电池模组冲击测试装置及方法与流程

1.本技术电池模组测试技术领域，更具体地说，涉及一种电池模组冲击测试装置及方法。


背景技术：

2.为了提高新能源等具有电池模组的交通工具的安全性，需要对这些交通供给中的电池模组进行冲击测试。
3.目前，通常采用动态跌落试验来测试电池模组承受冲击力的情况。其中，动态跌落试验是指将电池模组从高处向下自由跌落到水泥地面中。然而，在动态跌落试验中，一般是电池模组的整个表面与地面接触而产生撞击，这与新能源汽车等交通工具实际撞击中电池模组的受力情况不符合，因此，采用动态跌落试验对电池模组进行冲击测试，很难准确测试出电池模组的抗冲击情况。


技术实现要素：

4.本技术的目的是提供一种电池模组冲击测试装置及方法，以使得对电池模组的冲击测试能够更加贴合电池模组的真实撞击场景，提高冲击测试的有效性，进而提高冲击测试结果的可靠性。
5.为实现上述目的，本技术提供了如下技术方案：
6.一种电池模组冲击测试装置，包括：
7.冲击发射器；
8.可设置于所述冲击发射器上，且能够被所述冲击发射器射出的冲击承载部件；
9.可拆卸的安装于所述冲击承载部件上，且可发生塑性形变的金属冲击体；
10.以及，用于固定待测试的电池模组的安装底座；
11.其中，在所述冲击承载部件设置于所述冲击发射器上时，安装于所述冲击承载部件上的所述金属冲击体朝向所述安装底座。
12.优选的，所述金属冲击体为金属的半圆形管壁，且所述半圆形管壁的两侧均具有翻边，所述翻边上设置有用于将所述金属冲击体可拆卸的安装于所述冲击承载部件上的连接固定结构。
13.优选的，所述翻边上的连接固定结构为所述翻边上至少一个贯穿的第一螺孔；
14.所述冲击承载部件中用于安装所述金属冲击体的安装面上设置有与所述翻边上的第一螺孔匹配的第二螺孔；
15.其中，通过螺栓将半圆形管壁的翻边上的第一螺孔与冲击承载部件上的第二螺孔连接，以将所述半圆形管壁安装于所述冲击承载部件上。
16.优选的，还包括：
17.覆盖于所述电池模组上方，用于模拟电池模组的电池包顶盖的金属覆盖板。
18.优选的，所述冲击承载部件上连接有加速度计；
19.所述安装底座上设置有测力传感器。
20.优选的，所述冲击发射器为带有导轨的跌落塔，或者，弹簧发射器。
21.优选的，所述安装底座上连接有至少两块可调位置的挡板，通过所述挡板将所述电池模组固定于所述安装底座上；
22.或者，所述安装底座上设置有与电池模组中的螺孔匹配的螺孔，通过螺栓连接所述安装底座上的螺孔与所述电池模组上的螺孔，以将所述电池模组固定于所述安装底座上。
23.另一方面，本技术还提供了一种电池模组冲击测试方法，包括：
24.确定待测试的电池模组的冲击需求参数，所述冲击需求参数至少包括：对所述电池模组冲击的冲击位置和冲击力范围；
25.根据所述冲击力范围，确定电池模组冲击测试装置中金属冲击体的属性参数和冲击速度，所述电池冲击测试装置为如上任一项所述的电池冲击测试装置，其中，所述金属冲击体的属性参数至少包括：金属冲击体的厚度和质量；
26.获取具有所述属性参数的所述金属冲击体；
27.将具有所述属性参数的所述金属冲击体与所述电池模组冲击测试装置中的冲击承载部件固定连接，并将连接有所述金属冲击体的冲击承载部件设置于所述电池模组冲击测试装置中的冲击发射器上；
28.按照所述冲击需求参数，将待测试的电池模组固定于所述电池模组冲击测试装置的安装底盘中，并调整所述冲击发射器与所述安装底盘的相对位置；
29.控制所述冲击发射器向所述安装底盘中的所述电池模组发射所述冲击承载部件，以使得所述冲击承载部件中的所述金属冲击体撞击所述电池模组。
30.优选的，在所述冲击承载部件上连接有加速度计，且所述安装底盘中安装有测力传感器的情况下，还包括：
31.获取所述冲击承载部件上连接的加速度计采集到的加速度值，以及获取所述安装底盘中的测力传感器测量到的冲击力度，以便于结合所述加速度值和所述冲击力度分析所述电池模组的抗冲击程度。
32.优选的，在所述调整所述冲击发射器与所述安装底盘的相对位置之前，还包括：
33.根据所述冲击力范围，确定所述金属冲击体的冲击速度；
34.所述调整所述冲击发射器与所述安装底盘的相对位置，包括：
35.依据所述金属冲击体的冲击速度，调整所述冲击发射器中所述冲击承载部件与所述安装底盘中电池模组的距离；
36.根据所述冲击位置，调整所述冲击发射器与安装底座中所述电池模组的相对朝向。
37.通过以上方案可知，在本技术的电池模组冲击测试装置中，当冲击承载部件安装于冲击发射器上时，安装于该冲击承载部件上的金属冲击体朝向安装底座，这样，在安装底座上固定了电池模组之后，可以通过冲击发射器射出该冲击承载部件，使得冲击承载部件上的金属冲击体可以垂向撞击安装底座上的电池模组；而且，由于金属冲击体可发生塑性形变，因此，当金属冲击体撞击到电池模组之后，由于金属冲击体的形变，使得金属冲击体作用于电池模组的冲击时间变长，从而使得冲击测试更贴合电池模组的真实撞击情况，可
以更为有效准确的测试出电池模组的抗冲击情况，进而有利于提高了冲击测试结果的可靠性。
附图说明
38.为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
39.图1为本技术实施例提供的一种电池模组冲击测试装置的一种组成结构示意图；
40.图2为本技术实施例提供的电池模组冲击测试装置中的金属冲击体的一种结构示意图；
41.图3为本技术实施例提供的安装有金属冲击体的冲击承载部件的示意图；
42.图4示出了冲击承载部件朝向安装底座中的电池模组射出的示意图；
43.图5示出了本技术实施例中一种电池模组冲击测试方法的一个实施例的流程示意图。
44.说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”、“第三”“第四”等(如果存在)是用于区别类似的部分，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本技术的实施例能够以除了在这里图示的以外的顺序实施。
具体实施方式
45.本技术实施例的电池模组冲击测试装置，能够更为真实模拟的电池模组的真实撞击场景，有利于提高对电池模组冲击测试的精准度，进而有利于精准得到电池模组的抗冲击情况。
46.本技术的发明人经过对新能源汽车的电池组成以及新能源汽车的真实撞击情况进行分析得到：新能源汽车发生碰撞的情况中，最危险为正面碰撞和侧面碰撞(包括侧面柱碰撞)，而在这两种最危险的碰撞中，电池包可能会受到直接的碰撞和挤压。而新电能源汽车的电池包是由多个电池模组封装而成。一般情况下，电池包由电池包的包框架、顶盖以及设置于电池包包框架内的电池模组构成，其中，顶盖设置于电池包框架上层并覆盖该多个电池模组。由于电池包的顶盖与电池包内的电池模组之间的间隙较小，因此，在新能源汽车发生碰撞后，受到挤压的电池包上的顶盖就可能发生皱折，并从顶面撞击电池模组。
47.电池模组顶部通常是正负极柱、控制电芯和电路板等，而且，电池包的顶盖通常是导电性良好的铝合金，因此，当电池包的顶盖与电池模组发生挤压碰撞之后，很可能会发生结构破裂，电路板短路甚至电极短路等现象。而，电池包顶盖垂向撞击电池模组的撞击特点是，撞击力并非特别高，但是持续作用力长，如，持续作用力可能会接近30ms。而由于持续作用力长，而使得电池模组中电路板和正负极柱出现短路的风险更高，甚至造成电路的连锁反应而发生热失控。
48.结合以上研究发现，本技术发明人提出，在对电池模组进行冲击测试的过程中，在垂向撞击该电池模组的同时，需要保持撞击该电池模组的持续作用力能够维持一定时长。
基于此，电池模组冲击测试装置中，撞击该电池模组的冲击部件需要在撞击后可产生持续作用力。
49.基于以上思想，本技术的电池模组冲击测试装置包括：
50.冲击发射器；
51.可设置于该冲击发射器上，且能够被该冲击发射器射出的冲击承载部件；
52.可拆卸的安装于该冲击承载部件上，且可发生塑性形变的金属冲击体；
53.以及，用于固定待测试的电池模组的安装底座。
54.其中，在该冲击承载部件设置于所述冲击发射器上时，安装于该冲击承载部件上的该金属冲击体朝向该安装底座。
55.在以上内容的基础上，下面结合附图，对本技术实施例的电池模组冲击测试装置进行详细介绍。
56.如，参见图1，其示出了本技术一种电池模组冲击测试装置的一种结构示意图。
57.如图1所示，该电池模组冲击测试装置包括：冲击发射器11、冲击承载部件12、金属冲击体13和安装底座14。
58.其中，该金属冲击体13由可发生塑性形变的金属材料构成，如，金属冲击体可以由钢或者铝等金属制成。
59.该金属冲击体13能够可拆卸的安装于冲击承载部件12上。
60.如，金属冲击体可以通过螺栓固定于冲击承载部件上，同时，通过拆卸螺栓可以将金属冲击体与该冲击承载部件分离。又如，金属冲击体上可以设置有卡扣，而冲击承载部件上可以设置有与该卡扣匹配的卡槽，将金属冲击体上的卡扣扣合在该冲击承载部件的卡槽中，可以将金属冲击体固定安装于冲击承载部件上。
61.该冲击承载部件12可以设置于冲击发射器11上，以能够被冲击发射器射出，以获得足够的冲击速度。
62.其中，冲击发射器11上可以设置有用于放置该冲击承载部件12的槽位或者夹持该冲击承载部件12的夹持部件，以使得冲击承载部件12可以设置于该冲击发射器上。
63.或者，冲击发射器11上设置有弹射部件，而该冲击承载部件12设置于冲击发射器上可以认为是将冲击承载部件12放置于该冲击发射器的弹射部件的弹射端。
64.如，在一种可能的情况中，冲击发射器11可以为具有导轨的跌落塔，这样，冲击承载部件可以放置于跌落塔的导轨上。其中，当跌落塔释放该冲击承载部件之后，冲击承载部件被射出，且该冲击承载部件可以受导轨导向向下跌落，以提供撞击所需的撞击速度。
65.又如，在一种可能的情况中，该冲击发射器11可以为弹簧发射器。该弹簧发射器可以为水平发射的弹簧发射器，也可以是竖直方向发射的弹簧发射器。在该种情况中，冲击承载部件可以设置于弹簧发射器的发射端。或者是，弹簧发射器设置有可拆离的弹簧挡板，该冲击承载部件可以设置于弹簧挡板与该弹簧发射器的发射端之间。
66.当然，冲击发射器11还可以有其他可能，本技术对此不加以限制。
67.其中，该安装底座14用于固定待测试的电池模组15。
68.如，安装底座上可以设置有用于固定电池模组的挡板或者螺钉等部件中的一种或者多种。
69.在一种可能的情况中，在安装底座上连接有至少两块可调位置的挡板，或者至少
两块可拆卸的挡板。通过挡板可以将电池模组固定于安装底座上。
70.在又一种可能的情况中，在安装底座上设置有与电池模组中的螺孔匹配的螺孔，通过螺栓连接该安装底座上的螺孔与该电池模组上的螺孔，以将电池模组固定于安装底座上。
71.在实际应用中，安装底座上可以同时采用挡板和螺钉来固定待测试的电池模组。如图1所示，安装底座14上设置有挡板141，通过挡板可以限制电池模组不会发生左右方向的位移。同时，为了稳固电池模组，在该挡板顶端还可以通过螺钉142来进一步固定挡板与电池模组的相对位置。
72.当然，还可以通过其他方式将电池模组固定在安装底座上，本技术对此不加以限制。
73.可以理解的是，为了使得冲击发射器发射出该冲击承载部件之后，安装于冲击承载部件上的金属冲击体可以撞击安装底座上的电池模组，在将冲击承载部件设置于冲击发射器上时，安装于冲击承载部件上的金属冲击体朝向该安装底座上的电池模组。
74.如，冲击承载部件具有用于安装冲击体的安装面，金属冲击体可以安装于该冲击承载部件的安装面上。当将该冲击承载部件设置于冲击发射器上时看，该冲击承载部件的安装面背离该冲击发射器的发射端，从而使得冲击承载部件上安装的金属冲击体背离冲击发射器，即金属冲击体朝向金属底座。
75.可见，在本技术的电池模组冲击测试装置中，当冲击承载部件安装于冲击发射器上时，安装于该冲击承载部件上的金属冲击体朝向安装底座，这样，在安装底座上固定了电池模组之后，可以通过冲击发射器射出该冲击承载部件，使得冲击承载部件上的金属冲击体可以垂向撞击安装底座上的电池模组；而且，由于金属冲击体可发生塑性形变，因此，当金属冲击体撞击到电池模组之后，由于金属冲击体的形变，使得金属冲击体作用于电池模组的冲击时间变长，从而使得冲击测试更贴合电池模组的真实撞击情况，进而可以更为有效准确的测试出电池模组的抗冲击情况。
76.可以理解的是，在实际应用中，电池模组是设置于电池包内，而且，在电池包被撞击之后，很可能会发生结构破裂，电路板短路甚至电极短路等现象。可见，为了准确的测试出电池模组所可能存在的风险，在本技术实施例中，在对电池模组进行冲击测试的过程中，该电池模组冲击测试装置的安装底座上可以安装电池包，以通过金属冲击体撞击电池包，来测试电池包中电池模组的抗冲击情况。
77.然而，考虑到电池包体积较大，而且，电池包中电池模组的数量较多，测试过程中如果撞击力过大，很容易出现热失控等不可控风险。因此，本技术实施例中，该电池模组冲击测试装置还可以包括：覆盖于待测试的电池模组上方，且用于模拟电池模组所属的电池包顶盖的金属覆盖板。
78.如图1所示，在安装底座的上方还设置有金属覆盖板16，当安装底座上固定了电池模组15之后，该金属覆盖板16也处于电池模组上方。在该种情况下，当冲击承载部件承载的金属冲击体撞向安装底座时，该金属冲击体会先撞击金属覆盖板，并使得金属覆盖板撞击到该电池模组，从而模拟出实际撞击中，电池包顶盖对电池模组的撞击后的持续作用力。
79.可以理解的是，本技术实施例中，金属冲击体的具体结构形式可以有多种可能。可选的，为了提高冲击过程中的持续作用力，该金属冲击体可以设置为顶端为弧形结构的金
属体。如，金属冲击体可以为半球状，当金属冲击体撞击电池模组之后，半球状的金属冲击体可以被撞击挤压而向内瘪变，使得半球状的金属体可以持续产生作用于电池模组的作用力。
80.同时，发明人进一步研究发现，在实际撞击过程中，撞击到电池模组上所产生的作用面积一般呈带状或者条状。为了在电池模组的冲击测试中能够更加准确的模拟出实际情况中对电池模组的冲击，该金属冲击体可以为具有一定长度的弧形或半球状结构体，以使得金属冲击体撞击到该电池模组的作用面积可以呈现带状或者条状。
81.可选的，该金属冲击体可以为半圆形管壁。由于半圆形管壁具有一定的长度，整体形成出一个长条状，从而可以使得金属冲击体撞击电池模组所产生的作用面积为条状或者带状。
82.如，参见图2，其示出了本技术实施例中金属冲击体的一种结构示意图。
83.由图2可以看出，该金属冲击体20为半圆形管壁。其中，该半圆形管壁为中空，且半圆形管壁的半径以及半圆形管壁的管壁厚度可以根据不同冲击冲击力幅值等测试需求来相应设置。相应的，半圆形管壁的长度也可以根据实际需要设定。
84.半圆形管壁的材质有多种可能，如，可以采用钢板或者铝板通过弯折机折弯制成。
85.可选的，为了能够将该金属的半圆形管壁与冲击测试装置中的冲击承载部件可拆卸的固定，该半圆形管壁的两侧均具有翻边21，且翻边上设置有连接固定结构。该连接固定结构用于将所述冲击体可拆卸的安装于所述冲击承载部件上。
86.该连接固定结构可以为卡扣、螺钉孔等等。可选的，在该翻边21上设置有至少一个螺栓孔，同时，在冲击承载部件中用于安装金属冲击体的安装面上也可以设置至少一个与翻边上的螺栓孔匹配的螺栓孔(或者螺栓槽等)。其中，为了便于区分，将金属冲击体的半圆形管壁的翻边上的螺栓孔称为第一螺栓孔，而将冲击承载部件的安装面的螺栓孔称为第二螺栓孔。如图2所示，在该翻边21上设置有多个第一螺栓孔22。
87.相应的，通过螺栓将半圆形管壁的翻边上的第一螺孔与冲击承载部件上的第二螺孔连接，就可以将半圆形管壁安装于该冲击承载部件上。当测试需求改变或者测试完成后，可以通过拆卸螺栓，将金属冲击体从该冲击承载部件上拆卸下来。
88.结合图1和图2可知，由于金属冲击体为半圆形管壁撞击电池模组之后，半圆形管壁会向内发生形变，并发生永久性塑性形变，从而可以保证金属冲击体与电池模组之间有一个较长的作用时间，避免了刚性冲击头被很快弹回使得作用时间较短的问题。同时，由于金属冲击体为半圆形管壁，该半圆形管壁具有一定的长度，从而可以在撞击电池模组时，产生条状或者带状的作用面积，以与实际撞击情况相符，提高冲击测试的模拟真实度。
89.经测试，采用半圆形管壁制成的金属冲击体撞击电池模组的冲击力大小合适，很容易控制在2kn～30kn这一冲击力测试需求，根据不同冲击力测试需求，结合所需的冲击力大小，可以通过调整金属冲击体的材料等级(如，冷钢和高强度钢板)、半圆形管壁的厚度和半径，就可以方便调整调节冲击力大小。
90.而且，半圆形管壁构成的金属冲击体对电池模组撞击所产生的持续作用时长可达到20毫秒以上，远大于刚性冲击头的作用等级。
91.在本技术以上实施例中，为了能够稳定的固定金属冲击体，该冲击承载部件一般可以采用较厚的金属结构体。其中，承载金属冲击体的冲击承载部件的具体结构形态可以
根据需要设定，具体不做限制。
92.为了便于理解冲击承载部件与金属冲击体之间的连接关系，下面以冲击承载部件的一种可能结构为例进行说明。如参见图3，其示出了固定有金属冲击体的冲击承载部件的结构示意图。
93.在图3中，金属冲击体31以图2所示的半圆形管壁结构为例说明。
94.其中，冲击承载部件32具有一个支撑架321和安装面322。其中。支撑架321与安装面322固定相连，如，支撑架可以与安装面通过螺栓固定连接。
95.支撑架可以为两端开槽的长方体。
96.该安装面322用于安装该金属冲击体31。如图3所示，该安装面的长度不小于金属冲击对应的半圆形管壁的长度，且安装面的宽度为半圆形管壁的直径与两侧翻边的宽度之和。安装面平行于翻边的两个侧边上具有固定金属冲击体的螺孔，且该安装面上的螺孔位置与金属冲击体的两侧翻边上的螺孔相对应，从而通过螺栓可以将半圆形管壁安装于该冲击承载体的安装面上。
97.可以理解的是，在本技术实施例中冲击发射器与安装底座之间的相对距离，以及冲击发射器朝向该安装底座的方向、角度等均可以调整，以适用于对电池模组的不同需求的冲击测试。
98.如图4所示，其示出了冲击承载部件垂直撞向安装底座上的电池模组的示意图。在图4示出了冲击承载部件12被冲击发射器发射出来之后，冲击承载部件的下落示意图，可见，冲击承载部件下落过程中，冲击承载部件12顶端的金属冲击体13朝向安装底座14上金属覆盖板16。因此，当冲击承载部件12的金属冲击体13撞击该金属覆盖板16，并经金属覆盖板16撞击该电池模组15之后，由于金属冲击体可形变，在金属冲击体撞击到该金属覆板之后，该金属冲击体并不会被立刻弹回，而是会持续产生作用于金属覆盖板上的作用力，从而使得金属覆盖板会产生持续作用于该电池模组的撞击力，以模拟出真实撞击中电池包的顶盖持续向电池模组的作用力，从而有效测试出电池模组可能存在的风险。
99.可以理解的是，图4是以竖直向下发射出冲击承载部件，并垂直向下撞击电池模组的顶部为例说明，但是可以理解的是，根据不同冲击测试的需求，还可以设置冲击发射器朝向电池模组的其他部分，如冲击发射器朝向电池模组的侧面等。
100.可以理解的是，在对电池模组进行冲击测试的过程中，为了能够分析电池模组的抗冲击程度，还需要获取冲击承载部件撞击电池模组的冲击速度，以及电池模组所受的冲击力等。为了能够便捷获取到冲击测试中所需的相关参数的参数值，本技术实施例中，在该冲击承载部件上还可以连接有加速度计。该加速度计可以感应冲击承载部件被发射出去所具有的加速度值，从而可以得到冲击承载部件的金属冲击体撞击电池模组之前以及撞击电池模组时所对应的加速度值。
101.同时，结合加速度计感应到的加速度值，并通过积分运算还可以获取到撞击过程中，冲击承载部件的金属冲击体撞击侵入到该电池模组中的侵入量，即电池模组的变形量。当然，也可以通过安装底座的侧面设置红外传感器等测量装置来获得电池模组的变形量。
102.相应的，在该安装底座上还设置有测力传感器，如在安装底座的内部或者底部设置有测力传感器。通过该测力传感器可以感应出撞击到该电池模组上的冲击力度。
103.基于本技术的一种电池模组冲击测试装置，本技术还提供了一种电池模组冲击测
试方法。
104.如，参见图5，其示出了本技术一种电池模组冲击测试方法一个实施例的流程示意图，本实施例的方法可以包括：
105.s501，确定待测试的电池模组的冲击需求参数。
106.其中，冲击需求参数至少包括：对该电池模组冲击的冲击位置和冲击力范围。当然，该冲击需求参数还可以包括对电池模组冲击的冲击角度等等参数。
107.如，可以根据电池模组的安全冲击开发需求，来综合确定冲击需求参数，具体的，可以由冲击测试的技术人员与负责电池安全性能的工程师综合确定，从而获取到确定出的冲击需求参数。
108.s502，根据该冲击力范围，确定电池模组冲击测试装置中金属冲击体的属性参数和冲击速度。
109.其中，本实施例中所提到的电池冲击测试装置可以为前面任意一个实施例中提到的该电池冲击测试装置。
110.该金属冲击体的属性参数至少包括：金属冲击体的厚度和质量。通过调整冲击体的厚度和质量，可以来达到不同的冲击力范围。如，在认为金属冲击体均采用相同材料制成，且半径一致的情况下，则可以仅仅考虑以上两个参数，来确定满足冲击力范围的金属冲击体所需满足的厚度和质量。
111.可以理解的是，在实际应用中，还可以根据需要选择不同的金属材质来制作金属冲击体，因此，该金属冲击体的属性参数还可以包括：金属冲击体的材料。
112.相应的，不同测试场景中，还可以选取具有不同半径的金属冲击体，因此，该金属冲击体的属性参数还可以包括：金属冲击体的半径。当然，该属性参数还可以有其他可能的参数，在此不加以限制。
113.其中，根据冲击力范围，确定属性参数和冲击速度可以通过仿真模拟确定，也可以是由技术人员根据经验确定。
114.s503，获取具有该属性参数的该金属冲击体。
115.可以理解的是，获取具有相应属性参数的金属冲击体的方式可以有多种，如预先配置了具有不同属性参数的多个金属冲击体的前提下，则可以从该多个金属冲击体中选取满足该属性参数的金属冲击体。
116.在实际应用中，为了避免资源浪费，还可以是每次存在对电池模组的冲击测试时，根据当前的冲击测试需求，来加工适合本次测试所需的金属冲击体。在该种情况中，可以按照该属性参数，加工具有该属性参数的金属冲击体。
117.如，以金属冲击体为半圆形管壁为例，在确定出金属冲击体所采用的金属板材之后，可以通过对金属板材进行切割，并在半圆形折弯机上折弯成半圆形。
118.可选的，为了后续能够将金属冲击体固定到冲击承载部件上，以及将电池模组固定于安装底座上，该获取金属冲击体之后，还可以获取用于安装金属冲击体的夹角，以及安装金属冲击体的固定方式，如，采用螺栓或者卡扣等方式。相应的，还可以获取安装底座固定电池模组所需的螺栓等固定部件。
119.s504，将具有该属性参数的金属冲击体与电池模组冲击测试装置中的冲击承载部件固定连接，并将连接有该金属冲击体的冲击承载部件设置于该电池模组冲击测试装置中
的冲击发射器上。
120.其中，根据前面实施例的描述可知，金属冲击体安装于冲击承载部件上的方式可以有多种，因此，此处可以具体参见前面的描述，在此不再赘述。
121.相应的，将安装有金属冲击体的冲击承载部件可以设置于冲击发射器的发射端或者固定于特定位置，具体也可以参见前面的相关描述，在此不再赘述。
122.s505，按照该冲击需求参数，将待测试的电池模组固定于该电池模组冲击测试装置的安装底盘中，并调整该冲击发射器与该安装底盘的相对位置。
123.可以理解的是，由于该冲击需求参数包括冲击该电池模组的冲击速度、冲击位置以及冲击力度等等参数，因此，根据该冲击需求参数可以合理调整电池模组在该安装底座上的方位，以使得电池模组中需要被冲击测试的一端与安装底座中被撞击端一致。如图4中电池模组中朝上的一侧为需要被撞击的一端。
124.相应的，根据该冲击需求参数，还可以调整该冲击发射器与安装底座的相对距离，还可以调整相对角度以及方向等等，以保证在冲击发射器与安装底座之间具有该相对位置的情况下，冲击发射器发射出冲击承载体之后，冲击承载体对电池模组的撞击能够满足该冲击需求参数所对应的冲击测试要求。
125.如，可以根据冲击力范围，确定该金属冲击体的冲击速度。相应的，在调整该相对位置时，可以依据该冲击速度，调整该冲击发射器中冲击承载部件与安装底盘中电池模组的距离；然后，根据该冲击位置，调整该冲击发射器与安装底座中所述电池模组的相对朝向。
126.s506，控制该冲击发射器向该安装底盘中的电池模组发射该冲击承载部件，以使得该冲击承载部件中的金属冲击体撞击该电池模组。
127.可见，本技术的金属冲击体可拆卸的安装于冲击承载部件上，这样，每次需要对电池模组进行冲击测试时，只需要根据冲击测试需求，选取或者加工相应的金属冲击体，并通过合理调整冲击发射器与安装底座中的电池模组之间的相对位置后，通过冲击发射器发射出该冲击承载部件，便可以达到对电池模组的冲击测试，冲击测试过程较为简单。而且，每次冲击测试仅仅需要更换金属冲击体，操作也较为便捷，物品消耗也较少。同时，由于本技术的金属冲击体在撞击过程中可产生形变，从而使得金属冲击体在撞击电池模组时，并不会很快被弹回，而是会产生持续作用于电池模组的作用力，从而使得冲击测试更接近于实际撞击场景，从而有利于准确测试出电池模组的抗冲击性等安全风险。
128.特别的，在金属冲击体为半圆形管壁等半圆形状且具有一定长度的金属结构时，金属冲击体撞击该电池模组的过程中，金属冲击体作用于该电池模组上的作用力可以呈现带状或者条状，与实际垂向撞击该电池模组所产生的作用面积相似，有利于在冲击测试中还原真实撞击场景，提高冲击测试的真实性。
129.可以理解的是，为了分析冲击测试的测试结果，还可以获取到一些分析数据。如，在冲击承载部件上连接有加速度计，且安装底盘中安装有测力传感器的情况下，本技术的冲击测试方法还可以包括：
130.获取该冲击承载部件上连接的加速度计采集到的加速度值，以及获取该安装底盘中的测力传感器测量到的冲击力度，以便于结合该加速度值和该冲击力度分析电池模组的抗冲击程度。
131.对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本技术。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本技术的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本技术将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。