一种噁唑酰草胺中间体的合成方法与流程

1.本发明属于有机合成领域，尤其涉及一种噁唑酰草胺中间体n
‑
(2
‑
氟苯基)
‑2‑
(4
‑
羟基苯氧基)
‑
n
‑
甲基丙酰胺的合成方法。


背景技术：

2.噁唑酰草胺是一种芳氧苯氧丙酸酯类除草剂，与其它芳氧苯氧丙酸酯类除草剂不同的是恶唑酰草胺对水稻具有安全性，它能有效地防除水稻田里的稗草、千金子、马唐和牛筋草这些主要的杂草，主要用于移栽和直播稻田除草。噁唑酰草胺还具有低毒性，广泛的可混性和对环境安全性等特征，有望用于其他作物和草坪除草，是一种很具有发展潜力的除草剂。n
‑
(2
‑
氟苯基)
‑2‑
(4
‑
羟基苯氧基)
‑
n
‑
甲基丙酰胺(hpfmpa)是噁唑酰草胺的中间体，也是噁唑酰草胺的代谢产物之一。
3.文献《新稻田除草剂metamifop》公开的噁唑酰草胺合成方法中，n
‑
(2
‑
氟苯基)
‑2‑
(4
‑
羟基苯氧基)
‑
n
‑
甲基丙酰胺是噁唑酰草胺是重要中间体。合成方法为：以n
‑
(2
‑
氟苯基)
‑
n
‑
甲基
‑2‑
溴丙酰胺和对二苯酚为原料，在碳酸钾的存在下，亲核反应制备中间体(i)n
‑
(2
‑
氟苯基)
‑2‑
(4
‑
羟基苯氧基)
‑
n
‑
甲基丙酰胺，然后与2,6
‑
二氯苯并噁唑(ii)反应合成噁唑酰草胺(iii)。但该合成方法的第一步反应原料n
‑
(2
‑
氟苯基)
‑
n
‑
甲基
‑2‑
溴丙酰胺，是由光活性的2
‑
溴
‑
丙酸和n
‑
甲基
‑2‑
氟苯胺为原料制得，成本较高，收率低，因此该合成方法并不适合工业化生产。


技术实现要素：

4.有鉴于此，本发明的目的在于提供一种噁唑酰草胺中间体n
‑
(2
‑
氟苯基)
‑2‑
(4
‑
羟基苯氧基)
‑
n
‑
甲基丙酰胺的合成方法，该合成方法的反应收率高、产品纯度高，适用于工业化生产。
5.本发明提供了一种噁唑酰草胺中间体的合成方法，包括以下步骤：
6.a)在催化剂存在条件下，2
‑
(4
‑
羟基苯氧基)丙酸和氯化试剂在有机溶剂中进行氯化反应，得到2
‑
(4
‑
羟基苯氧基)丙酰氯；
7.b)在缚酸剂存在条件下，所述2
‑
(4
‑
羟基苯氧基)丙酰氯和n
‑
甲基
‑2‑
氟苯胺在有机溶剂中进行缩合反应，得到n
‑
(2
‑
氟苯基)
‑2‑
(4
‑
羟基苯氧基)
‑
n
‑
甲基丙酰胺。
8.优选的，步骤a)中，所述氯化试剂为氯化亚砜、三氯化磷、三氯氧磷、草酰氯和次氯酸中的一种或多种；
9.所述氯化试剂与2
‑
(4
‑
羟基苯氧基)丙酸的摩尔比为(0.8～2)：1。
10.优选的，步骤a)中，所述催化剂为n,n
‑
二甲基甲酰胺、二甲基亚砜、二甲基乙酰胺和4
‑
二甲氨基吡啶中的一种或多种；
11.所述催化剂与2
‑
(4
‑
羟基苯氧基)丙酸的摩尔比为(0.02～0.1)：1。
12.优选的，步骤a)中，所述氯化反应的温度为30℃～回流温度；所述氯化反应的时间为3～9h。
13.优选的，步骤a)具体包括：
14.a1)将2
‑
(4
‑
羟基苯氧基)丙酸和催化剂溶于有机溶剂中，得到混合液；
15.a2)在加热搅拌条件下，向所述混合液中滴加氯化试剂，滴加结束后将混合液升温至回流；
16.a3)回流反应结束后，脱除有机溶剂，得到2
‑
(4
‑
羟基苯氧基)丙酰氯。
17.优选的，所述n
‑
甲基
‑2‑
氟苯胺与2
‑
(4
‑
羟基苯氧基)丙酸的摩尔比为(0.8～2)：1。
18.优选的，步骤b)中，所述缚酸剂为氢氧化钠、碳酸钾、碳酸氢钠、三乙胺和甲醇钠中的一种或多种；
19.所述缚酸剂与n
‑
甲基
‑2‑
氟苯胺的摩尔比为(1～10)：1。
20.优选的，步骤b)中，所述缩合反应的温度为
‑
5～10℃；所述缩合反应的时间为3～8h。
21.优选的，步骤b)具体包括：
22.b1)将所述2
‑
(4
‑
羟基苯氧基)丙酰氯溶于有机溶剂中，得到酰氯溶液；将n
‑
甲基
‑2‑
氟苯胺和缚酸剂溶于有机溶剂中，得到混合液；
23.b2)在降温搅拌条件下，向所述混合液中滴加所述酰氯溶液，滴加结束后保温反应；
24.b3)所述保温反应结束后，对反应产物进行后处理，得到n
‑
(2
‑
氟苯基)
‑2‑
(4
‑
羟基苯氧基)
‑
n
‑
甲基丙酰胺。
25.优选的，步骤b3)中，所述后处理的步骤具体包括：
26.b3
‑
1)将所述反应产物依次进行水洗、干燥、过滤和脱溶剂，得到粗产品；
27.b3
‑
2)将所述粗产品溶于乙醇中，然后将得到的乙醇溶液滴加进石油醚中，滴加结束后进行过滤，干燥，得到n
‑
(2
‑
氟苯基)
‑2‑
(4
‑
羟基苯氧基)
‑
n
‑
甲基丙酰胺精产品。
28.与现有技术相比，本发明提供了一种噁唑酰草胺中间体的合成方法。本发明提供的合成方法包括以下步骤：a)在催化剂存在条件下，2
‑
(4
‑
羟基苯氧基)丙酸和氯化试剂在有机溶剂中进行氯化反应，得到2
‑
(4
‑
羟基苯氧基)丙酰氯；b)在缚酸剂存在条件下，所述2
‑
(4
‑
羟基苯氧基)丙酰氯和n
‑
甲基
‑2‑
氟苯胺在有机溶剂中进行缩合反应，得到n
‑
(2
‑
氟苯基)
‑2‑
(4
‑
羟基苯氧基)
‑
n
‑
甲基丙酰胺。本发明提供的合成方法以2
‑
(4
‑
羟基苯氧基)丙酸为起始原料，在有机溶剂体系中，与氯化试剂在催化剂作用下发生氯化反应，再在缚酸剂的作用下与n
‑
甲基
‑2‑
氟苯胺发生缩合反应，经后处理后得到目标产物—n
‑
(2
‑
氟苯基)
‑2‑
(4
‑
羟基苯氧基)
‑
n
‑
甲基丙酰胺。本发明提供的合成方法的反应收率高、产品纯度高，且所用原料价格相对低廉、易得，适用于工业化生产。实验结果表明：本发明提供的合成方法的反应收率＞90％，产品纯度＞95％。
附图说明
29.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
30.图1是本发明实施例1提供的色谱图；
31.图2是本发明实施例2提供的色谱图。
具体实施方式
32.下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
33.本发明提供了一种噁唑酰草胺中间体n
‑
(2
‑
氟苯基)
‑2‑
(4
‑
羟基苯氧基)
‑
n
‑
甲基丙酰胺的合成方法，包括以下步骤：
34.a)在催化剂存在条件下，2
‑
(4
‑
羟基苯氧基)丙酸和氯化试剂在有机溶剂中进行氯化反应，得到2
‑
(4
‑
羟基苯氧基)丙酰氯；
35.b)在缚酸剂存在条件下，所述2
‑
(4
‑
羟基苯氧基)丙酰氯和n
‑
甲基
‑2‑
氟苯胺在有机溶剂中进行缩合反应，得到n
‑
(2
‑
氟苯基)
‑2‑
(4
‑
羟基苯氧基)
‑
n
‑
甲基丙酰胺。
36.在本发明提供的合成方法中，步骤a)中，所述催化剂优选为n,n
‑
二甲基甲酰胺、二甲基亚砜、二甲基乙酰胺和4
‑
二甲氨基吡啶中的一种或多种；所述催化剂与2
‑
(4
‑
羟基苯氧基)丙酸与的摩尔比优选为(0.02～0.1)：1，具体可为0.02:1、0.03:1、0.04:1、0.05:1、0.06:1、0.07:1、0.08:1、0.09:1或0.1:1。
37.在本发明提供的合成方法中，步骤a)中，所述氯化试剂优选为氯化亚砜、三氯化磷、三氯氧磷、草酰氯和次氯酸中的一种或多种，更优选为氯化亚砜和/或草酰氯；所述氯化试剂与2
‑
(4
‑
羟基苯氧基)丙酸的摩尔比优选为(0.8～2)：1，具体可为0.8:1、0.9:1、1:1、1.1:1、1.2:1、1.3:1、1.4:1、1.5:1、1.6:1、1.7:1、1.8:1、1.9:1或2:1。
38.在本发明提供的合成方法中，步骤a)中，所述有机溶剂优选为甲苯、二甲苯、二氯乙烷、二氯甲烷和环己烷中的一种或多种，更优选为甲苯和/或二氯乙烷；所述有机溶剂与2
‑
(4
‑
羟基苯氧基)丙酸的质量比优选为(10～30)：1，具体可为10:1、11:1、12:1、13:1、14:1、15:1、16:1、17:1、18:1、19:1、20:1、21:1、22:1、23:1、24:1、25:1、26:1、27:1、28:1、29:1或30:1。
39.在本发明提供的合成方法中，步骤a)中，所述氯化反应的温度优选为30℃～回流温度，更优选为45℃～回流温度；所述氯化反应的时间优选为3～9h，具体可为3h、3.5h、4h、4.5、5h、5.5h、6h、6.5h、7h、7.5h、8h、8.5h或9h。
40.在本发明提供的合成方法中，所述步骤a)优选具体包括以下步骤：
41.a1)将2
‑
(4
‑
羟基苯氧基)丙酸和催化剂溶于有机溶剂中，得到混合液；
42.a2)在加热搅拌条件下，向所述混合液中滴加氯化试剂，滴加结束后将混合液升温至回流；
43.a3)回流反应结束后，脱除有机溶剂，得到2
‑
(4
‑
羟基苯氧基)丙酰氯。
44.在本发明提供的合成方法中，步骤a2)中，所述滴加的温度优选为30～70℃，更优选为45～70℃，具体可为30℃、35℃、40℃、45℃、50℃、55℃、60℃、65℃或70℃；所述滴加和回流反应的合计时间优选为3～9h，具体可为3h、3.5h、4h、4.5、5h、5.5h、6h、6.5h、7h、7.5h、8h、8.5h或9h，其中，所述滴加的时间优选为1～2h，具体可为1h、1.5h或2h，所述回流反应的时间优选为2～6h，具体可为2h、2.5h、3h、3.5h、4h、4.5h、5h、5.5h或6h。
45.在本发明提供的合成方法中，步骤a3)中，所述脱除有机溶剂方式优选为负压蒸馏；所述负压蒸馏的真空度优选为0.08～0.095mpa；所述负压蒸馏的温度优选为40～60℃，具体可为50℃。
46.在本发明提供的合成方法中，以氯化试剂选择草酰氯为例，所述步骤a)中涉及的氯化反应过程如下：
[0047][0048]
在本发明提供的合成方法中，步骤b)中，所述缚酸剂为无机碱和/或有机碱，优选为氢氧化钠、碳酸钾、碳酸氢钠、三乙胺和甲醇钠中的一种或多种，更优选为碳酸氢钠和/或三乙胺；所述缚酸剂与n
‑
甲基
‑2‑
氟苯胺的摩尔比优选为(1～10)：1，更优选为(2～7)：1，具体可为1:1、2:1、3:1、4:1、5:1、6:1、7:1、8:1、9:1或10:1。
[0049]
在本发明提供的合成方法中，步骤b)中，以原料2
‑
(4
‑
羟基苯氧基)丙酸用量计的所述2
‑
(4
‑
羟基苯氧基)丙酰氯与n
‑
甲基
‑2‑
氟苯胺的摩尔比优选为1：(0.8～2)，具体可为1:0.8、1:0.9、1:1、1:1.1、1:1.2、1:1.3、1:1.4、1:1.5、1:1.6、1:1.7、1:1.8、1:1.9或1:2。
[0050]
在本发明提供的合成方法中，步骤b)中，所述有机溶剂优选为甲苯、二甲苯、二氯乙烷、二氯甲烷和环己烷中的一种或多种，更优选为甲苯和/或二氯乙烷；所述有机溶剂与n
‑
甲基
‑2‑
氟苯胺的质量比优选为(2～20)：1，更优选为(4～10)：1，具体可为2:1、3:1、4:1、5:1、6:1、7:1、8:1、9:1、10:1、11:1、12:1、13:1、14:1、15:1、16:1、17:1、18:1、19:1或20:1。
[0051]
在本发明提供的合成方法中，步骤b)中，所述缩合反应的温度优选为
‑
5～10℃，更优选为0～10℃，具体可为
‑
5℃、
‑
4℃、
‑
3℃、
‑
2℃、
‑
1℃、0℃、1℃、2℃、3℃、4℃、5℃、6℃、7℃、8℃、9℃或10℃；所述缩合反应的时间优选为3～8h，具体可为3h、3.5h、4h、4.5h、5h、5.5h、6h、6.5h、7h、7.5h或8h。
[0052]
在本发明提供的合成方法中，所述步骤b)优选具体包括以下步骤：
[0053]
b1)将所述2
‑
(4
‑
羟基苯氧基)丙酰氯溶于有机溶剂中，得到酰氯溶液；将n
‑
甲基
‑2‑
氟苯胺和缚酸剂溶于有机溶剂中，得到混合液；
[0054]
b2)在降温搅拌条件下，向所述混合液中滴加所述酰氯溶液，滴加结束后保温反应；
[0055]
b3)所述保温反应结束后，对反应产物进行后处理，得到n
‑
(2
‑
氟苯基)
‑2‑
(4
‑
羟基苯氧基)
‑
n
‑
甲基丙酰胺。
[0056]
在本发明提供的合成方法中，步骤b1)中，制备所述酰氯溶液所用有机溶剂与制备所述混合液所用有机溶剂的质量比优选为(0.5～1)：1，具体可为0.5:1、0.55:1、0.6:1、0.65:1、0.7:1、0.75:1、0.8:1、0.85:1、0.9:1、0.95:1或1:1。
[0057]
在本发明提供的合成方法中，步骤b2)中，所述降温搅拌的温度优选为
‑
5～10℃，更优选为0～10℃，具体可为
‑
5℃、
‑
4℃、
‑
3℃、
‑
2℃、
‑
1℃、0℃、1℃、2℃、3℃、4℃、5℃、6℃、7℃、8℃、9℃或10℃；所述滴加的时间优选为1～3h，更优选为1～2h，具体可为1h、1.5h、2h、2.5h或3h；所述保温反应的温度优选为
‑
5～10℃，更优选为0～10℃，具体可为
‑
5℃、
‑
4℃、
‑
3℃、
‑
2℃、
‑
1℃、0℃、1℃、2℃、3℃、4℃、5℃、6℃、7℃、8℃、9℃或10℃；所述保温反应的时间优选为2～5h，更优选为2～3h，具体可为2h、2.5h、3h、3.5h、4h、4.5h或5h。
[0058]
在本发明提供的合成方法中，步骤b3)中，所述后处理的步骤优选具体包括：
[0059]
b3
‑
1)将所述反应产物依次进行水洗、干燥、过滤和脱溶剂，得到粗产品；
[0060]
b3
‑
2)将所述粗产品溶于乙醇中，然后将得到的乙醇溶液滴加进石油醚中，滴加结束后进行过滤，干燥，得到n
‑
(2
‑
氟苯基)
‑2‑
(4
‑
羟基苯氧基)
‑
n
‑
甲基丙酰胺精产品。
[0061]
在本发明提供的合成方法中，步骤b3
‑
1)中，所述水洗的温度优选为45～50℃；所述水洗的次数优选为2～5次，具体可为3次；所述水洗的单次时间优选为20～60min，具体可为30min。
[0062]
在本发明提供的合成方法中，步骤b3
‑
1)中，所述干燥所使用的干燥剂优选为无水硫酸镁；所述干燥剂与n
‑
甲基
‑2‑
氟苯胺的质量比优选为(1～6)：1，优选为(1～3)：1，具体可为1:1、2:1、3:1、4:1、5:1或6:1。所述干燥的时间优选为20～60min，具体可为30min。
[0063]
在本发明提供的合成方法中，步骤b3
‑
1)中，所述脱溶剂方式优选为负压蒸馏；所述负压蒸馏的真空度优选为0.08～0.095mpa；所述负压蒸馏的温度优选为40～60℃，具体可为50℃。
[0064]
在本发明提供的合成方法中，步骤b3
‑
2)中，以原料n
‑
甲基
‑2‑
氟苯胺用量计的所述粗产品与乙醇的质量比优选为(10～20)：60。具体可为10:60、12.5:60、15:60、17.5:60或20:60；所述乙醇与石油醚的质量比优选为1：(1～6)，更优选为1：(2～5)，具体可为1:1、1:2、1:3、1:4、1:5或1:6。
[0065]
在本发明提供的合成方法中，步骤b3
‑
2)中，所述滴加优选在降温搅拌条件下进行；所述滴加的温度优选为
‑
5～10℃，更优选为0～10℃，具体可为
‑
5℃、
‑
4℃、
‑
3℃、
‑
2℃、
‑
1℃、0℃、1℃、2℃、3℃、4℃、5℃、6℃、7℃、8℃、9℃或10℃；所述滴加的时间优选为1～4h，更优选为1.5～3h，具体可为1h、1.5h、2h、2.5h、3h、3.5h或4h。
[0066]
在本发明提供的合成方法中，所述步骤b)中涉及的缩合反应过程如下：
[0067][0068]
本发明提供的合成方法以2
‑
(4
‑
羟基苯氧基)丙酸为起始原料，在有机溶剂体系中，与氯化试剂在催化剂作用下发生氯化反应，再在缚酸剂的作用下与n
‑
甲基
‑2‑
氟苯胺发生缩合反应，经后处理后得到目标产物—n
‑
(2
‑
氟苯基)
‑2‑
(4
‑
羟基苯氧基)
‑
n
‑
甲基丙酰胺。本发明提供的合成方法的反应收率高、产品纯度高，且所用原料价格相对低廉、易得，适用于工业化生产。实验结果表明：本发明提供的合成方法的反应收率＞90％，产品纯度＞95％。
[0069]
为更清楚起见，下面通过以下实施例进行详细说明。
[0070]
实施例1
[0071]
准备带有尾气吸收装置、恒压滴加装置、搅拌、温度计的1000ml反应瓶，加入2
‑
(4
‑
羟基苯氧基)丙酸18.2g(0.10mol)，1,2
‑
二氯乙烷273g(2.76mol)，n,n
‑
二甲基甲酰胺0.3g(0.004mol)，55～70℃搅拌条件下，滴加草酰氯19g(0.15mol)，滴加时间为2h，滴加结束后，装置移除低温恒温反应浴，升温至回流，回流搅拌反应3h。保温结束后，改装置为负压蒸馏装置，真空度0.08～0.095mpa的情况下，升温至50℃，脱除溶剂。
[0072]
向上述蒸馏结束的体系中，加入1,2
‑
二氯乙烷60g(0.61mol)，置于低温恒温反应
浴中降至0～10℃待用。将带有尾气吸收装置、恒压滴加装置、搅拌、温度计的1000ml反应瓶置于低温恒温反应浴中，加入n
‑
甲基
‑2‑
氟苯胺15g(0.12mol)，1,2
‑
二氯乙烷90g(0.91mol)，加入碳酸氢钠50g(0.60mol)，搅拌降温至0～10℃，将上述待用溶液移至装置中的恒压滴加装置里进行滴加，滴加时间为1.5h。滴加结束后，继续在0～10℃搅拌条件下，搅拌保温3h。反应结束后，加入100ml水在45～50℃进行水洗三次，每次水洗30min，移至分液漏斗中进行分液，将上层水相收集处理，下层有机相移至反应瓶中加入无水硫酸镁15g(0.125mol)进行干燥30min，过滤，改装置为负压蒸馏装置，真空度0.08～0.095mpa的情况下，升温至50℃，脱除溶剂，加入乙醇60g搅拌溶解。将带有恒压滴加装置、搅拌、温度计的500ml反应瓶置于低温恒温反应浴中，加入石油醚180g，在0～10℃搅拌条件下，将乙醇溶液滴加进石油醚中，滴加时间2h，滴加结束后，过滤，得到滤饼，再经干燥后，得到n
‑
(2
‑
氟苯基)
‑2‑
(4
‑
羟基苯氧基)
‑
n
‑
甲基丙酰胺27.5g。
[0073]
对所得产品进行纯度检测和收率计算，结果为：纯度96.89％，收率92.1％。
[0074]
在本实施例中，所述纯度检测在高效液相色谱仪中进行，色谱仪型号为lc
‑
16，色谱柱为ods
‑
c18不锈钢柱4.6
×
250mm，流动相为甲醇：水：磷酸＝(7:3:0.05)的混合溶液，柱温为35℃，检测波长为300nm，流速为1.0ml/min；纯度检测结果详见图1和表1，图1是本发明实施例1提供的色谱图，表1为对应图1的分析结果表：
[0075]
表1实施例1色谱分析结果表
[0076]
峰号保留时间峰高峰面积含量％12.85138629080.12823.10811912190.05433.34619420870.09243.93125523240.10354.275532540.01164.576228859219492296.89377.8904127596972.635811.88913640.003913.436162100.0091015.475151710.0081115.7876313400.0591221.95213740.0031328.55511260.001
[0077]
实施例2
[0078]
准备带有尾气吸收装置、恒压滴加装置、搅拌、温度计的1000ml反应瓶，向其中加入2
‑
(4
‑
羟基苯氧基)丙酸18.2g(0.10mol)，甲苯200g(2.17mol)，二甲基亚砜0.4g(0.005mol)，50～65℃搅拌条件下，滴加氯化亚砜17.5g(0.15mol)，滴加时间1.5h，滴加结束后，装置移除低温恒温反应浴，升温至回流，回流搅拌反应4h。保温结束后，改装置为负压蒸馏装置，真空度0.08～0.095mpa的情况下，升温至50℃，脱除溶剂。
[0079]
向上述蒸馏结束的体系中，加入甲苯70g(0.76mol)，置于低温恒温反应浴中降至0～5℃待用。将带有尾气吸收装置、恒压滴加装置、搅拌、温度计的1000ml反应瓶置于低温恒
温反应浴中，加入n
‑
甲基
‑2‑
氟苯胺12.5g(0.10mol)，甲苯100g(1.09mol)，加入三乙胺30g(0.30mol)，搅拌降温至0～5℃，将上述待用溶液移至装置中的恒压滴加装置里进行滴加，滴加时间为2h。滴加结束后，继续在0～5℃搅拌条件下，搅拌保温2h。反应结束后，加入100ml水在45～50℃进行水洗三次，每次水洗30min，移至分液漏斗中进行分液，将上层水相收集处理，下层有机相移至反应瓶中加入无水硫酸镁25g(0.21mol)进行干燥30min，过滤，改装置为负压蒸馏装置，真空度0.08～0.095mpa的情况下，升温至50℃，脱除溶剂，加入乙醇60g搅拌溶解。将带有恒压滴加装置、搅拌、温度计的500ml反应瓶置于低温恒温反应浴中，加入石油醚240g，在0～5℃搅拌条件下，将乙醇溶液滴加进石油醚中，滴加时间2.5h，滴加结束后，过滤，得到滤饼，再经干燥后，得到n
‑
(2
‑
氟苯基)
‑2‑
(4
‑
羟基苯氧基)
‑
n
‑
甲基丙酰胺27.9g。
[0080]
对所得产品进行纯度检测和收率计算，结果为：纯度96.02％，收率92.6％。
[0081]
在本实施例中，所述纯度检测在高效液相色谱仪中进行，色谱仪型号为lc
‑
16，色谱柱为ods
‑
c18不锈钢柱4.6
×
250mm，流动相为甲醇：水：磷酸＝(7:3:0.05)的混合溶液，柱温为35℃，检测波长为300nm，流速为1.0ml/min；纯度检测结果详见图2和表2，图2是本发明实施例2提供的色谱图，表2为对应图2的分析结果表：
[0082]
表2实施例2色谱分析结果表
[0083]
峰号保留时间峰高峰面积含量％12.862871.6888294.6000.422923.148261.6672739.1000.139633.488422.4033698.7000.188643.982491.9445392.1000.274954.362177.5581308.0000.066764.775175773.9381883563.25096.024075.642127.6151293.8000.066086.495186.3331964.9000.100298.0283143.60648397.1992.4673108.775124.4141380.0000.0704119.02853.857541.1000.0276129.4687.00022.9000.0012139.6155.00028.7000.0015149.73512.92958.3000.00301510.10830.167509.4000.02601611.02812.304101.7000.00521711.32211.28646.5000.00241811.8287.62541.4000.00211912.2826.16727.1000.00142012.6027.71424.4000.00122112.9226.68853.2000.0027
[0084]
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人
员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。