压铸模具、终端结构件的压铸成型方法及终端与流程

1.本技术属于终端结构件制造技术领域，尤其涉及一种压铸模具、终端结构件的压铸成型方法及终端。


背景技术：

2.随着技术的不断发展，手机等移动终端也在持续朝轻薄化方向发展。而由于轻薄化设计，移动终端内的壳体等金属结构件的不同位置往往存在有较大的厚度差。
3.现有技术中，移动终端内的壳体等金属结构件通常是通过压铸工艺来成型，在压铸成型的过程中，由于金属熔液的流速极快，在结构件具有较大厚度差的位置，金属熔液能够快速填充于模具内对应结构件的厚度相对较薄的位置，而难以在短时间内充分填充于模具内对应结构件的厚度相对较厚的位置，如此会导致结构件的厚度相对较厚的部位存在缩孔、气孔、冷料以及沙眼等缺陷。


技术实现要素：

4.本技术实施例的目的在于提供一种压铸模具、终端结构件的压铸成型方法及终端，能够在使得金属熔液充分地填充于压铸模具内对应结构件的厚度相对较厚的位置，较佳地降低了结构件的厚度相对较厚的位置出现组织缺陷的几率。
5.为实现上述目的，本技术采用的技术方案是：
6.第一方面：提供一种压铸模具，应用于结构件的压铸成型，压铸模具包括模具主体和阻流件，模具主体具有型腔，阻流件形成于型腔的内壁上，并用于迟滞金属熔液在型腔内对应于结构件的厚壁位置处的流动。
7.如此，通过使得压铸模具包括模具主体和阻流件，这样在压铸过程中，随着金属熔液注入模具主体的型腔内，金属熔液便会受到阻流件的阻碍作用，而在型腔内对应结构件的厚壁的位置降低流速，如此可使得金属熔液能够充分地填充于型腔内对应结构件的厚壁的位置。这样阻流件的存在便能够在结构件压铸成型后，对结构件的厚壁处的组织状态起到改良作用，使得结构件的厚壁处的内部组织的结构强度更强，能够避免或较佳地降低内部组织出现冷料缺陷的几率。同时，阻流件的存在也能够避免或较佳地降低结构件厚壁处的表层组织的缩孔、气孔、冷料以及沙眼等缺陷产生的几率，较佳地提高了结构件的成型塑性和强度。
8.可选地，阻流件设置于结构件的厚壁位置所对应的型腔内壁上，且阻流件靠近于型腔内壁对应于结构件的薄壁的位置。对应于结构件具有较大厚度差的部位，阻流件可设置于结构件相对较厚的部位所对应的型腔壁上，且靠近于结构件相对较薄的部位所对应的型腔壁的位置。
9.可选地，阻流件沿结构件的壁厚方向的横截面呈矩形，阻流件的横截面可以是呈正方形或是长方形等。
10.或者，阻流件沿结构件的壁厚方向的横截面呈梯形，阻流件的横截面构型可以是
呈等腰梯形或是直角梯形等。
11.或者，阻流件沿结构件的壁厚方向的横截面呈三角形，阻流件的横截面具体可以是呈等边三角形、等腰三角形或是直角三角形等。
12.或者，阻流件沿结构件的壁厚方向的横截面的轮廓线为曲线。阻流件的横截面可以是呈“拱门式”构型或半圆型等构型。
13.可选地，阻流件形成有引流缺口，引流缺口用于将金属熔液引流至型腔对应结构件的薄壁的区域，引流缺口朝向型腔对应结构件的薄壁的位置开设；
14.或者，阻流件形成有导引面，导引面用于将金属熔液引流至型腔对应结构件的薄壁的区域，导引面朝向型腔对应结构件的薄壁的位置开设。
15.可选地，阻流件和型腔内壁对应结构件的薄壁和厚壁的交界处的位置之间的距离满足以下关系：
16.0.2mm≤d≤5mm；
17.其中，d表示阻流件和型腔内壁对应结构件的薄壁和厚壁的交界处的位置之间的距离。
18.可选地，阻流件沿结构件的壁厚方向的高度值和结构件的厚壁处的壁厚值的比值满足下列关系：
19.0.1≤d1/d2≤10；
20.其中，d1表示阻流件沿结构件的壁厚方向的高度值，d2表示结构件的厚壁处的壁厚值。
21.第二方面：提供一种终端结构件的压铸成型方法，包括以下步骤：
22.提供上述的压铸模具，压铸模具的型腔内壁上形成有阻流件；
23.将压铸模具放置于压铸机内，并对压铸模具进行预热，以使得压铸模具达到预设的压铸温度；
24.在压铸模具达到压铸温度后，使得压铸模具合模，并向型腔内注入金属熔液，阻流件用于迟滞金属熔液在型腔内对应于结构件的厚壁位置处的流动。
25.本技术实施例提供的终端结构件压铸成型方法，在实施时，压铸模组的阻流件能够在金属熔液填充于压铸模具的型腔内时，阻流件便能够对金属熔液在结构件的壁厚处形成阻流作用，从而使得金属熔液能够充分地填充于型腔内对应结构件的厚壁的位置。这样阻流件的存在便能够在结构件压铸成型后，对结构件的厚壁处的组织状态起到改良作用，使得结构件的厚壁处的内部组织的结构强度更强，能够避免或较佳地降低内部组织出现冷料缺陷的几率。同时，阻流件的存在也能够避免或较佳地降低结构件厚壁处的表层组织的缩孔、气孔以及沙眼等缺陷产生的几率，较佳地提高了结构件的成型塑性和强度。
26.第三方面：提供一种终端，包括结构件，结构件通过上述的终端结构件压铸成型方法制造而成。
27.可选地，结构件为壳体，壳体具有边框和设置于边框内的面板，沿面板的厚度方向，边框的厚度大于面板的厚度，边框靠近面板的位置形成有由阻流件填充于边框的压铸成型空间而形成的随形槽。
28.可选地，随形槽靠近面板设置。
29.可选地，随形槽沿边框的长度方向排布。
30.可选地，随形槽的槽深值和边框的壁厚值的比值满足下列关系：
31.0.1≤d3/d4≤10；
32.其中，d3表示随形槽的槽深值，d4表示边框的壁厚值。
33.可选地，面板和边框的交界处和随形槽朝向交界处一侧的槽壁之间的距离满足下列关系：
34.0.2mm≤d5≤5mm；
35.其中，d5表示面板和边框的交界处和随形槽朝向交界处一侧的槽壁之间的距离。
36.可选地，沿面板的厚度方向，面板的厚度值和边框的厚度值满足下列关系：
37.0.05≤d6/d4≤2；
38.其中，d6表示面板的厚度值。
39.本技术实施例提供的终端，由于其内的结构件是上述的终端结构件压铸成型方法制造而成，这样得益于该方法实施时，压铸模具内阻流件的存在能够改善结构件壁厚处的组织性能，避免或较佳地降低压铸后成型的结构件的缩孔、气孔、冷料以及沙眼等缺陷产生的几率，提高结构件的强度，如此也提升了具有上述结构件的终端的整体强度和使用可靠性。
附图说明
40.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
41.图1为本技术实施例提供的压铸模具的结构示意图；
42.图2为沿图1中a
‑
a线的剖切视图；
43.图3为本技术实施例提供的压铸模具和结构件的剖切视图；
44.图4为本技术实施例提供的压铸模具的另一剖切视图；
45.图5为图4中b处的局部放大视图；
46.图6为本技术实施例提供的阻流件和模具主体的部分结构示意图一；
47.图7为本技术实施例提供的阻流件和模具主体的部分结构示意图二；
48.图8为本技术实施例提供的阻流件和模具主体的部分结构示意图三；
49.图9为本技术实施例提供的阻流件和模具主体的部分结构示意图四；
50.图10为本技术实施例提供的阻流件和模具主体的部分结构示意图五；
51.图11为本技术实施例提供的阻流件和模具主体的部分结构示意图六；
52.图12为本技术实施例提供的阻流件和模具主体的部分结构示意图七；
53.图13为本技术实施例提供的阻流件和模具主体的部分结构示意图八；
54.图14为本技术实施例提供的终端结构件的压铸成型方法的步骤流程图；
55.图15为本技术实施例提供的终端的结构示意图；
56.图16为本技术实施例提供的终端的结构件的结构示意图；
57.图17为沿图16中c
‑
c线的剖切视图；
58.图18为图17中e处的局部放大视图；
59.图19为本技术实施例提供的终端的结构件的另一结构示意图；
60.图20为图19中f处的局部放大视图。
61.其中，图中各附图标记：
62.10—压铸模具
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11—模具主体
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12—阻流件
63.13—引流缺口
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14—导引面
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15—动模
64.16—定模
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20—结构件
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21—边框
65.22—面板
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23—随形槽
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30—终端
66.111—型腔。
具体实施方式
67.下面详细描述本技术的实施例，实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图1～图20描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本技术，而不能理解为对本技术的限制。
68.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
69.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
70.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
71.为便于读者理解，以下对本技术出现的专有名词进行解释说明：
72.压铸：是指利用高压强制将金属熔液压入模具内的精密铸造方式。
73.定模：压铸模具中固定设置于压铸机定模板上的模具。
74.动模：压铸模具中固定设置于压铸机动模板上的模具，动模随同动模板的移动而同定模实现合模，以构成完整的压铸模具。
75.诸如手机、平板电脑以及笔记本电脑等终端设备中通常具有由压铸工艺制成的结构件(比如手机的铝合金框体等)。随着终端设备轻薄化设计，结构件也在相应轻薄化，如此也导致了结构件的不同位置具有较大的厚度差，而压铸过程中，金属熔液难以在短时间内充分填充于模具内对应结构件的厚度相对较厚的位置，如此会导致结构件的厚度相对较厚的部位存在缩孔、气孔、冷料以及沙眼等缺陷。
76.基于上述问题，本技术实施例提供了一种压铸模具10、终端结构件20的压铸成型方法及终端30，能够使得金属熔液充分填充于压铸模具10内对应结构件20的厚度相对较厚
的位置，较佳地降低了结构件20的厚度相对较厚的位置出现组织缺陷的几率。
77.具体地，如图15所示，在本实施例中，终端30是指诸如手机、平板电脑及笔记本电脑等的移动终端30设备，也可以是指诸如通信基站等的大型终端30设备。在本实施例中，结构件20可以是指作为终端30组成部分的结构件20，其可以是手机、平板电脑、笔记本电脑、大屏显示器内的金属框体或壳体等物件。结构件20可以采用铝合金或镁铝合金通过压铸的工艺制备成型。
78.请参考图1～图3，具体地，第一方面，本技术实施例提供了一种压铸模具10，该压铸模具10应用于结构件20的压铸成型。压铸模具10包括有模具主体11和阻流件12。模具主体11具有型腔111，其中模具主体11可以是包括定模16和动模15，定模16安装于压铸机的定模16板上，而动模15则安装于压铸机的动模15板上，随着压铸机的动模15板的运动靠近而与定模16合模，完成合模动作，且定模16和动模15合围形成模具主体11的型腔111。
79.更具体地，阻流件12形成于型腔111的内壁上，并用于迟滞金属熔液在型腔111内对应于结构件20的厚壁位置处的流动。其中，阻流件12可以是和模具主体11一体成型的(如图4所示)，也可以是作为嵌件设置于模具主体11上的(如图2所示)。
80.在本实施例中，结构件20的厚壁位置是指结构件20中厚度较厚的部位。在本实施例中，结构件20的厚度较厚的部位是相对于结构件20的厚度较薄的部位而言的。(比如结构件20中厚度较厚的部位是指厚度在5mm～7mm之间的部位。而结构件20的厚度较薄的部位是指厚度在0.35～0.5mm之间的部位。)因此本实施例中所描述的结构件20的薄厚概念仅是相对概念，并不特指某一厚度数值范围。
81.请参考图3，以下对本技术实施例提供的压铸模具10作进一步说明：本技术实施例提供的压铸模具10，通过使得压铸模具10包括模具主体11和阻流件12，这样在压铸过程中，随着金属熔液注入模具主体11的型腔111内，金属熔液便会受到阻流件12的阻碍作用，而在型腔111内对应结构件20的厚壁的位置降低流速，如此可使得金属熔液能够充分地填充于型腔111内对应结构件20的厚壁的位置。这样阻流件12的存在便能够在结构件20压铸成型后，对结构件20的厚壁处的组织状态起到改良作用，使得结构件20的厚壁处的内部组织的结构强度更强，能够避免或较佳地降低内部组织出现冷料缺陷的几率。同时，阻流件12的存在也能够避免或较佳地降低结构件20厚壁处的表层组织的缩孔、气孔、冷料以及沙眼等缺陷产生的几率，较佳地提高了结构件20的成型塑性和强度，尤其能够提升整体平均厚度在0.3mm～0.5mm左右的超薄结构件20的成型塑性、强度和良品率。
82.在本技术的另一些实施例中，如图3和图5所示，阻流件12设置于结构件20的厚壁位置所对应的型腔111内壁上，且阻流件12靠近于型腔111内壁对应于结构件20的薄壁的位置。具体地，在本实施例中，对应于结构件20具有较大厚度差的部位，阻流件12可设置于结构件20相对较厚的部位所对应的型腔111壁上，且靠近于结构件20相对较薄的部位所对应的型腔111壁的位置，这样在压铸的过程中，由于阻流件12靠近于结构件20相对较薄的部位所对应的型腔111壁的位置，这样金属熔液即可受到阻流件12的阻挡作用而减慢流速，使得一部分金属熔液得以在结构件20相对较大厚度的部位所对应的型腔111空间内充分停留，进而充分地填充于型腔111内对应结构件20的厚壁的位置。
83.在本技术的另一些实施例中，如图3和图5所示，阻流件12沿结构件20的壁厚方向的横截面呈矩形。具体地，通过使得阻流件12的横截面呈矩形，这样一方面能够增大阻流件
12和金属熔液的接触面积，从而实现阻流件12对金属熔液的更佳地阻流效果。另一方面，通过使得阻流件12的横截面呈矩形，这样也可以降低阻流件12的加工制造成本。
84.示例性地，阻流件12的横截面可以是呈正方形或是长方形等。结构件20中的厚度差位置可以是呈长台阶状(比如壳体的面板22和边框21的交界处)，此时阻流件12也可以是对应该长台阶状，呈立方体长条状设置于模具主体11的型腔111内壁上。
85.在本技术的另一些实施例中，如图3、图6和图7所示，阻流件12沿结构件20的壁厚方向的横截面呈梯形。具体地，通过将阻流件12的横截面构型设计为呈梯形，这样也可以在使得阻流件12具有阻滞金属熔液流动的功能的同时，也能够节省阻流件12的制造用料，实现阻流件12的结构减重。
86.可选地，阻流件12的横截面构型可以是呈等腰梯形或是直角梯形，无论是等腰梯形或是直角梯形，梯形的斜边朝向模具主体11的型腔111中对应结构件20的薄壁方向的空间，这样从阻流件12的立体结构来看，阻流件12具有斜边的一面即为斜面，而该斜面可以在金属熔液朝向模具主体11的型腔111中对应结构件20的薄壁方向的空间流动时，起到引流作用。如此，通过将阻流件12的横截面构型设计为等腰梯形或是直角梯形，这样便在阻流件12具有阻滞金属熔液流动的功能的同时，也使得阻流件12具有对金属熔液朝向模具主体11的型腔111中对应结构件20的薄壁方向的空间流动时的引流功能。
87.示例性地，当压铸模具10如图2所示的姿态呈平放状时，阻流件12沿其宽度方向的宽度尺寸范围为0.3mm～10mm。阻流件12沿压铸模具10的高度方向的高度尺寸范围为0.3mm～10mm。
88.在本技术的另一些实施例中，如图3、图8和图9所示，阻流件12沿结构件20的壁厚方向的横截面呈三角形。具体地，一方面，为进一步节省阻流件12的制造用料，阻流件12沿结构件20的壁厚方向的横截面也可以是呈三角形，这样可以使得阻流件12具有更佳地对金属熔液朝向模具主体11的型腔111中对应结构件20的薄壁方向的空间流动时的引流性能。
89.示例性地，阻流件12沿结构件20的壁厚方向的横截面具体可以是呈等边三角形、等腰三角形或是直角三角形，无论横截面采用何种三角形构型，三角形的斜边均朝向模具主体11的型腔111中对应结构件20的薄壁方向的空间。
90.在本技术的另一些实施例中，如图3、图10和图11所示，阻流件12沿结构件20的壁厚方向的横截面的轮廓线至少部分为曲线。具体地，通过使得阻流件12横截面的轮廓线至少部分为曲线，这样也意味着阻流件12的外壁至少部分为曲面，这样当金属熔液流过阻流件12时，即可减少金属熔液所受到的来自阻流件12外壁的粘滞阻力，从而提高金属熔液在型腔111内流动的顺畅性。
91.示例性地，基于阻流件12横截面轮廓线至少部分为曲线，阻流件12的横截面可以是呈“拱门式”构型，“拱门式”构型的拱顶背向型腔111内壁设置，金属熔液在注入型腔111内时，一方面能够在阻流件12的限流作用下，充分地填充于型腔111内对应结构件20厚壁处的空间，另一方面也能够在拱顶的导流作用下快速地填充于型腔111内对应结构件20薄壁处的空间。
92.可选地，基于阻流件12横截面轮廓线至少部分为曲线，阻流件12的横截面可以是呈半圆型等构型。
93.在本技术的另一些实施例中，如图3和图12所示，阻流件12形成有引流缺口13，引
流缺口13用于将金属熔液引流至型腔111对应结构件20的薄壁的空间，引流缺口13朝向型腔111对应结构件20的薄壁的位置开设。
94.具体地，通过在阻流件12朝向型腔111对应结构件20的薄壁的位置一侧开设引流缺口13，这样金属熔液在到达阻流件12处时，其一部分即可通过该引流缺口13流入型腔111对应结构件20的薄壁的空间，以保证金属熔液充分地填充于型腔111对应结构件20的薄壁的空间，从而使得结构件20的薄壁部位也具有较佳的结构强度。
95.在本技术的另一些实施例中，如图3和图13所示，阻流件12形成有导引面14，导引面14用于将金属熔液引流至型腔111对应结构件20的薄壁的区域，导引面14朝向型腔111对应结构件20的薄壁的位置开设。
96.具体地，除在阻流件12上开设引流缺口13的方案外，还可以在阻流件12朝向型腔111对应结构件20的薄壁的位置一侧形成导引面14，这样导引面14的存在一方面能够实现对金属熔液流向型腔111对应结构件20的薄壁的空间的过程的导向引流作用，另一方面也节省了阻流件12的加工制造成本。
97.示例性地，导引面14可以是弧面或平面。
98.在本技术的另一些实施例中，阻流件12和型腔111内壁对应结构件20的薄壁和厚壁的交界处的位置之间的距离满足以下关系：
99.0.2mm≤d≤5mm；
100.其中，d(如图5所示)表示阻流件12和型腔111内壁对应结构件20的薄壁和厚壁的交界处的位置之间的距离。
101.具体地，在本实施例中，阻流件12和型腔111内壁对应结构件20的薄壁和厚壁的交界处的位置之间的距离是指阻流件12朝向交界处一侧的外壁和该交界处之间的距离，而通过将上述距离d设定为大于或等于0.2mm，这样可避免阻流件12过于靠近型腔111内壁对应结构件20的薄壁处的位置，以保证金属熔液能够较为顺畅地流入型腔111内对应结构件20的薄壁处的空间。同时，通过将上述距离d设定为小于或等于5mm，这样则能够使得阻流件12足够靠近型腔111内壁对应结构件20的薄壁处的位置，从而使得金属熔液能够充分填充于型腔111内壁对应结构件20的厚壁处的空间内。
102.在本技术的另一些实施例中，阻流件12沿结构件20的壁厚方向的高度值和结构件20的厚壁处的壁厚值之比满足下列关系：
103.0.1≤d1/d2≤10；
104.其中，d1表示阻流件12沿结构件20的壁厚方向的高度值，d2表示结构件20的厚壁处的壁厚值。(参见图4)
105.具体地，通过使得阻流件12沿结构件20的壁厚方向的高度值d1和结构件20的厚壁处的壁厚值d2之比大于或等于0.1，这样则能够使得阻流件12能够充分有效地实现对注入型腔111内对应结构件20的厚壁处的空间的金属熔液的阻流作用，从而使得金属熔液能够较为充分地填充于该空间内。
106.而通过使得阻流件12沿结构件20的壁厚方向的高度值d1和结构件20的厚壁处的壁厚值d2之比小于或等于10，这样则能够避免阻流件12过于深入的占据型腔111内部空间，进而可使得压铸成型的结构件20的厚壁处具有足够的结构强度。
107.请参考图14，第二方面，本技术实施例还提供了一种终端结构件的压铸成型方法，
包括以下步骤：
108.提供上述的压铸模具10，压铸模具10的型腔111内壁上形成有阻流件12；其中，如上文所述，压铸模具10包括定模16和动膜，定模16和动膜合围形成有型腔111。在压铸过程中，金属熔液注入型腔111内，以最终成型得到终端结构件20。
109.将压铸模具10放置于压铸机内，并对压铸模具10进行预热，以使得压铸模具10达到预设的压铸温度；在压铸模具10达到压铸温度后，使得压铸模具10合模，并向型腔111内注入金属熔液，阻流件12用于迟滞金属熔液在型腔111内对应于结构件20的厚壁位置处的流动。
110.本技术实施例提供的终端结构件压铸成型方法，在实施时，压铸模组的阻流件12能够在金属熔液填充于压铸模具10的型腔111内时，阻流件12便能够对金属熔液在结构件20的壁厚处形成阻流作用，从而使得金属熔液能够充分地填充于型腔111内对应结构件20的厚壁的位置。这样阻流件12的存在便能够在结构件20压铸成型后，对结构件20的厚壁处的组织状态起到改良作用，使得结构件20的厚壁处的内部组织的结构强度更强，能够避免或较佳地降低内部组织出现冷料缺陷的几率。同时，阻流件12的存在也能够避免或较佳地降低结构件20厚壁处的表层组织的缩孔、气孔以及沙眼等缺陷产生的几率，较佳地提高了结构件20的强度。
111.请参考图15和图16，第三方面，本技术实施例还提供了一种终端30，包括结构件20，结构件20通过上述的终端30结构件20压铸成型方法制造而成。具体地，在本实施例中，终端30可以是指诸如手机、平板电脑和笔记本电脑之类的移动终端30设备，也可以是指诸如基站、台式电脑等大型终端30设备等。结构件20则可以是指终端30内的金属壳体或框体等部件。
112.在本技术的另一些实施例中，如图16所示，结构件20为壳体，壳体具有边框21和设置于边框21内的面板22，沿面板22的厚度方向，边框21的厚度大于面板22的厚度，边框21靠近面板22的位置形成有由阻流件12填充于边框21的压铸成型空间而形成的随形槽23。
113.具体地，在本实施例中，结构件20具体为终端30设备内的壳体，该壳体为铝合金材质，可以是终端30的外壳，或是终端30内部的壳体，而上文中所述的结构件20具有厚度差的部位，在本实施例中，则具体为壳体的边框21和面板22的连接处。阻流件12的设置位置处于型腔111对应边框21和面板22的连接处的位置，在壳体压铸成型后，其边框21和面板22的连接处则由于压铸过程中阻流件12的存在而相应形成有随形槽23，该随形槽23的槽内空间构型和阻流件12的外部构型相一致。
114.在本技术的另一些实施例中，如图17和图18所示，随形槽23靠近面板22设置。具体地，基于上文中阻流件12靠近型腔111内对应结构件20薄壁处的位置设置的特点，在本实施例中，随形槽23也相应地形成于壳体边框21靠近面板22的位置。
115.在本技术的另一些实施例中，如图18所示，随形槽23沿边框21的长度方向排布。具体地，由于边框21和面板22的连接处通常是呈直型延伸，相应地，阻流件12也可以沿着边框21和面板22的连接处呈长条形布局，那么压铸后形成的随形槽23也会沿边框21的长度方向排布。
116.在本技术的另一些实施例中，随形槽23的槽深值和边框21的壁厚值之比满足下列关系：
117.0.1≤d3/d4≤10；
118.其中，d3表示随形槽23的槽深值，d4表示边框21的壁厚值。(参见图17)
119.具体地，基于上文中所述的阻流件12沿结构件20的壁厚方向的高度值和结构件20的厚壁处的壁厚值之比的关系：0.1≤d1/d2≤10，在本实施例中，压铸后所形成的随形槽23的槽深值和边框21的壁厚值同样满足上述比例关系，如此可使得压铸后的边框21具有足够的整体强度。
120.在本技术的另一些实施例中，如图18所示，面板22和边框21的交界处和随形槽23朝向交界处一侧的槽壁之间的距离满足下列关系：
121.0.2mm≤d5≤5mm；
122.其中，d5表示面板22和边框21的交界处和随形槽23朝向交界处一侧的槽壁之间的距离。
123.具体地，基于上文中所述的阻流件12和型腔111内壁对应结构件20的薄壁和厚壁的交界处的位置之间的距离关系，压铸后形成的随形槽23朝向交界处一侧的槽壁和交界处之间的距离同样满足0.2mm≤d5≤5mm。
124.在本技术的另一些实施例中，如图18所示，沿面板22的厚度方向，面板22的厚度值和边框21的厚度值满足下列关系：
125.0.05≤d6/d4≤2；
126.其中，d6表示面板22的厚度值，d4表示边框21的厚度值。
127.具体地，在本实施例中，终端30的结构件20为壳体时，通过使得面板22的厚度值和边框21的厚度值之比大于或等于0.05且小于或等于2，如此可以保证壳体整体的轻薄化设计。
128.示例性地，壳体的面板22的厚度可以为0.35～0.5mm，而框体厚度可以是5mm～7mm。
129.示例性地，以终端30为手机为例，如图19和图20所示，壳体可以是手机的内部壳体，随形槽23可以是连续或是断续形成于壳体的边框21处。
130.以上仅为本技术的较佳实施例而已，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。