一种塑料制件的自动组装及贴片设备的制作方法

1.本发明涉及一种塑料制件的自动组装及贴片设备。


背景技术：

2.在复合的塑料制件的生产过程中，通常具有点胶的工序，该点胶工序用于粘合零件，在点胶过程中对点胶的位置以及产品粘合力有精度要求，采用人工作业会存在胶量与位置难把控，从而导致不良率的增高以及整体产能无法提升情况发生，虽然市面上也有自动化的机台但是结构较为复杂，精度不高。


技术实现要素：

3.为了解决上述问题，本发明的技术方案如下：
4.一种塑料制件的自动组装及贴片设备，包括若干工装，所述工装内部定位有主零件，每个所述工装可沿预定路径移动，从而具有若干工作位置；
5.至少一个第一等离子处理机构，位于预定的第一工作位置，用于对组装零件喷涂等离子，并且包括可移动工作台、等离子处理机，所述等离子处理机设于可移动工作台的输出端或设于可移动工作台的一侧；
6.点胶机构，位于第二工作位置，所述第二工作位置是第一工作位置的下游，用于将胶涂覆于产品表面，并且包括点胶模组、点胶检测模块、点胶控制模块，所述点胶检测模块配置为胶水涂覆前进行产品基准点找定以及胶水涂覆后进行点胶合格判定，所述点胶控制模块，配置为接收点胶检测模块的基准点信号并转化为点胶模组的位移信号，以实现点胶的精准对位。
7.进一步地设置为，所述等离子处理机构还包括喷涂检测模块，所述等离子处理机与喷涂检测模块并排设于可移动工作台的输出端。
8.进一步地设置为，所述第一工作位置与等离子处理机的喷涂口间还设有固接于机架的防护板，所述防护板上贯穿开设至少一个有喷涂通孔。
9.进一步地设置为，所述可移动工作台包括第一气缸、安装于第一气缸活动端的第二气缸，所述第二气缸活动端安装有所述等离子处理机，所述防护板上贯穿开设四个喷涂通孔，所述喷涂通孔对应于可移动工作台的四个活动位置。
10.进一步地设置为，所述点胶模组包括点胶座、第一滑组、第二滑组、第三滑组以及出胶部件；
11.进一步地设置为，所述第一滑组固定于点胶座，所述第二滑组固定于第一滑组的移动端，所述第三滑组固定于第二滑组的移动端，所述出胶部件固定于第三滑组的移动端。
12.进一步地设置为，还包括六自由度组装机械手，位于第三工作位置的一侧，所述第三工作位置是第二工作位置的下游，且其输出端设有连接件，所述连接件上固接有固定块，所述固定块上设有喷涂检测装置，所述连接件中部设有所述抓取件，所述喷涂检测模块用于定位喷涂位置。
13.进一步地设置为，还包括分料部件，设于六自由度机械手的一侧，包括基座，所述基座上设有分离组件，所述分离组件具有磁芯放置槽，所述磁芯放置槽具有放料位置与取料位置，所述放料位置上方设有固接于基座的托板，所述托板凹设有料孔，所述料孔上方设有磁芯下料管；
14.进一步地设置为，还包括保压装置，位于第四工作位置的一侧，所述第四工作位置是第三工作位置的下游，所述保压装置包括固定于机架的保压座，所述保压座于第四工作位置的上方设有加压件，所述加压件的输出端的两边弹性连接有保压柱。
15.进一步地设置为，还包括rfid追溯组件，所述rfid追溯组件包括传感器端与上位机端，所述传感器端对组装完成的产品进行标记并上传至上位机端。
16.本发明的有益效果如下：
17.本发明先通过等离子机构处理再进行点胶，且点胶机构包括点胶模组、点胶检测模块、点胶控制模块，所述点胶检测模块配置为胶水涂覆前进行产品基准点找定以及胶水涂覆后进行点胶合格判定，所述点胶控制模块，配置为接收点胶检测模块的基准点信号并转化为点胶模组的位移信号，以实现点胶的精准对位，因而实现了点胶位置以及胶量的准确控制，使得涂胶位置精确且胶水涂覆均匀，不仅在胶水不变的情况下，提高整体的粘合拉拔力，更提高了生产效率和合格率。
附图说明
18.此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本发明的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。
19.其中：
20.图1是本发明的整体结构示意图之一；
21.图2是本发明的整体结构示意图之二；
22.图3是本发明的整体结构的前视图；
23.图4是本发明的整体结构的上视图；
24.图5是本发明凸显点胶机构的立体结构示意图之一；
25.图6是本发明凸显点胶模组的立体结构示意图之二，此图中隐藏了点胶检测模块；
26.图7是本发明凸显点胶模组的立体结构示意图之三；
27.图8是本发明凸显擦胶部件的结构示意图。
28.图9是本发明实施例的第一工作位置的等离子处理机构的结构示意图；
29.图10是本发明实施例喷涂机械手的结构示意图；
30.图11是图10中a区域的放大结构示意图。
31.图12是本发明的凸显分料部件的立体结构图之一；
32.图13是本发明的凸显分料部件的立体结构图之二；
33.图14是本发明凸显分料部件的立体结构图之三；
34.图15是图14中b区域的放大结构示意图；
35.图16是本发明凸显托板的结构示意图；
36.图17是本发明凸显夹块的结构示意图；
37.图18是本发明凸显保压装置的结构示意图；
38.图19是本发明凸显rfid追溯组件的结构示意图。
39.标号说明：
40.1、工装；2、第一等离子处理机构；21、工作台；22、等离子处理机；23、防护板；24、第一气缸；25、第二气缸；3、点胶机构；31、点胶模组；32、点胶检测模块；33、第一滑组；34、第二滑组；35、第三滑组；36、擦胶部件；37、擦胶位；4、机械手；41、连接件；42、喷涂检测装置；43、抓取件；5、分料部件；51、分离组件；511、第三气缸；512、分离块；52、磁芯放置槽；521、第一开口；53、托板；54、料孔；55、磁芯下料管；56、极性传感器；57、气缸滑台；571、第四气缸；572、第五气缸；58、夹块；581、过孔；582、第二开口；6、保压装置；61、保压座；62、加压件；63、保压柱；7、rfid追溯组件。
具体实施方式
41.为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚、明白，以下结合附图和实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
42.如图1
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19所示，一种塑料制件的自动组装及贴片设备，包括若干工装1，所述工装1内部定位有主零件，定位方式包括凹陷形成一型腔或通过定位柱定位，凹陷形成一型腔指型腔的内表面与第一零件的外表面相嵌合，每个所述工装1可沿预定路径移动，从而具有若干工作位置；所述预定路径包括转盘式或直线式，所述转盘式为工装1固定于转盘，且转盘通过转动从而使工装1具有若干工位，直线式为工装1为活动式而滑道固定，所述工装1通过推动机构移动于滑道内。
43.至少一个第一等离子处理机构2，位于预定的第一工作位置，用于对组装零件喷涂等离子，并且包括可移动工作台21、等离子处理机22，所述等离子处理机22设于可移动工作台21的输出端或设于可移动工作台21的一侧，在本实施例中，此处设于工作台21输出端用于对放置于工装1内的主零件进行喷涂，设于工作台21一侧主要用于对装配零件进行喷涂再组装；
44.点胶机构3，位于第二工作位置，所述第二工作位置是第一工作位置的下游，用于将胶涂覆于产品表面，并且包括点胶模组31、点胶检测模块32、点胶控制模块，所述点胶检测模块32配置为胶水涂覆前进行产品基准点找定以及胶水涂覆后进行点胶合格判定，所述点胶控制模块，配置为接收点胶检测模块32的基准点信号并转化为点胶模组31的位移信号，以实现点胶的精准对位。在本实施例中，经第一工作位置等离子处理后的主零件经过涂胶还需经过装配零件进行装配。
45.在一些实施例中，所述第一等离子处理机构2还包括喷涂检测模块，所述等离子处理机22与喷涂检测模块并排设于可移动工作台21的输出端。
46.在一些实施例中，所述第一工作位置与等离子处理机22的喷涂口间还设有固接于机架的防护板23，所述防护板23上贯穿开设至少一个有喷涂通孔。
47.在本实施例中，所述防护板23上贯穿开设至少一个有喷涂通孔，所述喷涂通孔用于让位第一零件上待喷涂位置，防护板23既可精确待喷涂位置，又可防止其他无需喷涂的位置受到影响。喷涂通孔的设置可根据零件需求及滑台结构来设置，本实施例中，所述滑台包括第一气缸24、安装于第一气缸24活动端的第二气缸25，所述第二气缸25活动端安装有
所述第一等离子处理机22，所述防护板23上贯穿开设四个喷涂通孔，所述喷涂通孔对应于滑台的四个活动位。
48.在一些实施例中，所述可移动工作台21包括第一气缸24、安装于第一气缸24活动端的第二气缸25，所述第二气缸25活动端安装有所述第一等离子处理机22，所述防护板23上贯穿开设四个喷涂通孔，所述喷涂通孔对应于可移动工作台21的四个活动位置。
49.在一些实施例中，所述点胶模组31包括点胶座、第一滑组33、第二滑组34、第三滑组35以及出胶部件；
50.在一些实施例中，所述第一滑组33固定于点胶座，所述第二滑组34固定于第一滑组33的移动端，所述第三滑组35固定于第二滑组34的移动端，所述出胶部件固定于第三滑组35的移动端。
51.在本实施例中，所述点胶模组31还包括擦胶部件36，擦胶可按固定次数进行一次动作，可将出胶口表面的异物去除，保证了出胶的流畅性，在气动件进气稳定的情况下，使得出胶进一步稳定，提高了点胶的精度，所述擦胶部件36包括固定座、可旋转连接于固定座的擦胶位37、设于固定座的收胶盒，所述擦胶位37材质为发泡硅胶，且擦胶位37底部传动连接有转动电机。
52.如图10
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11所示，在一些实施例中，一种塑料制件的自动组装及贴片设备还包括六自由度组装机械手4，位于第三工作位置的一侧，所述第三工作位置是第二工作位置的下游，且其输出端设有连接件41，所述连接件41上固接有固定块，所述固定块上设有喷涂检测装置42，所述连接件41中部设有所述抓取件43，所述喷涂检测模块用于定位喷涂位置。
53.在一些实施例中，一种塑料制件的自动组装及贴片设备还包括分料部件5，设于六自由度机械手4的一侧，且分料部件5与六自由度机械手4之间倾斜设有第二等离子处理机22构，六自由度机械手4可抓取分料部件5推出的磁芯至第二等离子处理机22处进行喷涂再装配至工位上的半成品，所述分料部件5包括基座，所述基座上设有分离组件51，所述分离组件51具有磁芯放置槽52，所述磁芯放置槽52具有放料位置与取料位置，所述放料位置上方设有固接于基座的托板53，所述托板53凹设有料孔54，所述料孔54上方设有磁芯下料管55；
54.在本实施例中，所述第二等离子处理机22安装于一固定座，所述固定座上沿高度方向并排贯穿开设有过孔581，第二等离子处理机22通过安装座设于固定座，所述安装座与固定座接触的一面沿其长度方向并排开设有腰孔，所述腰孔用于调节第二等离子处理机22的角度，方便喷涂机械手4抓取零件至该第二等离子处理机22的喷涂口进行喷涂。
55.如图12
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17所示，在本实施例中，分料部件5，包括基座，所述基座上设有分离组件51，所述分离组件51具有磁芯放置槽52，即磁芯放置槽52用于放置圆形的磁芯，具体地，所述分离组件51包括固接基座的第三气缸511，所述第三气缸511的输出端固定有分离块512，所述分离块512凹设有所述磁芯放置槽52，所述磁芯放置槽52具有放料位置与取料位置，即放料位置用于接磁芯，取料位置则是将磁芯送出，所述放料位置上方设有固接于基座的托板53，所述托板53凹设有料孔54，所述料孔54上方设有磁芯下料管55，所述磁芯下料管55内放置有磁芯。在本实施例中，当磁芯放置槽52在放料位置时，磁芯放置槽52与过孔581、磁芯下料管55相连能，因而磁芯下落至磁芯放置槽52，当磁芯放置槽52至取料位置时，料孔54中的磁芯则与磁芯放置槽52错开而与分离块512的上表面相接触，从而限制了磁芯的下落；所
述磁芯放置槽52靠近取料位置的方向设有第一开口521，所述第一开口521往远离取料位置的方向逐渐缩小，所述开口呈等腰三角形，且三角形的大边朝向取料位置，与大边相对的三角形顶点设有一工艺孔，在本实施例中，磁芯的圆柱侧面与等腰三角形的两斜边接触用于定位，进一步地，所述取料位置处设有极性传感器56。
56.在本实施例中，所述分料部件5还包括气缸滑台57，所述气缸滑台57的顶部固定至少一个夹块58，所述夹块58设有过孔581以及连通过孔581的第二开口582，所述过孔581内设置有磁芯下料管55，所述第二开口582的一侧壁还设有螺纹孔，用于夹紧磁芯下料管55；具体地，所述气缸滑台57包括第四气缸571、第五气缸572，所述第四气缸571与第五气缸572并行设置，第五气缸572垂直于第四气缸571，且沿第四气缸571的宽度方向上设置。具体地，所述夹块58设有四个，对应于第五气缸572基于第四气缸571的四个活动位置，可放置多的磁芯，在一个磁芯下料管55一料完成后，另一位置的磁芯下料管55可补上，同时操作员可进行磁芯下料管55的补料，减少了等待浪费，提高了生产效率。
57.如图18所示，在一些实施例中，还包括保压装置6，位于第四工作位置的一侧，所述第四工作位置是第三工作位置的下游，所述保压装置6包括固定于机架的保压座61，所述保压座61于第四工作位置的上方设有加压件62，所述加压件62的输出端的两边弹性连接有保压柱63。
58.如图19所示，在一些实施例中，还包括rfid追溯组件7，所述rfid追溯组件7包括传感器端与上位机端，所述传感器端对组装完成的产品进行标记并上传至上位机端。
59.本发明先通过等离子机构处理再进行点胶，且点胶机构3包括点胶模组31、点胶检测模块32、点胶控制模块，所述点胶检测模块32配置为胶水涂覆前进行产品基准点找定以及胶水涂覆后进行点胶合格判定，所述点胶控制模块，配置为接收点胶检测模块32的基准点信号并转化为点胶模组31的位移信号，以实现点胶的精准对位，因而实现了点胶位置以及胶量的准确控制，使得涂胶位置精确且胶水涂覆均匀，不仅在胶水不变的情况下，提高整体的粘合拉拔力，更提高了生产效率和合格率。上面结合附图对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。