屏幕玻璃缺陷检测设备及其检测工艺的制作方法

1.本发明为屏幕生产领域，具体涉及到的是屏幕玻璃缺陷检测设备及其检测工艺。


背景技术：

2.近几年来，电子产品已经逐渐融入了我们日常生活的每一个角落，屏幕玻璃是常见的电子产品元件。屏幕玻璃在生产过程中可能会产生各种缺陷，例如裂纹、脏污和/或崩边等。有缺陷的玻璃进入昂贵的设备时可能破碎而损坏设备，或是影响产品质量，因此，需要对玻璃进行缺陷检测，以提高玻璃品质和生产效率。传统的检测玻璃质量的方法是采用人工检测的方法，这种方法很容易受到人为主观因素的影响而造成错检或漏检，特别是屏幕玻璃上的划痕很难被人工肉眼识别，容易错检使不合格品流出。且人工检测的方式效率低下，根本不适应现代化大生产的需要。
3.所以目前有必要提供屏幕玻璃缺陷检测设备及其检测工艺，该检测设备能够自动对输送带上的屏幕玻璃进行检测，避免人工检测，提高检测效率，还能在检测过程中对屏幕玻璃的划痕处进行修复，提高产品的合格率。此外该设备能够根据待检测屏幕玻璃的厚度变化自动调节检测机构的检测角度，保证检测位置的准确性；根据待检测屏幕玻璃的厚度变化自动调节修复机构与屏幕的距离，调高屏幕的修复效率；根据待检测屏幕玻璃的厚度变化自动调节修复时对屏幕的夹紧力度，避免夹紧力过大损坏屏幕，避免夹紧力过小无法固定屏幕，提高屏幕的合格率。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供屏幕玻璃缺陷检测设备及其检测工艺，以解决上述背景技术中提出了现有技术缺点的问题。
5.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：屏幕玻璃缺陷检测设备，包括输送屏幕的输送带，沿输送带的输送方向设置有用于测量屏幕厚度的测量机构、用于检测屏幕缺陷的检测机构以及用于对屏幕划痕进行修复的修复机构，所述修复机构包括用于在修复时固定屏幕的夹紧单元；所述检测机构根据测量机构测量的屏幕厚度调节检测机构角度，所述修复机构根据测量机构测量的屏幕厚度调节修复机构与屏幕的距离，所述夹紧单元根据测量机构测量的屏幕厚度调节夹紧力度。
6.作为本发明的进一步方案，所述检测机构包括转动安装在机架上用于向屏幕发射激光的光源发射端和用于接受从屏幕处反射来的激光的光源接收端，所述光源发射端固定安装在第一转动轴上，第一转动轴转动安装在机架上；所述光源接受端固定安装在第二转动轴上，第二转动轴外界驱动源且转动安装在机架上，所述第一转动轴上固定安装有第一齿轮，第一齿轮与固定安装在第三转动轴上的第二齿轮相啮合，所述第三转动轴转动安装在机架上，第三转动轴上还固定安装有第一同步轮，所述第一同步轮与固定安装在第二转动轴上的第二同步轮同步传动。
7.作为本发明的进一步方案，所述测量机构包括竖直滑动安装在机架上的压紧辊，
压紧辊竖的两端转动安装在第一滑动板；所述第一滑动板竖直滑动安装在机架上；沿第一滑动板的滑动方向，在第一滑动板与机架之间设置有第一压缩弹簧。
8.作为本发明的进一步方案，所述压紧辊上安装有清理绒毛。
9.作为本发明的进一步方案，所述修复机构设置在光源发射端和光源接收端之间，修复机构包括转动安装在机架上的螺杆，所述螺杆上螺纹连接有螺套，螺套上安装有承载屏幕修复液的滴管，所述螺杆的两端设置有竖直滑动安装在机架上的限位板，所述限位板限制螺套转动，螺套与限位板水平滑动连接；所述限位板上还固定安装有驱动电机，驱动电机驱动螺杆转动。
10.作为本发明的进一步方案，所述限位板的下部还开有用于允许激光通过的空缺部，所述限位板的底端安装有柔性刮板。
11.作为本发明的进一步方案，所述螺杆的两端转动安装在第一滑动块上，第一滑动块与第一滑动板固定连接。
12.作为本发明的进一步方案，夹紧单元包括水平滑动安装在机架上的支撑板，支撑板的滑动方向垂直于屏幕的输送方向，输送带上还水平滑动安装有夹紧件，夹紧件的滑动方向与支撑板的滑动方向一致；沿夹紧件的滑动方向，在夹紧件与支撑板之间设置有第二压缩弹簧；沿支撑板的滑动方向，在支撑板和机架之间设置有第三压缩弹簧；所述第一滑动板上固定安装有固定杆，固定杆上开有第一楔面；所述支撑板上开有对应第一楔面的第二楔面；所述夹紧件的下端开有凹槽，机架上竖直滑动安装有插入凹槽的限位杆，所述限位杆的上端靠近支撑板的一侧开有第三楔面，凹槽上开有与第三楔面相对应的第四楔面。
13.本发明还提供屏幕玻璃缺陷检测工艺，其主要步骤如下，s1：将待检测的屏幕依次放置在输送带上，输送带带动屏幕移动；s2：当屏幕经过检测机构时，光源发射端射出激光经屏幕发射后激光被光源接受端接受；若光源接受端接受到反射的激光，则屏幕正常，输送带继续带动屏幕移动；若光源接受端未接受到反射的激光，则屏幕具有划痕，修复机构开始对屏幕进行修复；s3：修复时，夹紧件夹紧固定屏幕，驱动电机驱动螺杆转动将承载屏幕修复液的滴管移动至划痕上方滴落，然后夹紧件解锁，输送带继续带动屏幕移动；s4:得到完好的屏幕。
14.与现有技术相比，本发明的有益效果是：1．本发明能够自动对输送带上的屏幕玻璃进行检测，避免人工检测，提高检测效率，还能在检测过程中对屏幕玻璃的划痕处进行修复，提高产品的合格率。此外该设备能够根据待检测屏幕玻璃的厚度变化自动调节检测机构的检测角度，保证检测位置的准确性；根据待检测屏幕玻璃的厚度变化自动调节修复机构与屏幕的距离，调高屏幕的修复效率；根据待检测屏幕玻璃的厚度变化自动调节修复时对屏幕的夹紧力度，避免夹紧力过大损坏屏幕，避免夹紧力过小无法固定屏幕，提高屏幕的合格率；2．本发明根据光的发射原理检测屏幕上的划痕，当屏幕具有划痕时，划痕改变激光的反射角度使得光源接受端不能接受到激光，该方式的检测准确率高。本发明能够自动对输送带上的屏幕玻璃进行检测，避免人工检测，保证检测的准确性，提高检测效率；3．本发明能够在检测机构检测前自动测量屏幕的厚度，为后续检测机构调节检测角度提供数据。此外压紧辊上安装有清理绒毛可以使得在检测机构检测前的压紧辊对屏幕
进行清理，避免灰尘干扰检测机构的检测，提高检测的准确性；在检测机构后的压紧辊对屏幕进行清理，避免多余的屏幕修复液残留在屏幕上，影响产品质量。
附图说明
15.为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
16.图1为本发明整体的结构示意图；图2为本发明检测机构的结构示意图；图3为本发明修复机构的结构示意图；图4为本发明修复机构的仰视结构示意图；图5为本发明修复机构另一视角的结构示意图；图6为本发明夹紧机构的结构示意图；图7为本发明图6中a部分的局部放大图；图8为本发明屏幕玻璃缺陷检测工艺的工艺流程图。
17.附图中，各标号所代表的部件列表如下：1
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屏幕、2
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输送带、3
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测量机构、31
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压紧辊、32
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第一滑动板、33
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第一压缩弹簧、4
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检测机构、41
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光源发射端、42
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光源接收端、43
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第一转动轴、44
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第二转动轴、45
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第一齿轮、46
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第二齿轮、47
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第三转动轴、48
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第一同步轮、49
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第二同步轮、5
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修复机构、51
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夹紧单元、511
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支撑板、512
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夹紧件、513
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第二压缩弹簧、514
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第三压缩弹簧、515
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固定杆、516
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第一楔面、517
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第二楔面、518
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凹槽、5181
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第四楔面、519
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限位杆、5191
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第三楔面、52
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螺杆、53
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滴管、54
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限位板、55
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驱动电机、56
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空缺部、57
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柔性刮板、58
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第一滑动块。
具体实施方式
18.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
19.请参阅图1
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8，屏幕玻璃缺陷检测设备，包括输送屏幕1的输送带2，沿输送带2的输送方向设置有用于测量屏幕1厚度的测量机构3、用于检测屏幕1缺陷的检测机构4以及用于对屏幕1划痕进行修复的修复机构5，所述修复机构5包括用于在修复时固定屏幕1的夹紧单元51；所述检测机构4根据测量机构3测量的屏幕1厚度调节检测机构4角度，所述修复机构5根据测量机构3测量的屏幕1厚度调节修复机构5与屏幕1的距离，所述夹紧单元51根据测量机构3测量的屏幕1厚度调节夹紧力度。
20.近几年来，电子产品已经逐渐融入了我们日常生活的每一个角落，屏幕1玻璃是常见的电子产品元件。屏幕1玻璃在生产过程中可能会产生各种缺陷，例如裂纹、脏污和/或崩边等。有缺陷的玻璃进入昂贵的设备时可能破碎而损坏设备，或是影响产品质量，因此，需要对玻璃进行缺陷检测，以提高玻璃品质和生产效率。传统的检测玻璃质量的方法是采用
人工检测的方法，这种方法很容易受到人为主观因素的影响而造成错检或漏检，特别是屏幕1玻璃上的划痕很难被人工肉眼识别，容易错检使不合格品流出。且人工检测的方式效率低下，根本不适应现代化大生产的需要。
21.如图1所示，本发明在工作时先将待检测的屏幕1依次放置在输送带2上，输送带2带动屏幕1移动；屏幕1先经过测量机构3被测量厚度后在经过检测机构4检测是否具有划痕；当检测机构4检测到划痕时，修复机构5中的夹紧单元51先将屏幕1固定，然后修复机构5对划痕处进行修复；当修复完成后，夹紧单元51解锁屏幕1，屏幕1在输送带2的输送下继续传动，最终得到完好的屏幕1。当测量机构3测量到屏幕1的厚度变化时，本发明的检测机构4自动调整角度，使得检测机构4检测的始终是屏幕1上表面的位置；同时自动调节修复机构5与屏幕1的距离，使得修复机构5与屏幕1之间的距离最小，减少修复机构5的修复时间，提高修复效率；本发明根据检测屏幕1玻璃的厚度变化自动调节修复时对屏幕1的夹紧力度，避免夹紧力过大损坏屏幕1，避免夹紧力过小无法固定屏幕1，提高屏幕1的合格率。本发明能够自动对输送带2上的屏幕1玻璃进行检测，避免人工检测，提高检测效率，还能在检测过程中对屏幕1玻璃的划痕处进行修复，提高产品的合格率。此外该设备能够根据待检测屏幕1玻璃的厚度变化自动调节检测机构4的检测角度，保证检测位置的准确性；根据待检测屏幕1玻璃的厚度变化自动调节修复机构5与屏幕1的距离，调高屏幕1的修复效率；根据待检测屏幕1玻璃的厚度变化自动调节修复时对屏幕1的夹紧力度，避免夹紧力过大损坏屏幕1，避免夹紧力过小无法固定屏幕1，提高屏幕1的合格率。
22.作为本发明的进一步方案，所述检测机构4包括转动安装在机架上用于向屏幕1发射激光的光源发射端41和用于接受从屏幕1处反射来的激光的光源接收端42，所述光源发射端41固定安装在第一转动轴43上，第一转动轴43转动安装在机架上；所述光源接受端固定安装在第二转动轴44上，第二转动轴44外界驱动源且转动安装在机架上，所述第一转动轴43上固定安装有第一齿轮45，第一齿轮45与固定安装在第三转动轴47上的第二齿轮46相啮合，所述第三转动轴47转动安装在机架上，第三转动轴47上还固定安装有第一同步轮48，所述第一同步轮48与固定安装在第二转动轴44上的第二同步轮49同步传动。
23.本发明需要检测机构4对屏幕1上的划痕进行检测。如图2所示，本发明在工作时，当屏幕1经过检测机构4时，光源发射端41射出激光经屏幕1发射后激光反射至光源接受端。若是屏幕1完好、无划痕，光源发射端41射出激光经屏幕1发射后激光正好被光源接受端接受，屏幕1继续移动；若光源接受端未接受到反射的激光，则说明屏幕1具有划痕，划痕改变了激光的反射角度，此时修复机构5开始对屏幕1进行修复。该方式的检测准确率高。本发明能够自动对输送带2上的屏幕1玻璃进行检测，避免人工检测，保证检测的准确性，提高检测效率。
24.作为本发明的进一步方案，所述测量机构3包括竖直滑动安装在机架上的压紧辊31，压紧辊31竖的两端转动安装在第一滑动板32；所述第一滑动板32竖直滑动安装在机架上；沿第一滑动板32的滑动方向，在第一滑动板32与机架之间设置有第一压缩弹簧33。
25.作为本发明的进一步方案，所述压紧辊31上安装有清理绒毛。
26.本发明在检测机构4检测前需要先通过测量机构3测量屏幕1的厚度，为后续检测机构4调节检测角度提供数据。如图3所示，本发明在工作时，屏幕1被输送带2输送线经过测量机构3。屏幕1经过压紧辊31，压紧辊31被屏幕1顶起竖直向上移动，第一滑动板32上移，第
一压缩弹簧33被拉伸。此时第一滑动板32向上移动的距离就是屏幕1的厚度。本发明能够在检测机构4检测前自动测量屏幕1的厚度，为后续检测机构4调节检测角度提供数据。此外压紧辊31上安装有清理绒毛可以使得在检测机构4检测前的压紧辊31对屏幕1进行清理，避免灰尘干扰检测机构4的检测，提高检测的准确性；在检测机构4后的压紧辊31对屏幕1进行清理，避免多余的屏幕1修复液残留在屏幕1上，影响产品质量。
27.作为本发明的进一步方案，所述修复机构5设置在光源发射端41和光源接收端42之间，修复机构5包括转动安装在机架上的螺杆52，所述螺杆52上螺纹连接有螺套，螺套上安装有承载屏幕1修复液的滴管53，所述螺杆52的两端设置有竖直滑动安装在机架上的限位板54，所述限位板54限制螺套转动，螺套与限位板54水平滑动连接；所述限位板54上还固定安装有驱动电机55，驱动电机55驱动螺杆52转动。
28.作为本发明的进一步方案，所述限位板54的下部还开有用于允许激光通过的空缺部56，所述限位板54的底端安装有柔性刮板57。
29.本发明在检测机构4检测到屏幕1的划痕时，修复机构5对屏幕1的划痕处进行自动修复。如图3、图4、图5所示，本发明在工作时，修复机构5的具体修复过程如下：驱动电机55根据检测机构4接收到的信号驱动螺杆52转动，螺杆52转动驱动滴管53移动至屏幕1划痕处的上方，然后装载有屏幕1修复液的滴管53向下滴落屏幕1修复液，将屏幕1上的划痕填充，然后屏幕1移动经过限位板54底端时柔性刮板57将屏幕1修复液刮平。本发明能够在检测机构4检测到屏幕1划痕时，驱动修复机构5自动修复屏幕1划痕，提高产品的合格率，减少产品的报废率，节约成本。
30.作为本发明的进一步方案，所述螺杆52的两端转动安装在第一滑动块58上，第一滑动块58与第一滑动板32固定连接。
31.本发明的修复机构5需要根据屏幕1厚度自动调节修复机构5与屏幕1的距离，使得修复机构5与屏幕1之间的距离最小。如图3所示，初始时修复机构5与屏幕1之间的距离调节到示意的距离。本发明在测量机构3测量屏幕1的厚度时，当屏幕1的厚度发生变化时，第一滑动板32驱动第一滑动块58上移同样的距离，使得修复机构5与屏幕1之间的距离能够始终保持最小，这样滴管53滴落屏幕1修复液的距离最小，既节省了修复的时间，提高了修复效率，也尽量避免了屏幕1修复液在下落过程中受到外界污染、外界偏移的机会，保证修复的效果。
32.作为本发明的进一步方案，夹紧单元51包括水平滑动安装在机架上的支撑板511，支撑板511的滑动方向垂直于屏幕1的输送方向，输送带2上还水平滑动安装有夹紧件512，夹紧件512的滑动方向与支撑板511的滑动方向一致；沿夹紧件512的滑动方向，在夹紧件512与支撑板511之间设置有第一压缩弹簧513；沿支撑板511的滑动方向，在支撑板511和机架之间设置有第三压缩弹簧514；所述第一滑动板32上固定安装有固定杆515，固定杆515上开有第一楔面516；所述支撑板511上开有对应第一楔面516的第二楔面517；所述夹紧件512的下端开有凹槽518，机架上竖直滑动安装有插入凹槽518的限位杆519，所述限位杆519的上端靠近支撑板511的一侧开有第三楔面5191，凹槽518上开有与第三楔面5191相对应的第四楔面5181。
33.本发明在修复机构5修复时需要先对输送带2上的屏幕1进行夹紧固定，方便修复机构5修复。如图6、图7所示，本发明在工作时，初始时，限位杆519限制夹紧件512水平移动，
检测机构4检测到屏幕1划痕，此时限位杆519收缩，夹紧件512在第一压缩弹簧513的回复力下移动夹紧屏幕1，对屏幕1进行固定。当修复完毕时，限位杆519上升，限位杆519上的第三楔面5191也上升，通过第四楔面5181驱动夹紧件512复位。本发明还能根据屏幕1厚度调节夹紧件512夹紧力的大小。当屏幕1厚度变大时，第一滑动板32上移的距离增大，固定杆515上移，支撑板511在第三压缩弹簧514的回复力下向靠近第一滑动杆的方向移动，此时第一压缩弹簧513的形变量减少，所以当夹紧件512夹紧时，夹紧件512的夹紧力变小，避免夹紧力过大损坏屏幕1，保护屏幕1，节约成本；当屏幕1厚度变小时，支撑板511在固定杆515的驱动下向远离第一滑动杆的方向移动，此时第一压缩弹簧513的形变量增大，所以当夹紧件512夹紧时，夹紧件512的夹紧力变大，避免夹紧力过小无法固定屏幕1，提高屏幕1的合格率。
34.本发明还提供屏幕玻璃缺陷检测工艺，其主要步骤如下，s1：将待检测的屏幕1依次放置在输送带2上，输送带2带动屏幕1移动；s2：当屏幕1经过检测机构4时，光源发射端41射出激光经屏幕1发射后激光被光源接受端接受；若光源接受端接受到反射的激光，则屏幕1正常，输送带2继续带动屏幕1移动；若光源接受端未接受到反射的激光，则屏幕1具有划痕，修复机构5开始对屏幕1进行修复；s3：修复时，夹紧件512夹紧固定屏幕1，驱动电机55驱动螺杆52转动将承载屏幕1修复液的滴管53移动至划痕上方滴落，然后夹紧件512解锁，输送带2继续带动屏幕1移动；s4:得到完好的屏幕1。