合成膜加工防沉积料槽的制作方法

1.本实用新型涉及合成膜加工技术领域，具体涉及一种合成膜加工防沉积料槽。


背景技术：

2.目前在对于合成膜的加工过程中，根据不同客户需求，有些需要在合成膜上涂覆一层绝缘溶剂，从而形成绝缘膜。然而由于要控制绝缘膜的厚度，涂覆绝缘溶剂时需要用刮刀刮除超厚部分的溶剂，而被刮除的溶剂会再掉落到料槽中，由于这部分被刮除的溶剂因挥发或带有颗粒等原因，容易形成沉淀，导致料槽内的溶剂浓度不均匀。


技术实现要素：

3.本实用新型意在提供合成膜加工防沉积料槽，以保持料槽内的溶剂浓度均匀。
4.为达到上述目的，本实用新型采用如下技术方案：合成膜加工防沉积料槽，包括进料槽，所述进料槽内转动连接有传送辊，所述进料槽内还设有搅拌单元，所述搅拌单元位于所述传送辊的下方，所述搅拌单元包括搅拌轴和搅拌带，所述搅拌轴与所述传送辊相互平行设置，所述搅拌带呈螺旋状固定在搅拌轴上。
5.本方案的原理及优点是：实际应用时，本方案中通过驱动搅拌轴转动，从而带动搅拌带转动，这样搅拌带就能够对进料槽内的溶剂起到搅拌的作用，进而防止溶剂产生沉积的问题，同时还可以对颗粒的溶剂起到打散的作用，从而提高了整个进料槽内的溶剂的均匀程度，同时避免因为溶剂里面含有颗粒而影响涂覆在合成膜表面后造成合成膜表面凹凸不平的情况。
6.由于本方案中的进料槽能够防止溶剂沉淀，且能够对溶剂起到搅拌的作用，从而避免产生涂覆在合成膜上的溶剂不均匀的问题。
7.本方案中的搅拌带呈螺旋状，由于本方案中的搅拌轴与传送辊相互平行，即通常情况下搅拌轴为水平设置的状态，这样将搅拌带设置成螺旋状，能够对进料槽内溶剂的上下两层起进行单向的搅动，两层交汇处会形成剪切运动，有利于打散颗粒和沉淀。
8.优选的，作为一种改进，所述搅拌带上开设有若干个网孔。
9.如此设置能够使搅拌带起到过滤网的作用，在搅拌的过程中，使未被打散的颗粒物位于网孔处，这样能够避免颗粒物涂覆在合成膜表面。
10.优选的，作为一种改进，所述搅拌带上固定连接有多个搅拌齿。
11.搅拌齿的设置能够加强对溶剂内颗粒物的打散作用。
12.优选的，作为一种改进，所述搅拌轴上沿其轴向连接有多个支撑板，支撑板远离搅拌轴的一端均与所述搅拌带连接。
13.如此设置，本方案中支撑板的设置能够对搅拌带起到支撑的作用，从而增强搅拌带在转动过程中对溶剂的搅拌力度，能够进一步提高对颗粒或沉淀的打散作用。
14.优选的，作为一种改进，所述传送辊上设有两个限位板，所述限位板均能够沿着传送辊的轴向滑动，所述限位板的两端分别与所述进料槽的两侧壁水平滑动配合。
15.如此设置，由于合成膜在涂覆上溶剂后，会在合成膜的边缘处额外的形成一层溶剂，从而导致合成膜上产生多余的溶剂层，而本方案中通过滑动限位板能够使两个限位板之间的距离与合成膜的宽度大致相等，从而使限位板能够限制合成膜边缘产生多余的溶剂层，进而避免溶剂的浪费以及后期对合成膜边缘进行刮料的成本。
16.优选的，作为一种改进，所述搅拌单元设有多个，多个搅拌单元水平并排设置。
17.如此设置，能够提高对进料槽内的搅拌力度，从而提高对溶剂的搅拌效率，使溶剂内的颗粒或沉淀能够更加快速的被打散。
18.优选的，作为一种改进，多个搅拌单元中的搅拌轴上均连接有齿轮，且相邻两个搅拌轴上的齿轮相互啮合。
19.如此设置，本方案中通过驱动其中一个齿轮转动，即可带动其余的齿轮转动，从而实现多个搅拌单元一起工作。
附图说明
20.图1为本实用新型合成膜加工防沉积料槽实施例一的纵截面剖视图。
21.图2为本实用新型合成膜加工防沉积料槽实施例二的纵截面剖视图。
22.图3为本实用新型合成膜加工防沉积料槽实施例三的纵截面剖视图。
23.图4为本实用新型合成膜加工防沉积料槽实施例四中三个搅拌单元的俯视图。
具体实施方式
24.下面通过具体实施方式进一步详细说明：
25.说明书附图中的附图标记包括：进料槽1、传送辊2、搅拌轴3、搅拌带4、支撑板5、限位板6、搅拌齿7、齿轮8。
26.实施例一
27.实施例基本如附图1所示：合成膜加工防沉积料槽，包括进料槽1，进料槽1内转动连接有传送辊2，传送辊2的两端分别与进料槽1的两侧壁通过轴承转动连接，合成膜在传送的过程中需要通过传送辊2进行传送。
28.进料槽1内还设有搅拌单元，搅拌单元位于传送辊2的下方，这样能够避免搅拌单元对合成膜的传送产生阻碍。
29.搅拌单元包括搅拌轴3和搅拌带4，搅拌轴3与传送辊2相互平行设置，搅拌轴3的一端与进料槽1的一侧通过轴承转动连接，搅拌轴3的另一端伸出进料槽1且搅拌轴3与进料槽1的另一侧通过轴承转动连接，搅拌带4呈螺旋状固定在搅拌轴3上，本实施例中搅拌带4为带状。
30.搅拌带4上开设有若干个网孔，使得搅拌带4呈过滤网状，实际使用过程中搅拌带4可以采用现有技术中的纱布。
31.本实施例中搅拌轴3上沿其轴向连接有多个支撑板5，相邻两个支撑板5交错设置，从而使相邻的两个支撑板5分别位于搅拌轴3相对的两侧，这样对搅拌带4的支撑效果更佳。支撑板5的一端均与搅拌轴3焊接固定，支撑板5远离搅拌轴3的一端均与搅拌带4通过螺钉固定连接。
32.具体实施过程如下：使用时，将溶剂加入进料槽1内，且使溶剂的液面位于传送辊2
的中下部，通过驱动搅拌轴3转动，使搅拌带4产生旋转，而对进料槽1内的溶剂进行搅拌打散，使溶剂更加的均匀且避免溶剂内具有颗粒或块状物。
33.由于本实施例中的搅拌带4呈带状，且搅拌带4上具有过滤孔，过滤孔能够对颗粒物或者块状物产生吸附的作用，使溶剂颗粒能够限位在过滤孔上，这样能够使合成膜在进入进料槽1内后避免颗粒物涂覆在合成膜上，从而提高了合成膜涂覆上溶剂后的质量要求。
34.实施例二
35.如图2所示，合成膜加工防沉积料槽，与实施例一的区别在于：搅拌带4上固定连接有多个搅拌齿7，搅拌齿7分布在搅拌带4的两侧，且沿搅拌带4的长度方向分布。
36.本实施例中搅拌齿7的设置能够增强搅拌力度，从而提高对溶剂搅拌打散的效果。
37.实施例三
38.如图3所示，合成膜加工防沉积料槽，与实施例一的区别在于：传送辊2上设有两个限位板6，限位板6均能够沿着传送辊2的轴向滑动，本实施例中限位板6与传送辊2间隙配合。
39.限位板6的两端(本实施例中为限位板6的前后两端)分别与进料槽1的两侧壁水平滑动配合。
40.本实施例中通过滑动两个限位板6能够改变两个限位板6之间的距离，使两个限位板6之间的距离与合成膜的宽度大致相等，从而使限位板6能够限制合成膜边缘产生多余的溶剂层，进而避免溶剂的浪费以及后期对合成膜边缘进行刮料的成本。
41.实施例四
42.如图4所示，合成膜加工防沉积料槽，与实施例二的区别在于：本实施例中的搅拌单元设有三个，三个搅拌单元水平并排设置，从而使三个搅拌单元相互平行。三个搅拌单元中的搅拌轴3的一端均需要伸出进料槽1。
43.本实施例中三个搅拌单元中的搅拌轴3上均通过平键连接有齿轮8，齿轮8位于进料槽1外侧，且相邻两个搅拌轴3上的齿轮8相互啮合，本实施例中还设有电机(图中未示出)，电机的输出轴与其中一个齿轮8的齿轮轴通过联轴器连接，本实施例中电机的输出轴与位于中间的齿轮8连接。
44.本实施例中通过启动电机，使电机带动位于中间的齿轮8转动，由于三个齿轮8相互啮合，位于中间的齿轮8转动的时候将带动另外两个齿轮转动，从而使三个搅拌轴3转动，这样就能够通过设置一个动力源即可使三个搅拌轴3转动而对进料槽1内的溶剂进行打散和搅拌，三个搅拌单元的搅拌能够提高对溶剂的打散速度和打散效果。
45.以上所述的仅是本实用新型的实施例，方案中公知的具体技术方案和/或特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型技术方案的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本实用新型的保护范围，这些都不会影响本实用新型实施的效果和专利的实用性。本技术要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。