一种橡塑管件多工位自动去毛边装置的制作方法

1.本实用新型属于管件加工技术领域，尤其涉及一种橡塑管件多工位自动去毛边装置。


背景技术：

2.橡塑管的生产工艺过程首先是聚烯烃木料生产制造，将各类聚烯烃基材与各种功能辅料按配方比例称重后混合，混合料放入双螺杆挤出机中造粒生产成聚烯烃功能母料；产品成型加工工序根据产品不同形状可分别采用单螺杆基础性和注塑成型两种方式来进行加工生产；单螺杆挤出型：主要用于热缩管材的挤出成型，如单壁热缩管、双壁带胶热缩管、中厚壁热缩管、高压母排热缩管、高温热缩管等产品均是采用单螺杆挤出方式加工成型。
3.现有技术中，由于模具配合的间隙，在挤出过程中，会使得橡塑管的表面具有毛边，毛边的存在不仅影响产品的整体美观，更影响产品的质量，一般去毛边采用人工刀切或者机械刀切的方式，人工刀切效率较低，机械刀切一般只能对特定工位的毛边进行切除，且容易切到橡胶管件本体，严重影响产品质量。


技术实现要素：

4.本实用新型正是针对现有技术存在的不足，提供了一种橡塑管件多工位自动去毛边装置。
5.为解决上述问题，本实用新型所采取的技术方案如下：
6.一种橡塑管件多工位自动去毛边装置，包括底座、固定支架、第一直通管、第二直通管、旋切装置和检测盘，所述固定支架竖直安装在底座两端上表面，第一直通管和第二直通管同轴线水平安装在两侧固定支架上，旋切装置和检测盘分别安装在第一直通管和第二直通管的相邻一端，所述旋切装置包括转轴盘、切刀架、切刀、电机和齿轮，所述转轴盘转动安装在第一直通管上，转轴盘外缘设有齿槽，切刀架为水平连接在转轴盘上的l形杆，切刀竖直安装在切刀架末端且切刀端部位于第一直通管内径圆周上，电机水平安装在固定支架上，齿轮垂直安装在电机的轴端，且齿轮与转轴盘的齿槽啮合，所述检测盘为同轴心安装在第二直通管端部的圆环，检测盘内圈设有均匀分布的压力传感器，压力传感器位于第二直通管内径圆周上，电机上设有控制器，压力传感器与控制器电联接。
7.进一步的，所述切刀架上设有伸缩缸和导向槽块，伸缩缸竖直位于切刀架末端上部，导向槽块位于伸缩缸下方的切刀架上，切刀上端与伸缩缸竖直连接，切刀杆体与导向槽块滑动配合。
8.进一步的，所述固定支架上设有支架板，电机和控制器安装在支架板上，支架板底部设有转动角传感器，转动角传感器水平位于齿轮外缘。
9.进一步的，所述固定支架上端设有固定卡箍，第一直通管和第二直通管水平安装在固定卡箍内。
10.进一步的，所述底座两端设有垂直安装的导向架，导向架上部上下两侧分别设有导向轮，上端的导向轮下边缘与下端的导向轮上边缘分别水平位于第一直通管和第二直通管的内径上下两端。
11.本实用新型与现有技术相比较，本实用新型的实施效果如下：
12.本实用新型所述的一种橡塑管件多工位自动去毛边装置，橡塑管经导向轮依次进入第二直通管、检测盘和第一直通管，压力传感器检测橡塑管表面毛边的压力值和压力部位，并将检测信号发送至控制器中，控制器控制电机和伸缩缸动作，将切刀旋转伸缩至待且毛边工位，准确去除橡塑管表面的毛边，提高了去毛边效率和橡塑管产品的质量。
附图说明
13.图1为本实用新型所述的一种橡塑管件多工位自动去毛边装置结构示意图。
具体实施方式
14.下面将结合具体的实施例来说明本实用新型的内容。
15.如图1所示为本实用新型所述的一种橡塑管件多工位自动去毛边装置结构示意图，所述的一种橡塑管件多工位自动去毛边装置，包括底座1、固定支架2、第一直通管3、第二直通管4、旋切装置5和检测盘6，所述固定支架2竖直安装在底座1两端上表面，第一直通管3和第二直通管4同轴线水平安装在两侧固定支架2上，旋切装置5和检测盘6分别安装在第一直通管3和第二直通管4的相邻一端，所述旋切装置5包括转轴盘7、切刀架8、切刀9、电机10和齿轮11，所述转轴盘7转动安装在第一直通管3上，转轴盘7外缘设有齿槽12，切刀架8为水平连接在转轴盘7上的l形杆，切刀9竖直安装在切刀架8末端且切刀9端部位于第一直通管3内径圆周上，电机10水平安装在固定支架2上，齿轮11垂直安装在电机10的轴端，且齿轮11与转轴盘7的齿槽12啮合，所述检测盘6为同轴心安装在第二直通管4端部的圆环，检测盘6内圈设有均匀分布的压力传感器13，压力传感器13位于第二直通管4内径圆周上，电机10上设有控制器14，压力传感器13与控制器14电联接。橡塑管由第二直通管4端依次进入检测盘6和第一直通管3，检测盘6上的压力传感器13对橡塑管表面的毛边进行检测，并将信号输送至控制器14中，控制器14控制电机10驱动齿轮11和转轴盘7转动，切刀9旋转至去毛边部位对橡塑管表面进行去毛边处理，无需人力调整橡塑管位置或切刀9工位，去毛边效率大大提高。
16.所述切刀架8上设有伸缩缸15和导向槽块16，伸缩缸15竖直位于切刀架8末端上部，导向槽块16位于伸缩缸15下方的切刀架8上，切刀9上端与伸缩缸15竖直连接，切刀9杆体与导向槽块16滑动配合，伸缩缸15与控制器14电联接，检测到压力传感器13信号后，控制器14控制伸缩缸15动作，驱动切刀9上下移动到去毛边高度，有效去除毛边的同时，避免切刀9过动作损伤橡塑管管体。
17.所述固定支架2上设有支架板17，电机10和控制器14安装在支架板17上，保证装置结构的稳固性，支架板17底部设有转动角传感器18，转动角传感器18水平位于齿轮11外缘，通过转动角传感器18检测齿轮11的旋转角度，控制转轴盘7和切刀9的工位，进一步提高了切刀9去毛边的可靠性。
18.所述固定支架2上端设有固定卡箍19，第一直通管3和第二直通管4水平安装在固
定卡箍19内，便于第一直通管3和第二直通管4的水平间距调节，保证位于第一直通管3和第二直通管4之间的橡塑管段水平度。
19.所述底座1两端设有垂直安装的导向架20，导向架20上部上下两侧分别设有导向轮21，上端的导向轮21下边缘与下端的导向轮21上边缘分别水平位于第一直通管3和第二直通管4的内径上下两端，橡塑管由第二直通管4侧导向轮21进入，由第一直通管3侧导向轮21滚出，通过导向轮21可初步校直橡塑管，并为橡塑管的水平移动提供驱动力，保证橡塑管底部与检测盘6的间隙，避免管壁碰触压力传感器13造成切刀9的误动作，进一步提高了装置的精确可靠性。
20.综上，所述的一种橡塑管件多工位自动去毛边装置，橡塑管经导向轮21依次进入第二直通管4、检测盘6和第一直通管3，压力传感器13检测橡塑管表面毛边的压力值和压力部位，并将检测信号发送至控制器14中，控制器14控制电机10和伸缩缸15动作，将切刀9旋转伸缩至待且毛边工位，准确去除橡塑管表面的毛边，提高了去毛边效率和橡塑管产品的质量。
21.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。


技术特征：
1.一种橡塑管件多工位自动去毛边装置，其特征是：包括底座、固定支架、第一直通管、第二直通管、旋切装置和检测盘，所述固定支架竖直安装在底座两端上表面，第一直通管和第二直通管同轴线水平安装在两侧固定支架上，旋切装置和检测盘分别安装在第一直通管和第二直通管的相邻一端，所述旋切装置包括转轴盘、切刀架、切刀、电机和齿轮，所述转轴盘转动安装在第一直通管上，转轴盘外缘设有齿槽，切刀架为水平连接在转轴盘上的l形杆，切刀竖直安装在切刀架末端且切刀端部位于第一直通管内径圆周上，电机水平安装在固定支架上，齿轮垂直安装在电机的轴端，且齿轮与转轴盘的齿槽啮合，所述检测盘为同轴心安装在第二直通管端部的圆环，检测盘内圈设有均匀分布的压力传感器，压力传感器位于第二直通管内径圆周上，电机上设有控制器，压力传感器与控制器电联接。2.根据权利要求1所述的一种橡塑管件多工位自动去毛边装置，其特征在于，所述切刀架上设有伸缩缸和导向槽块，伸缩缸竖直位于切刀架末端上部，导向槽块位于伸缩缸下方的切刀架上，切刀上端与伸缩缸竖直连接，切刀杆体与导向槽块滑动配合。3.根据权利要求1所述的一种橡塑管件多工位自动去毛边装置，其特征在于，所述固定支架上设有支架板，电机和控制器安装在支架板上，支架板底部设有转动角传感器，转动角传感器水平位于齿轮外缘。4.根据权利要求1所述的一种橡塑管件多工位自动去毛边装置，其特征在于，所述固定支架上端设有固定卡箍，第一直通管和第二直通管水平安装在固定卡箍内。5.根据权利要求1所述的一种橡塑管件多工位自动去毛边装置，其特征在于，所述底座两端设有垂直安装的导向架，导向架上部上下两侧分别设有导向轮，上端的导向轮下边缘与下端的导向轮上边缘分别水平位于第一直通管和第二直通管的内径上下两端。

技术总结
一种橡塑管件多工位自动去毛边装置，包括底座、固定支架、第一直通管、第二直通管、旋切装置和检测盘，所述旋切装置包括转轴盘、切刀架、切刀、电机和齿轮，所述转轴盘转动安装在第一直通管上，转轴盘外缘设有齿槽，切刀竖直安装在切刀架末端，齿轮与转轴盘的齿槽啮合，检测盘内圈设有均匀分布的压力传感器，电机上设有控制器，压力传感器与控制器电联接，橡塑管经导向轮依次进入第二直通管、检测盘和第一直通管，压力传感器检测毛边的压力值和压力部位，并将检测信号发送至控制器中，控制器控制电机和伸缩缸动作，将切刀旋转伸缩至待且毛边工位，准确去除橡塑管表面的毛边，提高了去毛边效率和橡塑管产品的质量。边效率和橡塑管产品的质量。边效率和橡塑管产品的质量。


技术研发人员：张德龙 岳强
受保护的技术使用者：安徽豪家管业有限公司
技术研发日：2020.12.23
技术公布日：2021/11/16