一种计算机可读存储介质及打印控制产品的制作方法

1.本发明涉及3d打印技术领域，特别是一种计算机可读存储介质及打印控制产品。


背景技术：

2.3d打印技术由于其能够使产品呈现出三维立体形态而得到广泛应用，但是，不管是独立双打印头打印机还是一体式双打印头打印机，或者更多打印头的打印机，其打印头间距设计尺寸与产品实际尺寸不可避免的存在差异，其差异来自于零件的公差、装配的公差或者误差、装配倾斜等，这些造成的不同机器间的打印头实际的偏差尺寸与理想的偏差尺寸不同，因此，在打印机打印前需对打印头进行调整。
3.现有的调整方法主要是从切片软件上输入两个打印头的相对距离，并打印一般模型观察是否打印头是否偏移，并在切片软件修改参数数据，该方式重复工作量大而且操作麻烦，进而使得人工投入较大，人为参与较多，对于大批量调节有较大困难，且在机器运行时观察较为困难，操作尺度无法把控，线条观察误差较大。


技术实现要素：

4.鉴于上述问题，提出了本发明以便提供一种克服上述问题或者至少部分地解决上述问题的计算机可读存储介质及打印控制产品。
5.根据本发明的第一方面，提供了一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质上存储有计算机程序；
6.所述计算机程序被处理器执行时，可利用3d打印设备打印出模型文件对应的测试模型，所述测试模型用于指示3d打印设备中打印头的偏移数据。
7.可选地，所述测试模型由包括第一打印头和第二打印头的3d打印设备打印而成，所述测试模型包括若干个模型单元，各所述模型单元包括第一测试单元和与所述第一测试单元位置对应的第二测试单元；
8.若干个模型单元中若干个第一测试单元和若干个第二测试单元分别构成第一测试模型和第二测试模型；所述第一测试模型对应一个刻度值，所述刻度值用于对应指示所述第一打印头相对所述第二打印头的偏移数据。
9.可选地，所述测试模型还包括基座；
10.所述第一测试模型或所述第二测试模型设置于所述基座上。
11.可选地，所述第一测试模型和所述第二测试模型上下叠置或并排分布。
12.可选地，多个所述模型单元分别沿所述3d打印设备对应的打印坐标系的原点向相互垂直的第一方向和第二方向的正方向以及负方向依次间隔分布。
13.可选地，所述第一测试模型中，任意相邻两个所述第一测试单元之间的第一间距相等；
14.所述第二测试模型中，任意相邻两个所述第二测试单元之间的第二间距相等；
15.所述第一间距和所述间距不相等；
16.所述第一方向和所述第二方向交叉位置的模型单元为原点测试模型，所述原点测试模型的第一测试模型对应的刻度值为0，不同的所述第一测试模型对应的刻度值不同，所述3d打印设备设置所述原点测试模型的第一测试单元与所述原点测试模型的第二测试单元重合。
17.可选地，各所述模型单元具有刻度标识；
18.各所述模型单元对应的刻度标识依据所述模型单元在所述第一方向或第二方向的分布方向以及与原点的距离进行设定。
19.可选地，所述3d打印设备包括第一打印头和第二打印头；
20.所述第一测试模型由所述第一打印头打印，所述第二测试模型由所述第二打印头打印；
21.各所述模型单元对应的刻度标识对应所述模型单元中的各所述第一测试单元设置。
22.可选地，所述第一测试单元和所述第二测试单元为大小相同的立方体；或，
23.所述第一测试单元和所述第二测试单元同为刻度记号。
24.根据本发明第二方面，提供了一种打印控制产品，包括指令，所述指令在计算机上运行，所述指令用于被3d打印设备调用，并打印出对应的测试模型，所述测试模型为第一方面任一项所述的测试模型。
25.本发明提供了一种计算机可读存储介质及打印控制产品，本发明提供的计算机可读存储介质中存储有模型文件，在打印设备打印出对应的测试模型之后，用户可利用测试模型指示的3d打印设备中打印头的偏移数据，直接读取3d打印设备中打印头的偏移数据，不仅可以减少传统方案中对于打印头偏移数据的测量过程，而且还减少了人工操作3d打印设备的过程，尤其是在批量生产3d打印设备时，可以有效降低了人工操作工作量，更加适合批量化作业。
26.上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本发明的具体实施方式。
27.根据下文结合附图对本发明具体实施例的详细描述，本领域技术人员将会更加明了本发明的上述以及其他目的、优点和特征。
附图说明
28.通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本发明的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：
29.图1示出了根据本发明一实施例的测试模型的俯视示意图；
30.图2示出了根据本发明一实施例的测试模型的爆炸示意图；
31.图3示出了根据本发明一实施例的第一模型测试模型示意图；
32.图4示出了根据本发明一实施例的第二测试模型示意图；
33.图5示出了根据本发明一实施例的测试模型局部放大示意图；
34.图6示出了根据本发明另一实施例的测试模型示意图；
35.图7示出了根据本发明另一实施例的第一测试模型示意图；
36.图8示出了根据本发明另一实施例的第二测试模型示意图；
37.图9a示出了3d打印设备打印头间距尺寸偏移情况下打印的双色模型正视示意图；
38.图9b示出了3d打印设备打印头间距尺寸偏移情况下打印的双色模型整体示意图；
39.图10a示出了根据本发明实施例调整后的3d打印设备打印头打印的双色模型正视示意图；
40.图10b示出了根据本发明实施例调整后的3d打印设备打印头打印的双色模型整体示意图。
具体实施方式
41.下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施例。虽然附图中显示了本公开的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。
42.本发明实施例提供了一种计算机可读存储介质，计算机可读存储介质上存储有计算机程序；计算机程序被处理器执行时，可利用3d打印设备打印出模型文件对应的测试模型，测试模型用于指示3d打印设备中打印头的偏移数据。其中，模型文件可以是可供打印机打印的.gcode格式文件。可以理解，模型文件也可以是其他格式的文件，能供3d打印机进行打印模型即可。
43.本实施例中，通过3d打印设备打印出本发明实施例提供的可读存储介质所存储的模型文件对应的测试模型后，用户可利用测试模型指示的3d打印设备中打印头的偏移数据，直接读取3d打印设备中打印头的偏移数据，不仅可以减少传统方案中对于打印头偏移数据的测量过程，而且还减少了人工操作3d打印设备的过程，尤其是在批量生产3d打印设备时，可以有效降低了人工操作工作量，更加适合批量化作业。
44.本实施例提及的3d打印设备的打印头可以为多个，即，3d打印设备的打印头为两个或两个以上，3d打印设备可以为独立多打印头打印机或是一体式多打印头打印机。
45.可选地，本实施例中的测试模型可以由包括第一打印头和第二打印头的3d打印设备打印而成。也就是说，打印测试模型的3d打印设备可以包括第一打印头和第二打印头，其中，第一打印头和第二打印头可以为3d打印设备中任意选取的两个打印头，测试模型可以由第一打印头和第二打印头联合打印得到。
46.本实施例基于模型文件打印出的测试模型可以包括若干个模型单元10，各模型单元10包括第一测试单元11和与第一测试单元11位置对应的第二测试单元12。若干个模型单元10中若干个第一测试单元11和若干个第二测试单12元分别构成第一测试模型1和第二测试模型2；第一测试模型1对应一个刻度值，刻度值用于对应指示第二打印头相对第一打印头的偏移数据。其中，第一测试单元和第二测试单元对应，及每个第一测试单元对应一个第二测试单元。
47.图1示出了根据本发明实施例的测试模型整体俯视示意图，图1中相互垂直的两个方向上依次排布的模型单元即为本实施例中的模型单元10，参见图1可知，测试模型可以包括多个模型单元10，图1所示测试模型中，可包括x轴方向分布和y轴方向分布的共13个模型
单元10。其中，在第一打印头相对第二打印头没有偏移时，x轴方向和y轴方向交叉的模型单元的第一测试单元11和第二测试单元12重合，而其他模型单元的第一测试单元11和第二测试单元12不重合。若第一打印头相对第二打印头没有偏移，3d打印机需要第一打印头在a点打印，3d打印机需要第二打印头在a点打印，则第二打印头和第一打印头都可以在a点打印，而若是第一打印头相对于第二打印头有偏移，偏移距离为a，则第二打印头可以在a点打印，则第一打印头在距离a点的距离a处打印。
48.图2为图1所示测试模型的分解示意图，参见图2可知，每个模型单元10可以包括位置对应的第一测试单元11和第二测试单元12，以图2中标记有
“‑
0.3”的模型单元为例，位于上方的具体
“‑
0.3”标记的测试单元为模型单元中的第一测试单元11，位于下方的测试单元为模型单元10中的第二测试单元12。上文提及，本实施例中的测试模型可以包括若干个模型单元10，相对应的，若干个模型单元中可以包括若干个第一测试单元11以及若干个第二测试单元12。其中，若干个第一测试单元11可以构成测试模型中的第一测试模型1，图3示出了图1、图2所对应测试模型中的第一测试模型示意图，图4示出了图1、图2所对应测试模型中的第二测试模型示意图。
49.可选地，第一测试单元11和第二测试单元12为大小相同的立方体；或，第一测试单元11和第二测试单元12同为刻度记号。图1～4中所示测试模型中的第一测试单元11和第二测试单元12为立方体，除此之外，还可将第一测试单元11和第二测试单元12以刻度记号的形式分别构成第一测试模型1和第二测试模型2，进而利用刻度记号对应的偏移值作为第一测试模型1和第二测试模型2之间的偏移数据。当然，实际应用中，第一测试单元11和第二测试单元12还可以以其他形式进行设置，本发明实施例对此不做限定。
50.上文提及，测试模型可以由包括第一打印头和第二打印头的3d打印设备打印而成，可选地，第一测试模型可1以由第一打印头打印而成，第二测试模型2可以由第二打印头打印而成，结合图1～3可知，第一测试模型1还可以对应一个刻度值，该刻度值用于对应指示第一打印头相对于第二打印头的偏移数据。实际应用中，可以3d打印设备中的第一打印头可以为待调整打印头，用于打印第一测试模型，第二打印头可以为基准打印头，用于打印第二测试模型，在第一打印头和第二打印头分别打印生成第一测试模型1和第二测试模型2后并组成生成测试模型后，通过确定第一测试单元11和第二测试单元12对齐的测试模型对应的刻度值即可确定第一打印头和第二打印头之间对应的偏移数据。刻度值可以是如图1、图2所示设置于第一测试模型1上的各个数值，通过第一测试模型1中的刻度值可以快速并准确读出第一打印头和第二打印头之间对应的偏移数据。
51.可以理解，第一测试模型对应一个刻度值，该刻度值可以不显示，需要人为去确定。如刻度尺中，从原点开始，每隔10mm，会显示一个刻度标识，如1,2或3等，用以对应1cm，2cm或3cm等。刻度标识1,2或3等可以不存在，但刻度线还是对应一个刻度值的。
52.可选地，如图2所示，本实施例中的测试模型还可以包括基座3；第一测试模型1或第二测试模型2设置于基座3上。如图2、4所示，可以将第二测试模型2设置于基座3上，以实现第二测试模型2中各第二测试单元12的位置进行固定。当然，实际应用中，还可以将第一测试模型1和第二测试模型2都设置在基座3上，本发明实施例对此不做限定。
53.在本发明实施例中，第一测试模型1和第二测试模型2上下叠置或并排分布。图1～2所示测试模型表示第一测试模型1和第二测试模型2上下叠置所形成。图6示出了根据本发
明另一实施例的测试模型整体俯视示意图，图7、图8分别示出了构成图6所示测试模型的第一测试模型1和第二测试模型2，参见图6可知，第一测试模型1第二测试模型2可以并排分布在基座3上，以形成测试模型。
54.继续参见图1～4所示，本实施例中的多个模型单元分别沿3d打印设备对应的打印坐标系的原点向相互垂直的第一方向和第二方向的正方向以及负方向依次间隔分布。可选地，以3d打印设备在空间中的运动方向分布设置x轴、y轴和z轴，可选地，其中，第一方向可以为3d打印设备打印坐标系的x轴方向，第二方向可以为打印坐标系的y轴方向。在x轴和y轴方向上，各有13个模型单元，每个模型单元由位置对应的第一测试单元11和第二测试单元12组成，且第二测试单元12对应有刻度值。测试模型打印完毕后，分别在x轴方向和y轴方向上观察模型并读取偏移值，然后调整打印头的偏移值。可以理解，第一方向和第二方向的模型单元的数量，本技术中不做限定。
55.本发明实施例所提供测试模型的第一测试模型1中，任意相邻两个第一测试单元11之间的第一间距相等；第二测试模型2中，任意相邻两个第二测试单元12之间的第二间距相等；第一间距和间距不相等。以图3所示第一测试模型为例，第一测试模型中在x轴方向和y轴方向上任意两个第一测试单元11之间的间距不变，均为第一间距，假设其为a；在图4所示第二测试模型2中，在x轴方向和y轴方向上任意两个第一测试单元11之间的间距不变，均为第二间距，假设其为b，其中，a与b不等值，a可以大于b或小于b。图5示出了图1所示测试模型的部分放大示意图，参见图5可知，位于原点处的第一测试单元11和第二测试单元12重合，由于第一间距a大于或小于第二间距b，因此，在x轴方向上，除原点处的模型单元外，其他模型单元中的第一测试单元11和第二测试单元12均不重合。
56.进一步地，3d打印机的打印坐标系中，第一方向和第二方向交叉位置的模型单元为原点测试模型，原点测试模型的第一测试模型对应的刻度值为0，不同的第一测试模型对应的刻度值不同，3d打印设备设置原点测试模型的第一测试单元与原点测试模型的第二测试单元重合。
57.也就是说，以图1所示测试模型为例，x轴方向和y轴方向的交叉位置的模型单元可以定义为原点测试模型，其中，也就是说位于打印坐标系原点处的模型单元记为原点测试模型。依据前文介绍，每个模型单元10均包括第一测试单元11和第二测试单元12，因此，原点测试模块也包括第一测试单元11和第二测试单元12，并且，3d打印设备设置在原点测试模型处对应的第一测试单元可以与原点测试模型的第二测试单元重合，即若第一打印头和第二打印头没有偏移，则原点测试模型处对应的第一测试单元11和第二测试单元12重合；而若第一打印头和第二打印头发生偏移，则原点测试模型处对应的第一测试单元11和第二测试单元12不重合，其他位置的模型单元10的第一测试单元11和第二测试单元12可能发生重合。
58.结合图1、图3可知，本实施例中各模型单元10具有刻度标识，可显示出第一测试模型对应的用于指示第一打印头相对于第二打印头的偏移数据的刻度值；各模型单元10对应的刻度标识依据模型单元在第一方向或第二方向的分布方向以及与原点的距离进行设定。刻度标识便于用户的确定刻度值。参见图1、3可知，测试模型在x轴和y轴方向上，各有13个模型单元10，原点处的刻度标识可以为0，沿x轴和y轴正方向的模型单元的刻度标识可以依次为 0.1， 0.2， 0.3， 0.4.， 0.5和 0.6，沿x轴和y轴负方向的模型单元的刻度标识可以
依次为
‑
0.1，
‑
0.2，
‑
0.3，
‑
0.4，
‑
0.5和
‑
0.6。上述仅示意性介绍了个模型单元所对应刻度标识的定义方法，实际应用中，还可以结合打印对象的大小以及精度等进行自定义设置，本发明实施例对此不做限定。
59.如上述实施例提及，3d打印设备包括第一打印头和第二打印头；第一测试模型1由第一打印头打印，第二测试模型2由第二打印头打印；各模型单元10对应的刻度标识对应模型单元10中的各第一测试单元11设置。可选地，刻度标识设置于第一测试单元上，或，刻度标识位于第一测试单元11的一侧，如刻度标识设置于基座3上。
60.测试模型在使用时，以图1所示测试模型为例，在读取偏移数据时，可以依据第一测试模型和第二测试模型中各模型单元10的重合情况进行确定。其中，对于刻度标识不为0的模型单元左边缘对齐(重合)，则读取此模型单元上的数字，例如，数字为0.2的模型单元左边缘对齐，则偏移值为0.2。数字为
‑
0.2的模型单元左边缘对齐，则偏移值为
‑
0.2。
61.全部模型单元左边缘都不对齐(不重合)，此时需观察模型单元的位于上方第一测试单元，找出第一测试单元往相反方向偏移的相邻两个模型单元，并读取该两个模型单元对应的刻度标识并取中间值。例如，0.3模型单元的第一测试单元往左偏移，0.2模型单元的第一测试单元11往右偏移，则读取数据为0.25。观察y轴模型单元的上下边缘，偏移值的读取方法与x轴上模型单元的读取方式相同。
62.最后，可以通过打印设备的操作界面输入第一打印头相对于第二打印头的偏移数据，调整打印设备自动补偿所得数据。另外，打印设备设计尺寸减去读取的偏移数据，可以得到相应方向的实际打印头的偏移间距，所得实际距离可以输入模型切片软件间距设置中，或者直接输入3d打印机中，以使多个打印头打印的模型尺寸无偏差。实际应用中，打印设备打印出的测试模型中各个测试单元中的第一测试单元11和第二测试单元12可能均不重合，且各个模型单元10中第一测试单元11和第二测试单元12的相对偏移方向相同，此时，可以选择偏移数据最小的模型单元10对应的偏移数据，输入到3d打印设备中，然后再次打印一次测试模型，再次确定对应的偏移数据。
63.图9a、9b分布示出了3d打印设备打印头间距尺寸偏移情况下打印的双色模型正视示意图和整体示意图，通过观察可知，两个打印头所打印的模型不能重叠在一起。图10a、10b分布示出了根据本发明实施例调整后的3d打印设备打印头打印的双色模型正视示意图和整体示意图。通过对比可以看出，通过本实施例提供的方案得到3d打印设备两个打印头之间的偏移数据之后，两个打印头所打印的模型能够重叠在一起。
64.本发明可选实施例还提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，当计算机程序被处理器执行时，可利用3d打印设备打印出模型文件对应的测试模型，测试模型用于指示3d打印设备中打印头的偏移数据。其中，测试模型包括若干个模型单元，各模型单元10包括第一测试单元11和与第一测试单元11位置对应的第二测试单元12。第一测试单元11和第二测试单元12为大小相同的立方体；或，第一测试单元11和第二测试单元12同为刻度记号。
65.若干个模型单元10中若干个第一测试单元11和若干个第二测试单元12分别构成上下叠置或并排分布的第一测试模型1和第二测试模型2。此外，测试模型还可以包括基座3，第一测试模型1或第二测试模型2可设置于基座3上，以实现固定作用。
66.其中，3d打印机可包括第一打印头和第二打印头，其中，第一打印头为基准打印
头，第二打印头为待调节打印头，第一测试模型1由第一打印头打印，第二测试模型2由第二打印头打印。第一测试模型1中的各第一测试单元11对应一个刻度值，刻度值用于对应指示第一打印头相对于第二打印头的偏移数据。
67.多个模型单元10分别沿3d打印设备对应的打印坐标系的原点向相互垂直的第一方向和第二方向的正方向以及负方向依次间隔分布，其中，第一方向可以3d打印机打印坐标系的x轴方向，第二方向可以为打印坐标系的y轴方向。
68.第一测试模型1中，任意相邻两个第一测试单元11之间的第一间距相等；第二测试模型2中，任意相邻两个第二测试单元12之间的第二间距相等，第一方向和第二方向交叉位置的模型单元10为原点测试模型，原点测试模型的第一测试模型1对应的刻度值为0，不同的第一测试模型1对应的刻度值不同，3d打印设备设置原点测试模型的第一测试单元11与原点测试模型的第二测试单元12重合。
69.另外，各模型单元10具有刻度标识；各模型单元10对应的刻度标识依据模型单元在第一方向或第二方向的分布方向以及与原点的距离进行设定，各模型单元对应的刻度标识对应模型单元中的各第一测试单元11设置。
70.本实施例中的计算机可读存储介质可以是如u盘、移动硬盘、只读存储器(rom)、随机存取存储器(ram)，磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。
71.本发明可选实施例还提供了一种打印控制产品，包括指令，指令在计算机上运行，指令用于被3d打印设备调用，并打印出对应的测试模型，测试模型为上述实施例所述的测试模型。
72.本实施例中的打印控制产品，可以为计算机程序，其可以存储至计算机可读存储介质或是可移动存储介质中以及网络上等。该打印控制产品可被3d打印设备进行读取调用，进而控制3d打印机中的打印头打印出与打印控制产品对应的测试模型，以用于指示3d打印设备中打印头的偏移数据。
73.本发明实施例提供的计算机可读存储介质以及打印控制产品中，通过设计一种模型文件，当3d打印设备打印出对应的测试模型后，可检查并读取出3d打印机中打印头的偏移数据，减少了测量的过程，在不需要卡尺或者其他测量工具的基础上就能够获取到多打印头之间的实际距离相对于设计尺寸的值，尤其是在批量生产3d打印设备时，可以有效降低了人工操作工作量以及操作要求，更加适合批量化作业，进而使得打印机在工作时按照打印头之间的实际距离进行工作，提升打印机的精度。
74.所属领域的技术人员可以清楚地了解到，上述描述的系统、装置、模块和单元的具体工作过程，可以参考前述方法实施例中的对应过程，为简洁起见，在此不另赘述。
75.另外，在本发明各个实施例中的各功能单元可以物理上相互独立，也可以两个或两个以上功能单元集成在一起，还可以全部功能单元都集成在一个处理单元中。上述集成的功能单元既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件或者固件的形式实现。
76.本领域普通技术人员可以理解：所述集成的功能单元如果以软件的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者该技术方案的全部或部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中，其包括若干指令，用以使得一台计算设备(例如个人计算机，服务器，或者网络设备等)在运行所述指令时执行本发明各实施例所述方法的
全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：u盘、移动硬盘、只读存储器(rom)、随机存取存储器(ram)，磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。
77.或者，实现前述方法实施例的全部或部分步骤可以通过程序指令相关的硬件(诸如个人计算机，服务器，或者网络设备等的计算设备)来完成，所述程序指令可以存储于一计算机可读取存储介质中，当所述程序指令被计算设备的处理器执行时，所述计算设备执行本发明各实施例所述方法的全部或部分步骤。
78.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：在本发明的精神和原则之内，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案脱离本发明的保护范围。