一种板料定位机构的制作方法

1.本技术涉及模具制造技术领域，尤其是涉及一种板料定位机构。


背景技术：

2.机械制造行业中，对板材进行冲压成型作业时，工作人员通常借助压力机及模具，将所需进行冲压成型的金属板料放置在下模上方；然后，启动压力机，压力机驱动上模下降，进行合模作业，以此将金属板料压制成具有一定形状的金属制件。
3.目前，由于一些模具的分型面呈倾斜设置，工作人员通常在下模上位于金属板料放置位置的周侧固定多个挡块，作为金属板料的定位机构；挡块对金属板料进行阻挡，以减少上模下降过程中金属板料从下模上脱落的情况发生。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为，使用上述模具进行冲压作业时，挡块在下模上圈出具有一定尺寸的置板面积，由于需要成型的金属制品的大小尺寸不尽相同，上述模具定位机构的适用范围较窄，存在待改进之处。


技术实现要素：

5.为了扩大上述冲压模具上的定位机构的适用范围，本技术提供一种板料定位机构。
6.本技术提供的一种板料定位机构,采用如下的技术方案：
7.一种板料定位机构，包括固定在下模上侧的第一定位板和第二定位板，所述第一定位板设置在下模长度方向处于较高位置的一侧，所述第二定位板设置在下模宽度方向的一侧；还包括固定在下模上侧分别靠近第一定位板和第二定位板的压紧件；还包括固定在下模上侧位于下模长度方向背离第一定位板一侧的第一驱动气缸，且所述第一驱动气缸活塞杆的伸缩方向平行于下模的长度方向，且所述第一驱动气缸活塞杆的端部指向下模长度方向处于较高位置的一侧。
8.通过采用上述技术方案，工作人员将金属板料放置在下模上时，首先将金属板料长度方向的一端、金属板料宽度方向的一端分别抵接第一定位板和第二定位板；之后，利用压紧件将金属板料压紧在下模上；随后，工作人员启动第一驱动气缸，根据金属板料的尺寸，调节第一驱动气缸活塞杆伸出的长度；最后使第一驱动气缸活塞杆的端部抵紧金属板料长度背离第一定位板的一端，从而将金属板料固定在下模上侧；根据不同金属板料的不同尺寸调整第一驱动气缸活塞杆伸出的长度，实现下模上金属板料置板面积的可调化，有效提升该冲压模具的适用性，扩大其适用范围。
9.优选的，所述第一驱动气缸活塞杆的端部固定有第一推板，所述第一推板呈竖直设置，且所述第一推板的下侧面与下模的上侧面滑移配合。
10.通过采用上述技术方案，第一推板用于增加第一驱动气缸对金属板料的支撑面，以便满足不同厚度金属板料的固定要求，进一步扩大该冲压模具的适用范围。
11.优选的，下模上设置有用于增加第一驱动气缸活塞杆支撑强度的支撑组件；所述
支撑组件包括固定套设在第一驱动气缸活塞杆上的支撑块，所述支撑块与下模滑移配合；还包括固定在第一驱动气缸活塞杆水平径向两侧的限位块，所述支撑块靠近两块限位块的两侧分别嵌入对应限位块并与对应限位块滑移配合，且所述支撑块的滑移方向平行于下模的长度方向。
12.通过采用上述技术方案，利用支撑块支撑第一驱动气缸的活塞杆，减少因金属板料重量过大导致第一驱动气缸活塞杆沿其自身水平径向摆动并弯折的情况发生，进而增加第一驱动气缸活塞杆的承载能力。
13.优选的，所述支撑块上侧设置有用于支撑第一推板的支撑架；所述支撑架沿下模的长度方向与支撑块滑移连接。
14.通过采用上述技术方案，支撑架用于增加第一推板的承载能力，减少因金属板料过重导致第一推板变形失效的情况发生。
15.优选的，所述支撑架包括呈水平设置的支板、以及固定在支板上的立板，所述立板靠近第一推板的一侧抵紧第一推板侧壁；所述支板上开设有腰型孔，所述腰型孔的长度方向平行于下模的长度方向，所述腰型孔自上而下贯穿支板的厚度方向；所述支板上设置有第一紧固螺栓，所述第一紧固螺栓的螺纹端自上而下贯穿腰型孔并螺纹旋入支撑块内，且所述第一紧固螺栓与支板滑移配合。
16.通过采用上述技术方案，利用支板相对支撑块的水平滑移运动，进一步延长第一推板的水平滑移范围，从而满足更小尺寸的金属板料的定位要求，进一步提升该冲压模具的适用性。
17.优选的，所述第一推板靠近第一驱动气缸的一侧固定有加强肋板，所述加强肋板与下模板上侧抵接。
18.通过采用上述技术方案，加强肋板用于进一步增加第一推板的支撑强度，从而保证第一推板对金属板料支撑作业的稳定性。
19.优选的，所述压紧件包括呈竖直固定在下模上的第一固定板，所述第一固定板垂直于对应第一定位板和第二定位板设置，还包括铰接在第一固定板宽度方向的一侧v形板，所述v形板的开口向下设置，下模上位于所述v形板长度的一端背离金属板料的一端固定有用于固定v形板的紧固件。
20.通过采用上述技术方案，当工作人员将金属板料放置在第一定位板与第二定位板之间的合适位置后，转动v形板，并使v形板长度靠近金属板料的一端压紧在金属板料上侧；之后，再利用紧固件将v形板固定，从而实现对金属板料的夹紧作业，结构简单，便于工作人员操作，有助于提升工作人员工作效率；同时，有助于节省企业制造成本。
21.优选的，下模上位于其宽度方向背离第二定位板的一侧设置有第二驱动气缸，所述第二驱动气缸活塞杆的伸缩方向平行于下模的宽度方向，所述第二驱动气缸活塞杆的端部指向下模宽度方向位于第二定位板的一侧；所述第二驱动气缸活塞杆的端部固定有第二推板，所述第二推板的下侧面与下模上侧面滑移配合。
22.通过采用上述技术方案，综合利用第二驱动气缸和第二推板对金属板料位于下模宽度方向背离第二定位板的一侧进行限位，从而减少对金属板料冲压成型过程中金属板料向下模宽度方向背离第二定位板的一侧偏移的情况发生，便于保证冲压成型作业的正常进行。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.借助第一定位板、第二定位板对金属板料在下模上的放置位置进行限定，并利用对第一驱动气缸对金属板料进行支撑，同时利用压紧件对金属板料进行压紧固定，方便第一驱动气缸活塞杆进行调节；实际使用时，调整第一驱动气缸活塞杆的伸出长度，以满足不同金属料板的固定要求，适应性范围较广，实用性较强；
25.利用开设在支板上的腰型孔及螺纹连接在支撑块上的第一紧固螺栓，实现支撑架与支撑块的相对滑移连接，进一步延长第一推板的运动距离，从而使该定位机构适用尺寸更小的金属板料，进一步扩大该板料定位机构的适用范围；
26.通过在第一驱动气缸的活塞杆上固定支撑块，然后使支撑块嵌入限位块并与限位块滑移配合，对第一驱动气缸活塞杆的伸缩轨道进行限制，从而减少第一驱动气缸活塞杆支撑金属板料的过程中摆动的情况发生，从而提升第一驱动气缸活塞杆的支撑强度。
附图说明
27.图1是本技术实施例主要体现该板料定位机构整体结构的轴侧示意图。
28.图2是图1中a部分的放大图，主要体现支撑组件的安装结构。。
29.图3是本技术实施例主要体现压紧件安装结构的局部放大图。
30.附图标记：1、第一定位板；2、第二定位板；3、压紧件；31、第一固定板；32、v形板；33、紧固件；331、第二固定板；332、第二紧固螺栓；333、抵接片；34、限位板；35、安装座；4、第一推板；41、加强肋板；5、第一驱动气缸；6、支撑组件；61、支撑块；611、滑块；612、第一紧固螺栓；62、限位块；621、滑槽；7、支撑架；71、支板；711、腰型孔；72、立板；8、第二推板；9、第二驱动气缸。
具体实施方式
31.以下结合附图1
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3，对本技术作进一步详细说明。
32.本技术实施例公开一种板料定位机构。
33.参照图1，一种板料定位机构，其设置在冲压模具下模上位于型腔周侧的位置，用于对放置在下模上的板料进行固定，用以减少上模下降过程中板料从下模上侧滑落的情况发生。包括固定在下模长度方向处于较高位置一侧的第一定位板1、以及固定在下模宽度方向一侧的第二定位板2，且第一定位板1和第二定位板2均呈竖直设置；下模长度方向设置第一定位板1的一侧、下模宽度方向设置第二定位板2的一侧均设置有用于将金属板料抵紧在下模上侧的压紧件3；同时，下模长度方向背离第一定位板1的一侧设置有第一推板4，第一推板4沿下模的长度方向水平滑移设置，且下模上还设置有用于驱动第一推板4水平滑移的第一驱动气缸5。
34.将金属板料放置在下模上侧时，工作人员首先将金属板料放置在下模上位于第一定位板1与第二定位板2之间的位置，并使金属板料靠近第一定位板1、第二定位板2的一侧分别抵紧第一定位板1和第二定位板2；之后，再利用压紧件3将金属板料压紧在下模上侧；随后，工作人员启动第一驱动气缸5，第一驱动气缸5的活塞杆伸长，第一驱动气缸5的活塞杆推动第一推板4沿下模的长度方向向靠近第一定位板1一侧运动，直至第一推板4抵紧金属板料侧壁，至此完成对金属料板的定位作业。
35.参照图2，第一驱动气缸5固定在下模上位于第一推板4背离第一定位板1的一侧，第一驱动气缸5的缸体与下模固定连接，第一驱动气缸5活塞杆的伸缩方向平行于下模的长度方向，且第一驱动气缸5活塞杆的端部指向下模长度方向位于第一定位板1的一侧。同时，下模上设置有用于增加第一驱动气缸5活塞杆支撑强度的支撑组件6，支撑组件6包括固定套设在第一驱动气缸5活塞杆轴向中部位置的支撑块61、以及固定在下模上位于第一驱动气缸5活塞杆水平径向两侧的限位块62，两块限位块62相互靠近的一侧均开设有滑槽621，且任一滑槽621的长度方向均平行于下模的长度方向；支撑块61靠近滑槽621的两侧均固定有滑块611，且任一滑块611均嵌入对应滑槽621并与对应滑槽621滑移配合。
36.第一驱动气缸5的活塞杆伸长时，支撑块61沿下模的长度方向相对于限位块62移动，从而减少第一驱动气缸5的活塞杆沿其自身径向摆动的情况发生，进而减少第一驱动气缸5的活塞杆弯曲甚至折断的情况发生，有助于延长第一驱动气缸5的使用寿命。
37.同时，为增加第一推板4的支撑强度，减少因金属板料过重导致第一推板4变形失效的情况发生，支撑块61上设置有用于支撑第一推板4的支撑架7。支撑架7包括支板71和立板72，支板71呈水平设置，立板72固定在支板71上侧，且立板72在支板71沿下模宽度方向的两侧均设置有一块，且任一立板72靠近第一推板4的一侧均与第一推板4固定连接。同时，支板71上沿下模宽度方向的两侧均开设有腰型孔711，任一腰型孔711均自上而下贯穿支板71的厚底方向，且任一腰型孔711的长度方向均平行于下模的长度方向；同时，支撑块61上对应任一腰型孔711的位置均设置有第一紧固螺栓612，任一第一紧固螺栓612的螺纹端均自上而下贯穿腰型孔711，且任一第一紧固螺栓612的螺纹端均螺纹旋入支撑块61；任一第一紧固螺栓612均与腰型孔711侧壁滑移配合，且任一第一紧固螺栓612的螺栓帽均抵紧支板71上侧面。
38.当所要固定的金属板料尺寸过小，第一驱动气缸5的活塞杆伸至最长仍无法将金属料板抵紧在第一推板4与第一定位板1之间时，工作人员旋拧第一紧固螺栓612，并推动支板71沿下模长度方向向靠近第一定位板1一侧移动，直至第一推板4将金属料板抵紧在第一定位板1上；随后，工作人员旋紧第一紧固螺栓612，并使第一紧固螺栓612的螺栓帽抵紧支板71，从而完成支板71在支撑块61上的固定。
39.第一推板4厚度方向背离第一定位板1的一侧固定有加强肋板41，加强肋板41呈竖直设置，加强肋板41的下侧与下模上侧面滑移配合，且加强肋板41靠近支撑块61、支板71的一侧分别嵌入支撑块61与支板71内，并与支撑块61、支板71滑移配合。加强肋板41用于进一步加强第一推板4的支撑强度，从而保证第一推板4在支撑金属板料时的稳定性。
40.参照图3，压紧件3包括竖直设置的第一固定板31，且第一固定板31长度方向的一端朝向下模型腔一侧设置；下模上侧位于第一固定板31的下侧固定有安装座35，第一固定板31与安装座35固定连接；压紧件3还包括设置在第一固定板31宽度方向一侧的v形板32，v形板32平行于第一固定板31设置，v形板32的开口向下设置，v形板32上侧位于v形板32转折处与第一固定板31铰接，且v形板32的转动轴向平行于下模的长度方向或平行于下模的宽度方向。
41.同时，安装座35上位于v形板32背离第一固定板31的一侧设置有紧固件33，紧固件33包括第二固定板331，第二固定板331平行于第一固定板31设置，第二固定板331上设置有第二紧固螺栓332，第二紧固螺栓332呈水平设置，第二紧固螺栓332的螺纹端自第二固定板
331背离第一固定板31的一侧螺纹旋入第二固定板331，且第二紧固螺栓332的轴向平行于第二固定板331的宽度方向；第二紧固螺栓332的螺纹端固定有抵接片333，抵接片333平行于第二固定板331设置；使用时，抵接片333抵紧v形板32背离第一固定板31的一侧。
42.另外，第二固定板331靠近v形板32的一侧固定有限位板34，限位板34与v形板32滑移配合。限位板34用于减少转动v形板32时v形板32沿第一固定板31宽度方向摆动的情况发生，从而方便工作人员对v形板32进行固定。
43.当工作人员将金属板料放入第一定位板1与第二定位板2之间，并使金属板料分别抵接第一定位板1与第二定位板2后，转动v形板32，使v形板32长度靠近金属板料的一端抵紧金属板料上侧；随后，工作人员旋拧第二紧固螺栓332，并使抵接片333抵紧v形板32侧壁，从而将金属板料压紧在下模上侧。
44.同理，参照图1，为减少金属板料从下模宽度方向背离第二定位板2的一侧滑落的情况发生，下模上宽度方向背离第二定位板2的一侧设置有第二推板8与第二驱动气缸9，第二推板8与第二驱动气缸9的连接方式、第一推板4与第一驱动气缸5的连接方式，二者相同。
45.本技术实施例一种板料定位机构的实施原理为：工作人员将金属板料放置在下模上时，首先将金属板料长度方向的一端、金属板料宽度方向的一端分别抵接第一定位板1和第二定位板2；之后，转动v形板32，使v形板32长度靠近金属板料的一端抵紧金属板料上侧；然后，再旋拧第二紧固螺栓332，使第二紧固螺栓332驱动抵接片333抵紧v形板32侧壁，从而将金属板料压紧在下模上侧；随后，工作人员启动第一驱动气缸5，根据金属板料的尺寸，调节第一驱动气缸5、第二驱动气缸9活塞杆伸出的长度，直至金属板料被夹紧在第一推板4与第一定位板1、第二推板8与第二定位板2之间。采用此种方式，有效扩大该定位机构的适用范围，增加其实用性。
46.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。