一种回转体座零件侧孔压铸模具结构的制作方法

1.本实用新型属于压铸模具技术领域，具体涉及一种回转体座零件侧孔压铸模具结构。


背景技术：

2.本回转体座零件的2
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φ6.5孔是引信的关键部位如图1，2
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φ3.5轴即基准a、基准b所形成的中心线作为第一基准，零件上端面作为第二基准，2
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φ6.5孔轴线位置相对于两个基准的理想尺寸分别是3.2、7，相对于基准的位置度公差不超过φ0.1。
3.回转体座零件由于其复杂结构，目前是使用压铸的方法加工而成。现有模具如图2，图中滑块连接并带动侧芯在动模套板的滑道内运动。斜销带动滑块作抽芯动作。限位块使滑块开模后停留所要求的位置上，上方弹簧给予滑块向下的力，保证合模时滑块工作顺利。工作中侧芯需穿过动模芯成型。零件2
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φ3.5轴在静模上成型，而2
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φ6.5孔在动模上成型，容易产生偏差。侧芯在压铸过程中受剪切力，导致机加留量被迫加大，后续需要扩孔，留量大，扩孔容易偏心，φ6.5是引信的关键部位，直接影响引信的安全稳定性，机加量大，容易造成砂眼外露，影响孔的粗糙度。


技术实现要素：

4.(一)要解决的技术问题
5.本实用新型要解决的技术问题是：提供一种回转体座零件侧孔压铸模具结构，用于解决侧芯在压铸过程中受剪切力，导致机加留量被迫加大，后续需要扩孔导致的偏心问题。
6.(二)技术方案
7.为解决上述技术问题，本实用新型提供一种回转体座零件侧孔压铸模具结构，包括：动模板7、静模板10、滑块组、侧芯；
8.所述静模板10设置在右侧，所述静模板内设有两个斜销11，两个所述斜销11关于静模板10中心线对称设置；
9.所述滑块组包括上滑块4、下滑块9；
10.所述上滑块4内部开孔，孔的直径与斜销11截面直径相同，孔的方向沿着设置在上方的斜销11方向，所述下滑块9内部开孔对称设置在下侧；
11.所述侧芯包括上侧芯5、下侧芯8；所述上滑块4底部连接上侧芯、下滑块9顶部连接下侧芯8；
12.所述动模板7设置在左侧，其右侧与静模板10连接处设有动模芯6，动模芯6右侧壁开设有两个向左凹孔，
13.当合模时，推动动模板7，使上滑块4、下滑块9分别插入斜销11并沿着斜销运动，至上侧芯5、下侧芯8与动模芯6抵住静模板10完成合模，此时所述凹孔与上侧芯5、下侧芯8之间的缝隙共同形成压铸型腔。
14.其中，所述上侧芯5、下侧芯8的端部分别设有伸入压铸型腔的圆柱形凸起。
15.其中，所述动模板7上下两端分别设有限位块；
16.设置在上端的限位块中心开孔，中心孔内穿设螺杆3，螺杆3上端连接螺帽，下端连接上滑块4，在螺帽与限位块上表面之间设有弹簧1，所述弹簧1一端固定在限位板上表面，另一端抵住螺帽。
17.其中，当合模时，螺杆3带动螺母向下运动，此时弹簧处于压缩状态，当开模时，所述弹簧提供回弹力，克服上滑块在竖直方向上受力，使上滑块4带动上侧芯5离开静模板10。
18.其中，所述上下两侧的限位块用于防止上滑块4整体滑出动模板7。
19.(三)有益效果
20.与现有技术相比较，本实用新型具备如下有益效果：在合模时，同时形成铸件部分外圆和抽芯孔，分模时，侧芯不再受剪切力，侧孔及外圆同时实现一次压铸成型，侧孔不需二次机加。
附图说明
21.图1为回转体零件示意图；
22.图2为现有模具示意图；
23.图3为本实用新型模具示意图；
24.图4为本实用新型上侧芯侧视图。
具体实施方式
25.为使本实用新型的目的、内容、和优点更加清楚，下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。
26.为解决上述问题，本实用新型提供一种回转体座零件侧孔压铸模具结构，如图3
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图4所示：包括：动模板7、静模板10、滑块组、侧芯；
27.所述静模板10设置在右侧，所述静模板内设有两个斜销11，两个所述斜销11关于静模板10中心线对称设置；
28.所述滑块组包括上滑块4、下滑块9；
29.所述上滑块4内部开孔，孔的直径与斜销11截面直径相同，孔的方向沿着设置在上方的斜销11方向，所述下滑块9内部开孔对称设置在下侧；
30.所述侧芯包括上侧芯5、下侧芯8；所述上滑块4底部连接上侧芯、下滑块9顶部连接下侧芯8；
31.所述动模板7设置在左侧，其右侧与静模板10连接处设有动模芯6，动模芯6右侧壁开设有两个向左凹孔，
32.当合模时，推动动模板7，使上滑块4、下滑块9分别插入斜销11并沿着斜销运动，至上侧芯5、下侧芯8与动模芯6抵住静模板10完成合模，此时所述凹孔与上侧芯5、下侧芯8之间的缝隙共同形成压铸型腔。
33.其中，所述上侧芯5、下侧芯8的端部分别设有伸入压铸型腔的圆柱形凸起。
34.其中，所述动模板7上下两端分别设有限位块；
35.设置在上端的限位块中心开孔，中心孔内穿设螺杆3，螺杆3上端连接螺帽，下端连
接上滑块4，在螺帽与限位块上表面之间设有弹簧1，所述弹簧1一端固定在限位板上表面，另一端抵住螺帽。
36.其中，当合模时，螺杆3带动螺母向下运动，此时弹簧处于压缩状态，当开模时，所述弹簧提供回弹力，克服上滑块在竖直方向上受力，使上滑块4带动上侧芯5离开静模板10。
37.其中，所述上下两侧的限位块用于防止上滑块4整体滑出动模板7。
38.本实施例合模过程中，静模板10不动，动模板7向静模板10方向运动，上滑块4和斜销11通过孔配合。上滑块4带着上侧芯5顺着斜销11运动，上滑块4向下直至上侧芯5接触到动模芯6停止。限位块2上的弹簧1此时是压缩状态，螺杆3穿过限位块2连接到滑块4上，弹簧1在螺杆3和限位块2中间压缩回弹。从动模方向看出上侧芯5与下侧芯8同时动作进入到动模芯6的槽内，并与动模芯6压铸成外圆，同时压铸φ6.5孔。模具开模时，上侧芯5随着上滑块4顺着斜销11向上运动，直至上滑块4接触到限位块2停止。此时限位块2上的弹簧1给上滑块4一个向上的力，帮助上滑块4向上平稳运行。
39.侧芯和动模芯配合完成回转体座零件的外圆压铸。
40.以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也应视为本实用新型的保护范围。


技术特征：
1.一种回转体座零件侧孔压铸模具结构，其特征在于，包括：动模板(7)、静模板(10)、滑块组、侧芯；所述静模板(10)设置在右侧，所述静模板内设有两个斜销(11)，两个所述斜销(11)关于静模板(10)中心线对称设置；所述滑块组包括上滑块(4)、下滑块(9)；所述上滑块(4)内部开孔，孔的直径与斜销(11)截面直径相同，孔的方向沿着设置在上方的斜销(11)方向，所述下滑块(9)内部开孔对称设置在下侧；所述侧芯包括上侧芯(5)、下侧芯(8)；所述上滑块(4)底部连接上侧芯、下滑块(9)顶部连接下侧芯(8)；所述动模板(7)设置在左侧，其右侧与静模板(10)连接处设有动模芯(6)，动模芯(6)右侧壁开设有两个向左凹孔；当合模时，推动动模板(7)，使上滑块(4)、下滑块(9)分别插入斜销(11)并沿着斜销(11)运动，至上侧芯(5)、下侧芯(8)与动模芯(6)抵住静模板(10)完成合模，此时所述凹孔与上侧芯(5)、下侧芯(8)之间的缝隙共同形成压铸型腔。2.如权利要求1所述的模具结构，其特征在于，所述上侧芯(5)、下侧芯(8)的端部分别设有伸入压铸型腔的圆柱形凸起。3.如权利要求1所述的模具结构，其特征在于，所述动模板(7)上下两端分别设有限位块；设置在上端的限位块中心开孔，中心孔内穿设螺杆(3)，螺杆(3)上端连接螺帽，下端连接上滑块(4)，在螺帽与限位块上表面之间设有弹簧(1)，所述弹簧(1)一端固定在限位板上表面，另一端抵住螺帽。4.如权利要求3所述的模具结构，其特征在于，所述上下两侧的限位块用于防止上滑块(4)整体滑出动模板(7)。

技术总结
本实用新型涉及一种回转体座零件侧孔压铸模具结构，属于压铸模具技术领域。包括：动模板(7)、静模板(10)、滑块组、侧芯；静模板内设有两个斜销(11)；滑块组包括上滑块(4)、下滑块(9)；上滑块(4)内部开孔，下滑块(9)内部开孔对称设置在下侧；侧芯包括上侧芯(5)、下侧芯(8)；所述上滑块(4)底部连接上侧芯、下滑块(9)顶部连接下侧芯(8)；动模板(7)与静模板(10)连接处设有动模芯(6)，动模芯(6)右侧壁开设有两个向左凹孔；在合模时，同时形成铸件部分外圆和抽芯孔，分模时，侧芯不再受剪切力，侧孔及外圆同时实现一次压铸成型，侧孔不需二次机加。侧孔不需二次机加。侧孔不需二次机加。


技术研发人员：李佳慧 王闯 信馨 邹建睿 崔亮
受保护的技术使用者：辽宁华兴机电有限公司
技术研发日：2020.12.30
技术公布日：2021/11/16