一种U形钣金折弯的成型装置的制作方法

一种u形钣金折弯的成型装置
技术领域
1.本实用新型属于家电钣金成型相关技术领域，特别涉及一种u形钣金折弯的成型装置。


背景技术：

2.钣金是针对金属薄板(通常在6mm以下)一种综合冷加工工艺，包括剪、冲/切/复合、折、铆接、拼接、成型(如汽车车身)等。其显著的特征就是同一零件厚度一致。目前行业内对于钣金折弯的方式为模具成型、数控折弯等。
3.在家电钣金领域，往往采用大型压力机或者冲床设备来完成钣金形状的成型。随着目前工厂生产对于钣金成型自动化需求的不断增加，设计出适用于自动化成型的小型、非标的折弯成型装置也变得更加重要。
4.目前，现有技术主要有以下不足：
5.(1)完成钣金折弯操作时，需要使用冲床、压力机等大型设备配套模具提供驱动，成本较高，笨重，不易实现轻便的自动化升级。
6.(2)通常的模具设计对于钣金的成型精度过分依赖于加工精度，不易研配，
7.不易脱模。
8.中国实用新型专利cn204429994u公布了一种钣金成型模具，其包括上模座、下模座、凸模和凹模。其主要实现了u形钣金的折u装置，其装置需要通过冲床或者压力机设备进行驱动，成本较高，并且其不利于自动化升级。该实用新型中凸模的设计不利于钣金脱模，此外，该实用新型中未涉及到凹模脱模装置的设计，不利于钣金的成型和脱模，不利于钣金的批量化生产。


技术实现要素：

9.本实用新型的目的是提供一种u形钣金折弯的成型装置，该装置结构轻便、使用灵活、成本低、能够解决钣金折弯后不易脱模的问题，有利于钣金的批量化和自动化生产。
10.本实用新型的上述目的是通过以下技术方案得以实现的：
11.一种u形钣金折弯的成型装置，包括基座、驱动装置、凹模机构、凸模；
12.所述基座的顶部可拆卸连接有所述凸模，所述基座的右侧可拆卸连接有所述驱动装置，所述凹模机构位于所述凸模和所述驱动装置之间；
13.所述凸模的两侧设有凹陷，所述凹模机构包括凹模基板、模具承力板a、模具承力板b、折弯模具a、折弯模具b、卸料板、卸料弹簧、连接板；
14.所述连接板的一侧固定连接有所述卸料板，所述连接板的另一侧与所述凹模基板的侧面通过卸料弹簧固定连接，所述连接板的前后两侧分别与所述模具承力板b、所述模具承力板a固定连接，所述卸料板的两侧分别与所述折弯模具a、所述折弯模具b面接触，所述折弯模具a、所述折弯模具b均与所述凹模基板固定连接，所述折弯模具a、所述折弯模具b与所述卸料板发生错位滑动时，折弯模具a、卸料板和折弯模具b围成“u”形空腔，所述“u”形空
腔的形状与所述凸模的形状相匹配，所述凹模基板与所述驱动装置可拆卸连接。
15.其中优选方案如下：
16.优选的：所述凹模机构的两侧设有凹模导向板，所述凹模机构与所述凹模导向板面接触，所述凹模导向板与所述基座可拆卸连接。
17.优选的：所述驱动装置包括缸体、活塞、活塞杆，所述活塞位于所述缸体的内部，所述活塞杆的一端位于所述活塞的内部。
18.优选的：所述缸体的外部安装有后端盖，所述后端盖的内部设有后端盖密封。
19.优选的：所述活塞的内部设有活塞密封，位于所述活塞内部的所述活塞杆的两侧设有杆密封。
20.优选的：位于所述活塞外部的所述活塞杆的外侧套设有活塞杆导向套，所述活塞杆导向套嵌入到所述基座的内部。
21.优选的：所述凹模基板通过紧定螺钉与所述活塞杆的端部可拆卸连接。
22.优选的：所述驱动装置为液压缸或气压缸。
23.综上，本实用新型具有以下有益效果：
24.本实用新型中的一种u形钣金折弯的成型装置具有可拆卸的凹模机构，方便调整，使用灵活，便于清理，凹模机构中的卸料板、折弯模具a、折弯模具b有利于钣金折弯成型；卸料弹簧有利于钣金折弯后与凹模机构脱离；模具承力板a和模具承力板b在钣金折弯过程中提供支持，防止凹模机构在钣金折弯中受到侧向力而失效；凸模的结构设计有利于钣金折弯后脱模，凸模与凹模机构的结合，有利于批量的自动化生产；驱动装置采用液压缸或气压缸为凹模机构提供动力，轻便灵活、成本低；凹模导向板能够保证凹模机构向凸模运动方向的准确性，凹模导向板为凹模机构提供运动导向并承受来自凹模机构运动带来的侧向力，同时能够减小与凹模机构的摩擦，延长凹模机构的使用寿命；活塞杆导向套的设计，结构紧凑，活塞杆导向套能够为活塞杆提供导向功能，为凹模机构提供稳定的驱动力。
附图说明
25.图1是实施例中u形钣金折弯成型装置的剖视图；
26.图2是实施例中u形钣金折弯成型装置的俯视图；
27.图3是实施例中u形钣金折弯成型装置的主视图；
28.图4是实施例中u形钣金折弯成型装置的立体图；
29.图5是实施例中驱动装置的结构示意图；
30.图6是实施例中凹模机构的结构示意图。
31.图中，1、基座；2、驱动装置；3、凹模机构；4、凸模；5、凹模导向板；6、连接板；7、活塞密封；8、缸体；9、后端盖；10、后端盖密封；11、活塞；12、杆密封；13、活塞杆；14、活塞杆导向套；15、凹模基板；16、模具承力板a；17、折弯模具a；18、卸料板；19、折弯模具b；20、模具承力板b；21、卸料弹簧；22、紧定螺钉。
具体实施方式
32.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅为本实用新型一部分实施例，而不是全部的实
施例。
33.其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“左”、“右”、“内”、“外”、“前”和“后”均指附图中的方向，但是并不加以限定。
34.如图1
‑
图6所示，一种u形钣金折弯的成型装置，包括基座1、驱动装置2、凹模机构3、凸模4、凹模导向板5、连接板6、活塞密封7、缸体8、后端盖9、后端盖密封10、活塞11、杆密封12、活塞杆13、活塞杆导向套14、凹模基板15、模具承力板a16、折弯模具a17、卸料板18、折弯模具b19、模具承力板b20、卸料弹簧21、紧定螺钉22。
35.基座1从左至右依次可拆卸连接有凸模4、两块凹模导向板5、活塞杆导向套14，活塞杆导向套14位于基座1的内部空腔中，凹模机构3位于两块凹模导向板5之间，凹模机构3与两块凹模导向板5面接触，基座1的的右侧可拆卸连接有驱动装置2。
36.驱动装置2包括缸体8、活塞11、活塞杆13，活塞11位于缸体8的内部，活塞杆13的一端位于活塞11的内部，缸体8外部的右侧安装有后端盖9，后端盖9的内部设有后端盖密封10，活塞11的内部设有活塞密封7，位于活塞11内部的活塞杆13的两侧设有杆密封12，位于活塞11外部的活塞杆13穿过活塞杆导向套14，活塞杆导向套14嵌入到基座1的内部，活塞杆13穿过活塞杆导向套14的端部与凹模基板15通过紧定螺钉22可拆卸连接。
37.凹模机构3包括凹模基板15、模具承力板a16、模具承力板b20、折弯模具a17、折弯模具b19、卸料板18、卸料弹簧21、连接板6，连接板6的左侧固定连接有卸料板18，连接板6的右侧与凹模基板15的左侧通过卸料弹簧21固定连接，连接板6的前侧固定连接有模具承力板b20，连接板6的后侧固定连接有模具承力板a16，卸料板18的前侧设有折弯模具b19，卸料板18的后侧设有折弯模具a17，折弯模具a17、折弯模具b19均可以与卸料板18发生相对滑动，折弯模具a17、折弯模具b19均与凹模基板15固定连接，凹模机构3在静止状态下，折弯模具a17、折弯模具b19和卸料板18在同一竖直方向，当凹模机构3在活塞杆13的推动作用下向凸模4方向运动时，折弯模具a17、折弯模具b19与卸料板18发生相对错位滑动，折弯模具a17、折弯模具b19与卸料板18发生相对错位滑动时，折弯模具a17、卸料板18和折弯模具b19围成“u”形空腔，折弯模具a17和折弯模具b19始终保持在同一竖直方向。
38.凸模4与钣金折弯后接触的两侧分别设有凹陷，凹陷的设计使得钣金折弯后不会与凸模4完全接触，有利于钣金折弯后从凸模4脱模，“u”形空腔的形状与凸模4的形状相匹配，“u”形空腔能够容纳凸模4。
39.本实用新型中涉及的钣金包括平板件钣金、制成件钣金或半制成件钣金。本实用新型中的驱动装置2为液压缸或气压缸，涉及的液压缸为标准或者非标准的油压缸，根据钣金的设计可以替换为标准或者非标准的气压缸。本实用新型中的凹模机构3是通过安装在基座1上的驱动装置2驱动进行运动，实现钣金折弯成型功能，在钣金折弯成型的过程中，凹模导向板5确保凹模机构3的运动轨迹并承受来自凹模机构3运动带来的侧向力，以保证凹模机构3在偏载力的作用下仍保持正常的运动。模具承力板a16和模具承力板b20在钣金折弯过程中提供支持，防止整个装置在钣金折弯中受到的侧向力而失效。卸料弹簧21的布置和设计用于钣金折弯成型后从凹模机构3上脱模。
40.该装置的工作模式如下：
41.该装置适用于人工或者自动化上料的情况，通过人工或者自动化设备将钣金放置到与凸模4贴合，驱动装置2启动，活塞杆13沿着活塞杆导向套14的内部运动，活塞杆13推动
凹模机构3中的凹模基板15，使得整个凹模机构3沿着凹模导向板5向着凸模4的方向运动，折弯模具a17和折弯模具b19随着凹模基板15同方向运动，卸料板18、模具承力板a16、模具承力板b20在外力作用下压缩卸料弹簧21，此时卸料板18与折弯模具a17、折弯模具b19发生相对的滑动错位，折弯模具a17、卸料板18和折弯模具b19形成“u”形空腔，直到凹模机构3与钣金完全贴合，折弯模具a17、卸料板18和折弯模具b19形成的“u”形空腔与凸模4配合将钣金折弯。
42.折弯动作完成后，驱动装置2通过活塞杆13驱动凹模机构3往回运动，卸料弹簧21逐渐回弹并驱动卸料板18逐渐在折弯模具a17和折弯模具b19之间滑动复位，卸料弹簧21复位后，卸料板18、折弯模具a17和折弯模具b19在同一竖直方向，钣金从凹模机构3脱模，由于凸模4与钣金折弯后接触的两侧分别设有凹陷，能够轻易将钣金从凸模4上取下，从而起到脱模的作用。钣金脱模完成后该装置的状态如图1所示。
43.以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。