上涂抹足够的润滑油提供润滑，降低活塞杆活动时受到的阻力。然而在一些灰尘较大或者颗粒物较多的生产车间内，润滑油会很快地和空气中的杂物混合到一起导致润滑油的效果丧失。在西北部的一些空气污染较严重的地区，液压缸在户外工作时也很容易出现这样的问题，给液压缸的工作状态和寿命都造成了不利影响。
4.为此，提出一种液压缸活塞杆。


技术实现要素：

5.本发明的目的在于提供一种液压缸活塞杆，在缸头内设置了滑套与活塞杆配合，当活塞杆与滑套之间的摩擦力过大时，滑套在活塞杆活动时会被带动较大的距离触发杠杆对油盒进行加压，从而通过喷嘴向滑腔内喷出油雾对活塞杆进行润滑，使活塞杆在缺少润滑时能够及时添加润滑油，在活塞杆上开设了进污口和集污槽，润滑油和灰尘混合后形成的油污能够在活塞杆移动时进入集污槽内被收集，从而方便对其进行清理，保证了活塞杆的工作状态，延长了液压缸的使用寿命。
6.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
7.一种液压缸活塞杆，包括缸体和杆体，所述缸体的前端设有缸头，所述杆体活动插设在缸头内，所述缸头的内部开设有与杆体适配的杆孔，所述杆孔的内壁上开设有滑腔，所述滑腔内配设有活动套设在杆体上的滑套，所述滑套的两端均通过弹簧与滑腔的两端弹性连接，所述缸头的外壁上安装有两个油盒，两个所述油盒的顶壁上均安装有单向阀，所述缸头内设有与滑套相互配合的自动添加机构。
8.自然状态下，滑套两端的弹簧顶住滑套使其保持静止，由于活塞杆在滑套内活动，活塞杆和滑套之间的摩擦力会给滑套施加动力，若活塞杆和滑套之间的摩擦过大，则会导致滑套受到的摩擦力较大，滑套会移动较长的距离，并使弹簧变形，直到弹簧变形产生的力抵消摩擦力，滑套才会复位，滑套移动则会与自动添加机构配合，控制润滑油的自动添加。此处采用弹性安装的滑套与活塞杆配合，不仅能够保持活塞杆的位置，还能起到检测润滑效果的作用，当活塞杆和滑套之间的摩擦过大时，则会触发自动添加机构，无需人工控制，高效便捷，提高了使用时的便利性，巧妙实用。
9.所述杆体的外壁上开设有进污口，所述进污口内侧的底壁上开设有集污槽。
10.在粉尘和杂物较多的环境下，由于活塞杆表面存在润滑油，粉尘和杂物容易附着到活塞杆表面，时间一长容易和润滑油混合形成油污以及固态废物，活塞杆在活动时，这些油污会有一部分通过进污口集留到集污槽内，因此在液压缸停止工作时可便捷地对这废物进行清理，在粉尘较多的环境下能够显著提高液压缸的工作状态，进而延长其使用寿命。
11.优选的，所述自动添加机构包括两个加压腔，所述加压腔开设在缸头的外壁上且加压腔与油盒连通，两个所述加压腔的顶壁上分别开设有第一加压孔和第二加压孔，两个所述加压腔的底壁上均连接有与滑腔连通的输油管，所述输油管的端部均安装有朝向滑腔内部的喷嘴，所述缸头的内部还设有与滑套相互配合的加压组件。
12.两个油盒内存放足够的润滑油，当滑套触发加压组件时，油盒内压力增大，润滑油通过输油管从喷嘴喷到滑腔内并喷到活塞杆上，对活塞杆和滑套之间的缝隙进行润滑，活塞杆得到润滑后，滑套和活塞杆之间的摩擦力则会降低，活塞杆再次活动则不会带动滑套移动过大的距离。通过滑套触发加压组件向活塞杆喷油，能够及时地对活塞杆进行润滑，无需人工操作，进一步提高了使用便利性。
13.优选的，所述加压组件包括两个杠杆，两个所述杠杆均转动安装在滑腔的内壁上，所述滑腔的内壁上开设有供杠杆旋转的活动槽，活动槽的内壁和杠杆之间连接有复位簧，两个所述杠杆相对于滑套中心对称，所述第一加压孔和第二加压孔内均设有小活塞，两个所述小活塞上均安装有顶杆，两个所述杠杆的一端均伸入滑腔内且分别位于滑套的上下两侧，且两个顶杆分别与两个杠杆的另一端滑动铰接。
14.当滑套移动距离过大时，则会带动杠杆伸入滑腔的一端倾斜，杠杆位于活动槽内的一端同样跟随旋转，带动顶杆移动，顶杆移动则会带动小活塞向加压腔的方向移动，向加压腔的内部施加压力，使润滑油喷出，由于顶杆与杠杆滑动铰接，因此顶杆和杠杆在配合时不会卡死，工作稳定。随后，当杠杆不再受到滑套的挤压时，受到复位簧的作用，杠杆逐渐恢复其原始状态，小活塞页逐渐复位，准备下一次加压动作。该过程中，单向阀的作用使得外界气体能够及时补充到油盒内，并且在加压时油盒内的气体不会外泄，压力会作用到润滑油上使其顺利喷出。活塞杆在移出时若摩擦力较大会带动滑套向下移动触发下方的杠杆，润滑油会从滑套的上方喷出，活塞杆在移回时若摩擦力较大则会带动滑套向上移动触发上方的杠杆，润滑油则会从滑套的下方喷出，因此能够高效地保障活塞杆的工作状态，无论活塞杆是在移出还是移回的过程中缺少润滑，都能够及时地添加润滑油，润滑油以喷雾的形式喷出，润滑效果更加均匀，并且单次喷发的含量低，浪费较少。
15.优选的，所述第一加压孔位于第二加压孔的上侧，且第二加压孔的内径大于第一加压孔的内径。
16.由于第一加压孔和第二加压孔分别与两个杠杆的位置相对应，两个杠杆的动作能够顺利施加动力完成加压，同时由于右侧的输油管位于油盒上方，因此右侧输油管内的润滑油在无气压作用下会受重力作用逐渐退回油盒内，因此第二加压孔施加的气压较大才能使润滑油顺利喷出。因此将第二加压孔的内径设计地较大能够提高使用时的稳定性，当活塞杆在下移时受到较大摩擦力也能使润滑油顺利喷出。
17.优选的，所述杠杆上活动插设有支杆，所述支杆固定安装在活动槽的内壁上，所述杠杆的两端与支杆的距离比为:
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，且杠杆较短的一端延伸至滑腔内。
18.杠杆较长的一端位于滑腔内，当滑套顶动杠杆较短的一端时，杠杆较长一端的活动距离较大，能够带动小活塞移动更长的距离，从而放大了滑套的行程，能够在较小的空间内向油盒内施加足够的气压使润滑油喷出，进一步提高了使用时的稳定性，提高了对滑套的动作的利用率。
19.优选的，所述油盒的顶壁上连接有螺纹管，所述单向阀的底端螺纹连接在螺纹管上。
20.在需要添加润滑油时，可将单向阀旋下，通过螺纹管向油盒内补充润滑油，随后将单向阀重新装上即可。单向阀在各个领域的应用已十分广泛，其具体结构在此不做赘述。
21.优选的，所述杠杆较长一端的底壁上开设有滑槽，所述顶杆的顶部水平插设有滑杆，所述滑杆活动卡设在滑槽内。
22.通过滑槽与顶杆配合安装，使顶杆和杠杆之间可以相对滑动，杠杆在旋转时能够稳定地带动顶杆活动，不会卡死，使各组件工作更稳定。
23.优选的，所述集污槽底部的内壁均匀开设有多个与外界连通的排油孔，每个所述排油孔的内部均安装有隔网。
24.进入到集污槽内部的油污能够经过隔网的过滤重新流出，沿着活塞杆的外壁流下，被进一步利用对活塞杆进行润滑，降低了润滑油的消耗量，节约了资源。
25.与现有技术相比，本发明的有益效果为：
26.1、本发明在缸头内设置了滑套与活塞杆配合，当活塞杆与滑套之间的摩擦力过大时，滑套在活塞杆活动时会被带动较大的距离触发杠杆对油盒进行加压，从而通过喷嘴向滑腔内喷出油雾对活塞杆进行润滑，使活塞杆在缺少润滑时能够及时添加润滑油，从而保证活塞杆的工作状态，延长液压缸的使用寿命。
27.2、在活塞杆上开设了进污口和集污槽，润滑油和灰尘混合后形成的油污能够在活塞杆移动时进入集污槽内被收集，从而方便对其进行清理，多余的润滑油还能通过排油孔排出重复利用，进一步提高了活塞杆的工作状态。
附图说明
28.图1为本发明的整体结构示意图；
29.图2为本发明的部分结构的正面剖视图；
30.图3为本发明的a处结构的放大图；
31.图4为本发明的b处结构的放大图；
32.图5为本发明的c处结构的放大图；
33.图6为本发明的杠杆和顶杆的配合示意图；
34.图7为本发明的杆体的部分结构示意图；
35.图8为本发明的杆体的正面剖视图。
36.图中：1、缸体；2、缸头；3、杆体；4、滑腔；5、滑套；6、弹簧；7、进污口；8、集污槽；9、排油孔；10、油盒；11、单向阀；12、隔网；13、加压腔；14、杠杆；15、活动槽；16、顶杆；17、小活塞；18、第一加压孔；19、第二加压孔；20、输油管；21、滑槽。
具体实施方式
37.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
38.在本发明的描述中，需要理解的是，术语"中心"、"纵向"、"横向"、"长度"、"宽度"、"厚度"、"上"、"下"、"前"、"后"、"左"、"右"、"坚直"、"水平"、"顶"、"底"、"内"、"外"、"顺时针"、"逆时针"等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
39.此外，术语"第一"、"第二"仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有"第一"、"第二"的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本发明的描述中，"多个"的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。此外，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
40.请参阅图1至图8，本发明提供一种液压缸活塞杆，技术方案如下：
41.一种液压缸活塞杆，包括缸体1和杆体3，缸体1的前端设有缸头2，杆体3活动插设在缸头2内，缸头2的内部开设有与杆体3适配的杆孔，杆体3在缸头2上伸出和收回，杆孔的内壁上开设有滑腔4，滑腔4内配设有活动套设在杆体3上的滑套5，滑套5的两端均通过弹簧6与滑腔4的两端弹性连接，缸头2的外壁上安装有两个油盒10，两个油盒10的顶壁上均安装有单向阀11，缸头2内设有与滑套5相互配合的自动添加机构。
42.自然状态下，滑套5两端的弹簧6顶住滑套5使其保持静止，由于活塞杆在滑套5内活动，活塞杆和滑套5之间的摩擦力会给滑套5施加动力，若活塞杆和滑套5之间的摩擦过大，则会导致滑套5受到的摩擦力较大，滑套5会移动较长的距离，并使弹簧6变形，直到弹簧6变形产生的力抵消摩擦力，滑套5才会复位，滑套5移动则会与自动添加机构配合，控制润滑油的自动添加。此处采用弹性安装的滑套5与活塞杆配合，不仅能够保持活塞杆的位置，还能起到检测润滑效果的作用，当活塞杆和滑套5之间的摩擦过大时，则会触发自动添加机构，无需人工控制，高效便捷，提高了使用时的便利性，巧妙实用。
43.作为本发明的一种实施方式，参照图2
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5，自动添加机构包括两个加压腔13，加压腔13开设在缸头2的外壁上且加压腔13与油盒10连通，两个加压腔13的顶壁上分别开设有第一加压孔18和第二加压孔19，两个加压腔13的底壁上均连接有与滑腔4连通的输油管20，输油管20的端部均安装有朝向滑腔4内部的喷嘴，缸头2的内部还设有与滑套5相互配合的加压组件。输油管20内还设置有单向导通的朝向滑腔4的阀门，在小活塞17回位时，已经压出加压腔13的润滑油不会流回，下次加压后能够稳定地输出等量的润滑油，工作更稳定。
44.两个油盒10内存放足够的润滑油，当滑套5触发加压组件时，油盒10内压力增大，润滑油通过输油管20从喷嘴喷到滑腔4内并喷到活塞杆上，对活塞杆和滑套5之间的缝隙进行润滑，活塞杆得到润滑后，滑套5和活塞杆之间的摩擦力则会降低，活塞杆再次活动则不
会带动滑套5移动过大的距离。通过滑套5触发加压组件向活塞杆喷油，能够及时地对活塞杆进行润滑，无需人工操作，进一步提高了使用便利性。
45.作为本发明的一种实施方式，参照图2
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6，加压组件包括两个杠杆14，两个杠杆14均转动安装在滑腔4的内壁上，滑腔4的内壁上开设有供杠杆14旋转的活动槽15，活动槽15的内壁和杠杆14之间连接有复位簧，两个杠杆14相对于滑套5中心对称，第一加压孔18和第二加压孔19内均设有小活塞17，两个小活塞17上均安装有顶杆16，两个杠杆14的一端均伸入滑腔4内且分别位于滑套5的上下两侧，且两个顶杆16分别与两个杠杆14的另一端滑动铰接。
46.当滑套5移动距离过大时，则会带动杠杆14伸入滑腔4的一端倾斜，杠杆14位于活动槽15内的一端同样跟随旋转，带动顶杆16移动，顶杆16移动则会带动小活塞17向加压腔13的方向移动，向加压腔13的内部施加压力，使润滑油喷出，由于顶杆16与杠杆14滑动铰接，因此顶杆16和杠杆14在配合时不会卡死，工作稳定。随后，当杠杆14不再受到滑套5的挤压时，受到复位簧的作用，杠杆14逐渐恢复其原始状态，小活塞17也逐渐复位，准备下一次加压动作。该过程中，单向阀11的作用使得外界气体能够及时补充到油盒10内，并且在加压时油盒10内的气体不会外泄，压力会作用到润滑油上使其顺利喷出。活塞杆在移出时若摩擦力较大会带动滑套5向下移动触发下方的杠杆14，润滑油会从滑套5的上方喷出，活塞杆在移回时若摩擦力较大则会带动滑套5向上移动触发上方的杠杆14，润滑油则会从滑套5的下方喷出，因此能够高效地保障活塞杆的工作状态，无论活塞杆是在移出还是移回的过程中缺少润滑，都能够及时地添加润滑油，润滑油以喷雾的形式喷出，润滑效果更加均匀，并且单次喷发的含量低，浪费较少。
47.作为本发明的一种实施方式，参照图6，杠杆14较长一端的底壁上开设有滑槽21，顶杆16的顶部水平插设有滑杆，滑杆活动卡设在滑槽21内。通过滑槽21与顶杆16配合安装，使顶杆16和杠杆14之间可以相对滑动，杠杆14在旋转时能够稳定地带动顶杆16活动，不会卡死，使各组件工作更稳定。
48.作为本发明的一种实施方式，参照图2，第一加压孔18位于第二加压孔19的上侧，且第二加压孔19的内径大于第一加压孔18的内径。
49.由于第一加压孔18和第二加压孔19分别与两个杠杆14的位置相对应，两个杠杆14的动作能够顺利施加动力完成加压，同时由于右侧的输油管20位于油盒10上方，因此右侧输油管20内的润滑油在无气压作用下会受重力作用逐渐退回油盒10内，因此第二加压孔19施加的气压较大才能使润滑油顺利喷出。因此将第二加压孔19的内径设计地较大能够提高使用时的稳定性，当活塞杆在下移时受到较大摩擦力也能使润滑油顺利喷出。
50.作为本发明的一种实施方式，参照图4，杠杆14上活动插设有支杆，支杆固定安装在活动槽15的内壁上，杠杆14的两端与支杆的距离比为1:3
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5，且杠杆14较短的一端延伸至滑腔4内。
51.杠杆14较长的一端位于滑腔4内，当滑套5顶动杠杆14较短的一端时，杠杆14较长一端的活动距离较大，能够带动小活塞17移动更长的距离，从而放大了滑套5的行程，能够在较小的空间内向油盒10内施加足够的气压使润滑油喷出，进一步提高了使用时的稳定性，提高了对滑套5的动作的利用率。
52.作为本发明的一种实施方式，油盒10的顶壁上连接有螺纹管，单向阀11的底端螺
纹连接在螺纹管上。
53.在需要添加润滑油时，可将单向阀11旋下，通过螺纹管向油盒10内补充润滑油，随后将单向阀11重新装上即可。单向阀11在各个领域的应用已十分广泛，其具体结构在此不做赘述。
54.参照图7和图8，在以上方案的基础上，杆体3的外壁上开设有进污口7，进污口7内侧的底壁上开设有集污槽8。
55.在粉尘和杂物较多的环境下，由于活塞杆表面存在润滑油，粉尘和杂物容易附着到活塞杆表面，时间一长容易和润滑油混合形成油污以及固态废物，活塞杆在活动时，这些油污会有一部分通过进污口7集留到集污槽8内，因此在液压缸停止工作时可便捷地对废物进行清理，在粉尘较多的环境下能够显著提高液压缸的工作状态，进而延长其使用寿命。
56.作为本发明较佳的一个实施例，进一步地，集污槽8底部的内壁均匀开设有多个与外界连通的排油孔9，每个排油孔9的内部均安装有隔网12。
57.进入到集污槽8内部的油污能够经过隔网12的过滤重新流出，沿着活塞杆的外壁流下，被进一步利用对活塞杆进行润滑，降低了润滑油的消耗量，节约了资源。
58.工作原理：液压缸工作时，若杆体3缺少润滑，杆体3和滑套5之间的摩擦力会增大，滑套5会被摩擦力带动移动一段距离，直到弹簧6变形产生的复位力大于摩擦力，滑套5才会脱离杆体3而复位。这种情况下，滑套5会顶动杠杆14，杠杆14会带动顶杆16和小活塞17移动向油盒10内部加压，使油盒10内部的润滑油从输油管20喷出，形成油雾对活塞杆进行润滑。活塞杆在移出时若摩擦力较大会带动滑套5向下移动触发下方的杠杆14，润滑油会从滑套5的上方喷出，活塞杆在移回时若摩擦力较大则会带动滑套5向上移动触发上方的杠杆14，润滑油则会从滑套5的下方喷出，因此能够稳定及时地对活塞杆进行润滑。添加的润滑油若与空气中的粉尘和杂物形成油污后，一部分会进入集污槽8内被收集，在液压缸停止工作时能够对集污槽8内的油污进行清理，提高了设备的清洁度，也提高了活塞杆的工作状态，延长了使用寿命。
59.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。