剪刀脚自动组装机的收料装置的制作方法

1.本技术涉及剪刀脚的技术领域，尤其是涉及一种剪刀脚自动组装机的收料装置。


背景技术：

2.剪刀脚键盘是一种常见的键盘，剪刀脚是该键盘的重要部件。剪刀脚由内框和外框组成，其中内框在其外圈的相对两侧设置转轴，外框在其内圈的相对两侧设置供转轴卡接的轴槽。通过转轴和轴槽的卡接，使内框卡入外框中并组装一个整体。
3.剪刀脚自动组装机可以实现将剪刀脚的内框和外框自动组装成一个整体的目的。该剪刀脚自动组装机设置有取料棒；工作时，取料棒在驱动机构作用下插入内框的内圈中；之后取料棒移动，将内框带到外框处，并将内框卡入外框内而完成组装；之后取料棒继续带着组装好的剪刀脚移动到卸料台的上方，通过拨移工具将剪刀脚从取料棒上脱下并下落到卸料台上；收料机械手启动，将剪刀脚抓起或吸起放入包装袋中，实现收料。
4.上述过程的收料步骤在相关技术中普遍使用；然而，发明人认为该收料步骤的工序较多，收料效率较低。


技术实现要素：

5.为了减少收料的工序，提高收料效率，本技术提供了一种剪刀脚自动组装机的收料装置。
6.本技术提供的一种剪刀脚自动组装机的收料装置，采用如下技术方案：
7.剪刀脚自动组装机的收料装置，包括卸料板和收料管；所述卸料板设置在组装机工作台上，所述卸料板开设有多个卸料孔；所述卸料孔底部连接有收料管；所述收料管底部套设用于包装剪刀脚的包装袋。
8.通过采用上述技术方案，组装好的剪刀脚从取料棒上脱落后，下落到对应的卸料孔，并沿收料管进入包装袋，实现收料。相比于先将剪刀脚卸到卸料台，再采用机械手送入包装袋的方式，本技术的设计减少了收料的工序，有效提高了收料的效率。
9.可选的，所述卸料板还与抬升气缸连接，所述抬升气缸与组装机工作台连接，用于将卸料板向上抬升。
10.通过采用上述技术方案，卸料板在抬升气缸的驱动下上升，更加贴近剪刀脚自动组装机的取料棒，减少了剪刀脚下落的行程，使剪刀脚更加顺利地落入包装袋中。
11.可选的，所述组装机工作台下表面设置支架，所述抬升气缸固接在支架上，其活塞杆向上延伸穿过组装机工作台开设的连通口而与卸料板的下表面固接。
12.通过采用上述技术方案，优化了装置结构，使卸料板在抬升气缸的驱动下升降更顺利。
13.可选的，所述抬升气缸具有两个，对称连接在卸料板下表面的相对两边上。
14.通过采用上述技术方案，使抬升气缸驱动卸料板升降更加稳定。
15.可选的，所述收料管内周设置软质材料层。
16.通过采用上述技术方案，减少了下落时剪刀脚与收料管内管壁的碰撞对剪刀脚的损伤。
17.可选的，所述收料管外周临近底部处套设有若干弹性环。
18.通过采用上述技术方案，弹性环从外侧扣住套在收料管底部的包装袋的开口，使包装袋稳固地固定在收料管底部，并使包装袋开口封闭。
19.可选的，所述收料管外周临近底部处设置有多个固定夹，多个所述固定夹沿收料管外周周向均匀排列。
20.通过采用上述技术方案，固定夹夹住套在收料管底部的包装袋的开口，使包装袋稳固地连接在收料管的底部。
21.可选的，所述收料管为铁质，其外周临近底部处设置有多个磁铁件，多个所述磁铁件沿收料管外周周向均匀排列。
22.通过采用上述技术方案，通过磁铁件与铁质的收料管的吸引，将包装袋的开口夹在两者之间，从而使包装袋稳定地连接在收料管的底部。
23.可选的，磁铁件为电磁铁，其通过弹簧片连接在收料管的外周上。
24.通过采用上述技术方案，当通电时，电磁铁吸到收料管上，并将位于两者之间的包装袋的开口夹住；当断电时，电磁铁不再与收料管吸引，在弹簧片的作用下，电磁铁复位，并松开包装袋。通过通、断电实现对包装装的夹住或释放，操作简单，自动化程度高。
25.综上所述，本技术至少包括以下有益技术效果之一：
26.1.本技术通过卸料孔以及收料管的设置，使从剪刀脚自动组装机上脱落的剪刀脚可以由卸料孔而进入收料管并落入包装袋中；相比于先将剪刀脚卸到卸料台，再采用机械手送入包装袋的方式，减少了收料的工序，收料的效率得到了有效的提高。
27.2.本技术设置了抬升气缸，在卸料收料时，卸料板在抬升气缸的驱动下更靠近剪刀脚自动组装机的取料棒，减少了剪刀脚下落的行程，使剪刀脚落入包装袋的过程更加顺利。
28.3.本技术通过弹性环、固定夹或磁铁件的设置，使包装袋稳固的固定在收料管的底部，使剪刀脚更加顺利地落入包装袋中，实现收料。
29.4.本技术中磁铁件为电磁铁，通过对其通电或断电，可以实现自动夹住或松开位于电磁铁和收料管之间的包装袋，简单方便，自动化程度高。
附图说明
30.图1是本技术实施例1的收料装置的立体示意图。
31.图2是本技术实施例1的收料装置另一个角度的立体示意图。
32.图3是图2的a处的放大图。
33.图4是本技术实施例2的收料装置的立体示意图。
34.图5是图4的b处的放大图。
35.图6是本技术实施例3的收料装置的立体示意图。
36.图7是图6的c处的放大图。
37.附图标记说明：1、卸料板；11、卸料孔；2、收料管；21、弹性环；22、固定夹；221、夹头；23、磁铁件；24、弹簧片；3、抬升气缸；4、支架；41、横板；42、吊杆；5、组装机工作台；51、连
通口；6、包装袋。
具体实施方式
38.以下结合附图1
‑
7对本技术作进一步详细说明。
39.实施例1
40.本技术实施例公开了一种剪刀脚自动组装机的收料装置。参照图1，剪刀脚自动组装机的收料装置包括卸料板1和收料管2。
41.参照图1，卸料板1为长方形板，其上开设有多个卸料孔11。多个卸料孔11呈阵列排列，且每个卸料孔11均垂直贯通卸料板1。每个卸料孔11底部（即与卸料板1下表面连接处）均连接有垂直向下延伸的收料管2；每个收料管2均为方形管，且与对应的卸料孔11同轴设置。卸料孔11与剪刀脚自动组装机的取料棒相对应，取料棒上的剪刀脚可下落到对应的卸料孔11中，并进入收料管2中。
42.参照图2和图3，收料管2底部套设有用于包装剪刀脚的包装袋6。具体的，在本实施方案中，收料管2外周临近底部处套设有弹性环21；弹性环21可为首尾相接的环形弹簧或者橡皮筋，用于由外扣住套在收料管2底部的包装袋6的开口，将包装袋6固定在收料管2的底部，并封住包装袋6的开口。当剪刀脚落入包装袋6后，弹性环21在人工或自动拨片的作用下上移而与包装袋6开口分离，包装袋6被释放。另外，收料管2的内周设置有软质材料层（未图示），软质材料可选用棉布、海绵、橡胶或泡沫塑料。该设置可以减少剪刀脚下落时与收料管2内周的碰撞对剪刀脚带来的损伤。
43.参照图1和图2，实际应用时，卸料板1安装于水平设置的组装机工作台5上，与剪刀脚自动组装机的取料棒（未图示）相邻。具体的，在本实施方案中，组装机工作台5开设可供卸料板1穿过的长方形连通口51；同时，组装机工作台5下表面临近长方形连通口51两短边处分别固接有支架4。支架4包括横板41以及两吊杆42；横板41位于组装机工作台5下方且水平设置，其一部分延伸到连通口51的下方；两吊杆42对称设置在横板41上表面的两侧，并分别向上延伸；每根吊杆42的一端连接在横板41的上表面上，另一端连接在组装机工作台5的下表面上。在每一横板41上均固接有抬升气缸3，抬升气缸3竖直设置并位于连通口51的下方；抬升气缸3的活塞杆向上延伸穿过组装机工作台5的连通口51后与卸料板1的下表面固接。两抬升气缸3对称固接在卸料板1下表面的两短边处。通过两抬升气缸3活塞杆的同步顶起，可将卸料板1向上抬升以靠近移动到卸料板1上方并准备卸料的取料棒处，减少了剪刀脚的下落行程，有利于剪刀脚的顺利收料。
44.本实施例剪刀脚自动组装机的收料装置的实施原理：剪刀脚自动组装机的取料棒移动到卸料板1上方准备卸料；卸料板1在抬升气缸3的驱动下上升以接近取料棒。从取料棒上脱落后，剪刀脚下落穿过卸料孔11，沿收料管2而进入连接在收料管2底部的包装袋6中；弹性环21移开，包装袋6释放，完成收料。该设计减少了收料的操作工序，提高了收料的效率。
45.实施例2
46.本技术实施例公开了一种剪刀脚自动组装机的收料装置。参照图4和图5，本实施例和实施例1的区别在于，收料管2外周临近底部处不设置弹性环21而以固定夹22替代。具体的，收料管2外周临近底部固接有固定夹22，固定夹22的夹头221朝下，以夹住套在收料管
2底部的包装袋6的开口，将包装袋6固定。为了提高固定的稳固性，固定夹设置多个（本实施方案设置四个），并沿收料管2外周周向均匀排列。固定夹22的夹紧和松开，可通过人工操作或常规的电气控制来实现。
47.实施例3
48.本技术实施例公开了一种剪刀脚自动组装机的收料装置。参照图6和图7，本实施例和实施例1的区别在于，收料管2外周临近底部处不设置弹性环21而以磁铁件23替代。具体的，在本实施方案中，收料管2为铁质，其外周临近底部处连接有弹簧片24；弹簧片24呈倒u字形，其一个自由端固接在收料管2的外周上，另一自由端与磁铁件23连接，磁铁件23具体为电磁铁。当通电时，磁铁件23具有磁性，并吸到了收料管2的外周上，将位于两者之间的包装袋6的开口夹住，以固定包装袋6。当需要取下包装袋6，只需将电磁铁断电，此时磁铁件23失去磁性而不再与收料管2吸引；在弹簧片24的作用下，磁铁件23离开收料管2的外周，包装袋6被松开。与实施例2类似的，为了提高固定的稳固性，磁铁件23以及与其一一对应的弹簧片24均设置四个，并分别沿收料管2外周周向均匀排列。
49.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。