一种自动预分装流水化封膜作业制作装置的制作方法

1.本实用新型涉及封膜相关技术领域，具体为一种自动预分装流水化封膜作业制作装置。


背景技术：

2.在工业领域常对产品进行分装，以方便销售和运输，常见预分装试剂分装完都需要封膜后再包装成成品进行运输，因此需要使用热封机进行封膜，市场上的封膜作业制作装置多种多样；
3.如授权公告号为cn207434986u一种封膜装置，包括热封膜机构和用于驱动热封膜机构上下运动的升降机构，热封膜机构包括推板、热封头安装板热封头和弹簧，推板位于热封头安装板的上方并与热封头安装板相对设置，热封头的数量为至少两个，并且多个热封头分别安装在热封头安装板上，推板与热封头安装板之间设置有多个弹簧，多个弹簧的顶端和底端分别抵棠在推板的底面和热封头的顶端上。优选地，热封头的数量为两个，从而提高了封膜效率。
4.上述技术方案仍存在一些缺点，如传统封膜工艺封膜温度、设备的稳定性差，半自动封膜，导致工作效率低，人员成本的投入大，操作人员的主观因素容易对产品质量产生干扰，且能够限位不同尺寸的待封膜空板。


技术实现要素：

5.为解决上述背景技术中提出的问题。本实用新型提供了一种自动预分装流水化封膜作业制作装置，具有改变原有的封膜作业制作装置使用传统封膜工艺，封膜温度、设备的稳定性差，半自动封膜，导致工作效率低，人员成本的投入大，操作人员的主观因素容易对产品质量产生干扰，且能够限位不同尺寸的待封膜空板的特点。
6.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种自动预分装流水化封膜作业制作装置，包括：
7.传送带，所述传送带的上方紧密贴合有前面板，且前面板固定在工作台面上；
8.放膜模块，所述放膜模块的上侧安装有第一液压缸，其中放膜模块通过第一液压缸实现连续作业；
9.封膜模块，所述封膜模块的上侧安装有第二液压缸，所述封膜模块和放膜模块均设置在工作台面上。
10.采用上述技术方案能够采用连续性封膜，自动化取、封、压、出，结构简单，工作效率高，质量有保证，热封模块接触热封膜迅速将热溶胶融开，融化后的热溶胶会与预分板表面的pp材料结合从而完成封膜，工作效率高，可大大减少人员成本的投入和操作人员的主观因素对产品质量的干扰，及时、保质、保量应对突发疫情，且能够限位不同尺寸的待封膜空板。
11.作为本实用新型的优选技术方案，所述前面板的后端内侧焊接有背板，其中背板
安装在工作台面上，所述前面板的内侧中部一体化设置有挡板，所述前面板的后侧中部紧密贴合有限位架。
12.采用上述技术方案通过背板、前面板和挡板相互配合，对待封膜空板进行限位，使待封膜空板能够沿着前面板、背板和挡板之间的空间移动。
13.作为本实用新型的优选技术方案，所述限位架的上侧转动连接有限位把手，且限位把手的下侧对称分布有呈弹性结构的限位条，所述限位把手通过限位条和定位槽卡合连接，定位槽在传送带上等间距分布，所述限位架的左侧紧密贴合有待封膜空板。
14.采用上述技术方案通过限位架上转动连接的限位把手和传送带卡合连接，将限位把手限位在传送带上，等间距设置的定位槽方便调节限位架的位置。
15.作为本实用新型的优选技术方案，所述前面板的左侧贯穿连接有第二电动伸缩杆，且前面板的右侧贯穿连接有第三电动伸缩杆，所述前面板的前侧贯穿连接有第一电动伸缩杆，所述第二电动伸缩杆、第一电动伸缩杆和第三电动伸缩杆均安装有推板，同时第一电动伸缩杆和其上的推板与前面板进行卡槽。
16.采用上述技术方案通过前面板对第一电动伸缩杆、第二电动伸缩杆和第三电动伸缩杆进行限位，保证第一电动伸缩杆、第二电动伸缩杆和第三电动伸缩杆移动的稳定性，避免晃动，推板可稳定推动待封膜空板。
17.作为本实用新型的优选技术方案，所述第二电动伸缩杆和第三电动伸缩杆的中轴线处于同一竖直面，且第一电动伸缩杆、第二电动伸缩杆和第三电动伸缩杆通过感应器实现联动。
18.采用上述技术方案通过第二电动伸缩杆、第三电动伸缩杆和第一电动伸缩杆相互配合，对待封膜空板进行移动，实现连续作业，提高工作效率。
19.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
20.1、本实用新型通过设置第一电动伸缩杆，第一电动伸缩杆推动待封膜空板至放膜模块下，进行放膜，第二电动伸缩杆推动待封膜空板至封膜模块下进行热封，能够采用连续性封膜，自动化取、封、压、出，结构简单，工作效率高，质量有保证，热封模块接触热封膜迅速将热溶胶融开，融化后的热溶胶会与预分板表面的pp材料结合从而完成封膜，工作效率高，可大大减少人员成本的投入和操作人员的主观因素对产品质量的干扰，及时、保质、保量应对突发疫情；
21.2、本实用新型通过设置背板、挡板和限位架，背板、挡板和前面板的前侧相互平行，待封膜空板通过第一电动伸缩杆、第二电动伸缩杆和封膜模块进行移动，前面板、背板和挡板对待封膜空板进行限位；
22.3、本实用新型通过设置限位把手、限位条和定位槽，在限位架上转动限位把手，使限位条脱离和定位槽的卡合，滑动限位架，并使限位条重新和定位槽卡合，能够限位不同尺寸的待封膜空板。
附图说明
23.附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。在附图中：
24.图1为本实用新型正视结构示意图；
25.图2为本实用新型俯视剖面结构示意图；
26.图3为本实用新型限位架和前面板连接整体结构示意图；
27.图4为本实用新型限位把手和限位条连接整体结构示意图。
28.图中：1、传送带；2、前面板；3、背板；4、挡板；5、限位架；6、待封膜空板；7、第一电动伸缩杆；8、第二电动伸缩杆；9、放膜模块；10、第一液压缸；11、封膜模块；12、第二液压缸；13、第三电动伸缩杆；14、定位槽；15、限位把手；16、限位条。
具体实施方式
29.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
30.请参阅图1
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4，本实用新型提供以下技术方案：一种自动预分装流水化封膜作业制作装置，包括：传送带1、放膜模块9和封膜模块11，首先将待封膜空板6放置在传送带1上，传送带1带动待封膜空板6移动，传送带1的上方紧密贴合有前面板2，前面板2的后侧中部紧密贴合有限位架5，传送带1推动待封膜空板6使待封膜空板6的右侧和限位架5的左侧紧密贴合，由于前面板2的前侧贯穿连接有第一电动伸缩杆7，第一电动伸缩杆7推动待封膜空板6至放膜模块9的下侧，前面板2的后端内侧焊接有背板3，待封膜空板6的后侧和背板3的前侧紧密贴合，放膜模块9的上侧安装有第一液压缸10，放膜模块9通过第一液压缸10实现连续作业，在待封膜空板6上取膜和放膜；
31.如附图1、附图2和附图3中所示，前面板2的左侧贯穿连接有第二电动伸缩杆8，第二电动伸缩杆8推动待封膜空板6在工作台面上滑动，背板3对待封膜空板6进行限位，第二电动伸缩杆8将待封膜空板6推动至封膜模块11的下侧，前面板2的右侧贯穿连接有第三电动伸缩杆13，第三电动伸缩杆13对待封膜空板6的右侧进行支撑，封膜模块11的上侧安装有第二液压缸12，第二液压缸12带动封膜模块11进行封膜，前面板2的内侧中部一体化设置有挡板4，对待封膜空板6的移动进行限位；
32.如附图1和附图4中所示，限位架5的上侧转动连接有限位把手15，转动限位把手15，使限位把手15下侧对称分布的限位条16脱离和定位槽14的卡合连接，滑动限位架5至合适的位置，按下限位把手15，使呈弹性结构的限位条16和传送带1上开设的定位槽14卡合连接，传送带1上等间距分布的定位槽14可有效限位限位架5。
33.最后应说明的是：以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。