一种支撑结构、空腔结构及其连接方法与流程

1.本发明涉及汽车车身技术领域，具体涉及一种支撑结构、空腔结构及其连接方法。


背景技术：

2.合理的空腔结构是一款安全可靠车型的基础。前纵梁总成、后纵梁总成、门槛总成、后围板总成及abcd柱都具有典型空腔结构，如图1展示了一种典型门槛空腔结构，包括内板和外板；在有限的空腔大小条件下，要满足碰撞、安装点刚度、扭转等性能要求，空腔撑板(名称根据习惯不同，也称加强板)应景而生，即在内板和外板之间设置支撑结构，下图中间就有“几”字型撑板结构。
3.因撑板位置是位置空腔内部，点焊通过可以固定底面和侧面，总有一面因空腔的封闭结构而无法点焊固定，常常采用的方案有增加弧焊或者增加结构胶。
4.但是，弧焊工艺需要提前考虑现场设备布置的可行性；弧焊工艺以电弧作为热源，利用空气放电的物理现象将电能转化焊接所需的热能，使被焊件熔化，冷却后凝固在一起从而达到连接金属的目的。弧焊工艺属于高能耗工艺，现场高温并会引起烟尘，不环保，对健康不利。弧焊的另一难题就是防腐问题，高温会将弧焊周边镀层破坏，并且弧焊引起的细小焊渣会附着在弧焊周围，这些都会增加腐蚀风险。
5.支撑结构和外板之间还可以采用旋转攻丝铆接的形式连接，通过高速旋转使板料热变形后攻丝铆接的固定工艺，但其设备投入高。
6.采用结构胶要求实际间隙(0
‑
1)mm才能较好发挥其结构连接作用，并且涂胶长度越长越好，这对制造提出较高要求，间隙必须严格控制在1mm以内。


技术实现要素：

7.针对现有技术中存在的缺陷，本发明的目的在于提供一种支撑结构、空腔结构及其连接方法，能够解决现有技术中，采用弧焊工艺焊接支撑结构和外板，会引起烟尘，不环保，对健康不利的问题；采用结构胶粘结支撑结构和外板，对支撑结构和外板加工精度要求太高的问题；采用旋转攻丝铆接工艺，成本太高的问题。
8.为达到以上目的，本发明采取的技术方案是：
9.一方面本发明提供一种支撑结构，包括：
10.支撑架，其包括固定端和粘结端，所述固定端用于与形成空腔的内板连接；
11.发泡支架，其用于安装在所述粘结端上，所述发泡支架设有容纳空间；
12.发泡体，其设于所述容纳空间内，并可在设定条件下膨胀发泡，以与形成空腔的外板粘结。
13.在一些可选的方案中，所述粘结端设有至少一个卡孔，所述发泡支架包括与所述卡孔对应的卡脚，用于与所述卡孔配合将所述发泡支架卡设至所述粘结端。
14.在一些可选的方案中，所述发泡支架还包括框体，所述框体形成中空的容纳空间，用于容纳所述发泡体和限制所述发泡体的发泡方向，所述卡脚设于所述框体的一侧。
15.在一些可选的方案中，所述框体的厚度为3
‑
6mm。
16.在一些可选的方案中，所述支撑架还包括侧板，用于与所述空腔的侧壁连接。
17.在一些可选的方案中，所述发泡体为发泡型环氧树脂，其体积发泡率为150
–
300％。
18.另一方面，本发明还提供一种空腔结构，包括：
19.内板；
20.外板，其与所述内板连接，并与所述内板之间形成空腔；
21.至少一支撑结构，所述支撑结构设于所述空腔内，每一所述支撑结构均包括：
22.‑
支撑架，其包括固定端和粘结端，所述固定端用于与形成空腔的内板连接；
23.‑
发泡支架，其用于安装在所述粘结端上，所述发泡支架设有容纳空间；
24.‑
发泡体，其设于所述容纳空间内，并可在设定条件下膨胀发泡，以与形成空腔的外板粘结。
25.在一些可选的方案中，所述内板呈“几”字形，内部设有凹槽。
26.还有一方面，本发明还提供一种空腔结构的连接方法，包括以下步骤：
27.固定支撑架的固定端至形成空腔的内板上；
28.将容纳空间内设有发泡体的发泡支架固定在支撑架的粘结端上；
29.连接外板和内板连接，加热空腔结构，使发泡体发泡与内板连接。
30.在一些可选的实施例中，所述的加热空腔结构，使发泡体发泡与内板连接，具体包括：将空腔结构在120
–
180℃的温度下进行烘烤，持续15
‑
30分钟，使发泡体发泡将粘结端与内板连接。
31.与现有技术相比，本发明的优点在于：通过发泡支架上设置的发泡体加温后发泡，将设置在空腔结构内部的支撑结构与外板连接。由于发泡体的膨胀体积较大，对内板和外板通过外侧连接后空腔内的间隙要求较低，可避免了支撑结构在空腔内连接外板和内板时，一端与内板连接，另一端与外板连接，由于间隙较大，无法粘结，以及涂抹粘结胶导致现场布置困难的问题。同时，也可以避免外板和内板通过外侧连接后，对支撑结构与外板进行焊接需在外板上开孔，作业困难，效率低下，并会产生烟尘的问题。
附图说明
32.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
33.图1为本发明实施例中现有技术中支撑结构和空腔结构的连接示意图；
34.图2为本发明实施例中支撑结构和空腔结构拆分三维结构示意图；
35.图3为本发明实施例中支撑结构安装至内板的结构示意图；
36.图4为本发明实施例中支撑架的结构示意图；
37.图5为本发明实施例中发泡支架的结构示意图。
38.图中：1、支撑架；11、固定端；12、粘结端；13、侧板；2、内板；14、支撑板；15、连接架；3、发泡支架；31、卡脚；32、框体；4、外板；5、发泡体。
具体实施方式
39.为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
40.以下结合附图对本发明的实施例作进一步详细说明。
41.如图2、图4和图5所示，本发明提供一种支撑结构，包括：支撑架1、发泡支架3和发泡体5。
42.其中，支撑架1包括固定端11和粘结端12，固定端11用于与形成空腔的内板2连接；发泡支架3用于安装在粘结端12上，发泡支架3设有容纳空间；发泡体5设于容纳空间内，并可在设定条件下膨胀发泡，以与形成空腔的外板4粘结。
43.在使用该支撑结构时，先将支撑架1的固定端11与形成空腔的内板2连接；将容纳空间内设有发泡体5的发泡支架3固定在将支撑架1的粘结端12上；最后将外板4和内板2连接，将空腔结构加温，使发泡体5发泡与外板4连接。支撑结构可以提高空腔结构的横向支撑强度，该支撑结构可以在内板2和外板4通过外侧连接后，通过发泡支架3上设置的发泡体5加温后发泡，将设置在空腔结构内部的支撑结构与外板4连接。由于发泡体5的膨胀体积较大，对内板2和外板4通过外侧连接后空腔内的间隙要求较低，可避免了支撑结构在空腔内连接外板4和内板2时，一端与内板2连接，另一端与外板4连接，由于间隙较大，无法粘结，以及涂抹粘结胶导致现场布置困难的问题。同时，如图1所示，也可以避免外板4和内板2通过外侧连接后，对支撑结构与外板4进行焊接需在外板4上开孔，作业困难，效率低下，并会产生烟尘的问题。本方案，可在外板4和内板2在连接后，通过发泡体5连接，达到结构连接的前提下，消除现场布置困难问题，并减少现场设备投资；并且本方案对环境友好，不产生有害烟尘，无能耗；对现场来说，对现场工艺无严格要求，易于操作工实现，后续质量可控可靠。
44.如图1
‑
图3所示，在本实施例中，在空腔结构能设置支撑结构可以提高空腔结构的强度。内板2为设有凹槽的撑板，设计成凹槽形可提高其强度，例如，前纵梁总成、后纵梁总成、门槛总成、后围板总成及abcd柱都具有典型空腔结构，外板4为与内板配合的封闭空腔的板，根据设计需求，可以为凹槽形撑板结构，也可以为平板结构。
45.再次参见图4和图5，支撑架1还包括支撑板14，固定端11和粘结端12分别位于支撑板14的两端，固定端11和粘结端12均为连接板，连接板与支撑板14之间相互垂直或者内板2和外板4的倾斜角度设计。
46.在一些可选的实施例中，粘结端12设有至少一个卡孔，发泡支架3包括与卡孔对应的卡脚31，用于与卡孔配合将发泡支架3卡设至粘结端12。
47.在本实施例中，粘结端12为连接板，在连接板上设置卡孔，发泡支架3包括与卡孔对应的卡脚31。在使用时，将支撑架1的固定端与内板2连接后，将发泡支架3通过卡脚31卡设在粘结端12的卡孔内。这样的设计可在将支撑结构安装至空腔结构的内部之前，将发泡支架3和支撑架1分开存放和运输，节省发泡支架3和支撑架1运输和存放空间。因为发泡支架3内填充有发泡体5，若将发泡体与整个支撑架1做成一个整体，需要对整个支撑结构进行特殊的包装、运输和储存，会导致占用和浪费运输和储存空间。并且在向发泡支架3内填充发泡体5时，若发泡支架3和支撑架1为一个整体，则需要更大的支撑和固定设备，也会占用
空间。本方案中，将发泡支架3与支撑架1直接做成卡扣形式的连接方式，可以在运输和储存时，将发泡支架3和支撑架1分开运输和储存，可节省运输和储存空间；另外由于单独的发泡支架3结构也较小，在填充发泡体5时，也会更加的方便。
48.本例中，发泡支架3为尼龙材料制件。粘结端12设置的卡孔为圆形，预设的直径为6mm左右，当然卡孔的直径根据所要连接的发泡支架3得大小确定。本例中，粘结端12设置有两个间隔设置的卡孔，并且直径分别为6mm，8mm，可以防错装，对应的发泡支架3上设有两个与卡孔对应的卡脚31；另外，卡脚结构适应0.6
‑
2mm厚的钢板厚度；当然，在其他实施例中，也可以将卡脚设置为其他形式，或者将发泡支架3和支撑架1之间采用其他可快速卡接的形式连接。
49.在一些可选的实施例中，发泡支架3还包括框体32，框体32形成中空的容纳空间，用于容纳发泡体5和限制发泡体5的发泡方向，卡脚31设于框体32的一侧。
50.在本实施例中，卡脚31呈圆锥形，通过连接片与框体32连接，发泡支架3在朝卡接方向的投影，卡脚31位于框体32的范围内，并且卡脚31与框体32之间留有间隙，即卡接粘结端12的间隙，本例中，粘结端12为连接板，所以卡脚31与框体32之间的间隙小于或者等于连接板的厚度，以使发泡支架3与支撑架1紧密连接。
51.圆锥形的卡脚31朝远离框体32的方向直径逐渐较小，以方便卡接到卡孔内。并且，靠近框体32一侧的卡脚31呈蓬松状，具有一定的收缩性，在穿过卡孔的过程中，会被压缩，在穿过卡孔后会展开卡持在粘结端12上，以使整个发泡支架3固定在粘结端12上。
52.另外，为了注塑发泡支架3的拔膜方便，连接片与框体32的壁面同向，这样的设计可以注塑发泡支架3的模具不存在去倒扣，方便模具的设计；蓬松状的卡脚31中间设有间隙，以使蓬松状的卡脚31具有一定收缩性，可穿过卡孔；卡脚31中间设置的间隙也与连接片以及框体32的壁面同向，方便拔膜。圆锥形卡脚31顶端呈圆弧形，方向插入卡孔，与卡孔配合。
53.框体32形成中空的容纳空间，用于容纳发泡体5和限制发泡体5的发泡方向，这样的设计可使发泡体5在发泡膨胀时，向两侧膨胀，将位于两侧的粘结端12和外板4连接。在后续使用过程中，相当于支撑架1与外板4之间直接通过发泡体5传力，卡脚31此时不再受理，卡脚31只是在起到将发泡支架3与粘结端12固定在一起的支撑力，后续整个空腔结构在使用时基本不受力，因此，发泡支架3可采用强度降低的尼龙骨架材料，可方便制造和节省生产成本。
54.本例中，发泡支架3和发泡体5在使用时为整体，一起卡设在支撑架1上。发泡支架3和发泡体5需要经过双色注塑或二次注塑工艺成型，由尼龙骨架与发泡体两种材料组成。先注塑发泡支架3，再将发泡体5注塑至发泡支架3内。
55.在一些可选的实施例中，框体32的厚度为3
‑
6mm。
56.在本实施例中，框体32的厚度指的是发泡体5发泡方向的长度。框体32内填充发泡体5，通常发泡体5的发泡率推荐为150
–
300％；当然具体的框体32的厚度，即发泡体5的厚度设计，根据发泡体5的发泡率以及内板2和外板4之间空腔间隙距离的误差确定，当内板2和外板4之间空腔间隙距离的误差较大时，为了能够将内板2和外板4连接，可采用较厚的框体32设计，和较大的发泡率，在设计支撑架1和框体32时，可将支撑架1的长度和框体32的厚度之和设计为内板2和外板4之间空腔间隙距离考虑误差后的最小值，确保外板4可以盖合在
内板2上，避免支撑架1和框体32连接后，外板4无法盖合在内板2上，此时就需要设计较厚的框体32，以容纳较厚的发泡体5，使发泡体5发泡后可以将支撑架1的粘结端12和外板4能够连接在一起。
57.在一些可选的实施例中，支撑架1还包括侧板13，用于与空腔的侧壁连接。
58.在本实施例中，支撑架1一块或者两块侧板13，侧板设置在支撑板14的两侧，固定端11和粘结端12分别位于支撑板14的两端，在安装支撑架1时，先将支撑架1设置在内板2的凹槽内，固定端11与凹槽的底端焊接在一起，侧板13与凹槽的侧壁同样采用焊接的形式连接，设置侧板13可以加强支撑架1与内板2的连接强度，避免长时间的使用，支撑架1与内板2发生脱落。
59.在一些可选的额实施例中，发泡体5为发泡型环氧树脂，其体积发泡率为150
–
300％。
60.在本实施例中，采用的发泡型环氧树脂，在温度120
–
180℃的条件下，烘烤时间15
‑
30分钟，可发泡将粘结端12和外板4粘结在一起，发泡体5材料的剪切强度为3
‑
10mpa，完全满足粘结端12和外板4的连接强度要求。在测试条件为1.5mm厚钢板、3mm厚发泡体厚度、25mm重叠量、拉伸速率50mm/min时，外板4的剪切强度为3
‑
10mpa，在其他实施例中，若空腔结构内的空腔空间足够大的情况下，可以采用面积更大的粘结端12，即可采用重叠量更大的发泡体5，可以使发泡体5的剪切强度更大。发泡体材料t型剥离强度大于10n/mm(根据测试方法不同，结果会有较大差异)。
61.再次参见图2至图5所示，另一方面，本发明还提供一种空腔结构，包括：内板2、外板4和至少一支撑结构。
62.其中，外板4与内板2连接，并与内板2之间形成空腔；
63.每一支撑结构均包括：支撑架1、发泡支架3和发泡体5。
64.其中，支撑架1包括固定端11和粘结端12，固定端11用于与形成空腔的内板2连接；发泡支架3用于安装在粘结端12上，发泡支架3设有容纳空间；发泡体5设于容纳空间内，并可在设定条件下膨胀发泡，以与形成空腔的外板4粘结。
65.在使用该空腔结构时，先将支撑架1的固定端11与形成空腔的内板2连接；再将容纳空间内设有发泡体5的发泡支架3固定在将支撑架1的粘结端12上；最后将外板4和内板2连接，将空腔结构加温，使发泡体5发泡与外板4连接。支撑结构可以提高空腔结构的横向支撑强度，该支撑结构可以在内板2和外板4通过外侧连接后，通过发泡支架3上设置的发泡体5加温后发泡，将设置在空腔结构内部的支撑结构与外板4连接。由于发泡体5的膨胀体积较大，对内板2和外板4通过外侧连接后空腔内的间隙要求较低，可避免了支撑结构在空腔内连接外板4和内板2时，一端与内板2连接，另一端与外板4连接，由于间隙较大，无法粘结，以及在支撑架上涂抹粘结胶会导致现场布置困难的问题。
66.同时，也可以避免外板4和内板2通过外侧连接后，对支撑结构与外板4进行焊接需在外板4上开孔，作业困难，效率低下，并会产生烟尘的问题。
67.本方案，可在外板4和内板2在连接后，通过发泡体5连接，达到结构连接的前提下，消除现场布置困难问题，并减少现场设备投资；并且本方案对环境友好，不产生有害烟尘，无能耗；对现场来说，对现场工艺无严格要求，易于操作工实现，后续质量可控可靠。
68.在本实施例中，内板2和外板4形成空腔内的支撑结构个数根据内板2和外板4形成
空腔的长度和强度需求设计，以使内板2和外板4形成的空腔内设置多个支撑结构，加强内板2和外板4形成空腔的强度。
69.在一些其他的实施例中，两个支撑结构之间还通过连接架15连接，连接架15也为板状结构，连接架15还与内板2的凹槽侧壁焊接，可以提高支撑结构与内板2的连接强度。当连接架15或者支撑板14之间长度超过一定长度时，可在连接架15和支撑板14在满足强度的前提下，将连接架15和支撑板14设计为中空的结构。
70.在空腔结构能设置支撑结构可以提高空腔结构的强度。内板2为设有凹槽的撑板，设计成凹槽形可提高其强度，例如，前纵梁总成、后纵梁总成、门槛总成、后围板总成及abcd柱都具有典型空腔结构，外板4为与内板配合的封闭空腔的板，根据设计需求，可以为凹槽形撑板结构，也可以为平板结构。
71.在一些其他的实施例中，内板2呈“几”字形，内部设有凹槽。
72.在本实施例中，呈“几”字形的内板2，外沿部分可以与和外板4通过焊接的方式连接。内部设有凹槽，相当于槽钢的形式，可以提高自身的强度，另外，内板2和外板4通过焊接的形式连接后会形成空腔，在空腔内设置支撑结构，可以提高整个空腔结构的强度。
73.本发明还提供一种空腔结构的连接方法，包括以下步骤：
74.s1：固定支撑架1的固定端11至形成空腔的内板2上。
75.在本实施例中，在安装支撑架1时，先将支撑架1设置在内板2的凹槽内，固定端11与凹槽的底端焊接在一起，侧板13与凹槽的侧壁同样采用焊接的形式连接，设置侧板13可以加强支撑架1与内板2的连接强度，避免长时间的使用，支撑架1与内板2发生脱落。
76.s2：将容纳空间内设有发泡体5的发泡支架3固定在支撑架1的粘结端12上。
77.在本实施例中，粘结端12为连接板，在连接板上设置卡孔，发泡支架3包括与卡孔对应的卡脚31。在使用时，将支撑架1的固定端与内板2连接后，将发泡支架3通过卡脚31卡设在粘结端12的卡孔内。这样的设计可在将支撑结构安装至空腔结构的内部之前，将发泡支架3和支撑架1分开存放和运输，节省发泡支架3和支撑架1运输和存放空间。因为发泡支架3内填充有发泡体5，若将发泡体与整个支撑架1做成一个整体，需要对整个支撑结构进行特殊的包装、运输和储存，会导致占用和浪费运输和储存空间。并且在向发泡支架3内填充发泡体5时，若发泡支架3和支撑架1为一个整体，则需要更大的支撑和固定设备，也会占用空间。本方案中，将发泡支架3与支撑架1直接做成卡扣形式的连接方式，可以在运输和储存时，将发泡支架3和支撑架1分开运输和储存，可节省运输和储存空间；另外由于单独的发泡支架3结构也较小，在填充发泡体5时，也会更加的方便。
78.卡脚31呈圆锥形，通过连接片与框体32连接，发泡支架3在朝卡接方向的投影，卡脚31位于框体32的范围内，并且卡脚31与框体32之间留有间隙，即卡接粘结端12的间隙，本例中，粘结端12为连接板，所以卡脚31与框体32之间的间隙小于或者等于连接板的厚度，以使发泡支架3与支撑架1紧密连接。
79.圆锥形的卡脚31朝远离框体32的方向直径逐渐较小，以方便卡接到卡孔内。并且，靠近框体32一侧的卡脚31呈蓬松状，具有一定的收缩性，在穿过卡孔的过程中，会被压缩，在穿过卡孔后会展开卡持在粘结端12上，以使整个发泡支架3固定在粘结端12上。
80.为了注塑发泡支架3的拔膜方便，连接片与框体32的壁面同向，这样的设计可以注塑发泡支架3的模具不存在去倒扣，方便模具的设计；蓬松状的卡脚31中间设有间隙，以使
蓬松状的卡脚31具有一定收缩性，可穿过卡孔；卡脚31中间设置的间隙也与连接片以及框体32的壁面同向，方便拔膜。圆锥形卡脚31顶端呈圆弧形，方向插入卡孔，与卡孔配合。
81.框体32形成中空的容纳空间，用于容纳发泡体5和限制发泡体5的发泡方向，这样的设计可使发泡体5在发泡膨胀时，向两侧膨胀，将位于两侧的粘结端12和外板4连接。在后续使用过程中，相当于支撑架1与外板4之间直接通过发泡体5传力，卡脚31此时不再受理，卡脚31只是在起到将发泡支架3与粘结端12固定在一起的支撑力，后续整个空腔结构在使用时基本不受力，因此，发泡支架3可采用强度降低的尼龙骨架材料，可方便制造和节省生产成本。
82.s3：连接外板4和内板2连接，加热空腔结构，使发泡体5发泡与内板2连接。
83.在一些可选的实施例中，将空腔结构在120
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180℃的温度下进行烘烤，持续15
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30分钟，使发泡体发泡将粘结端与内板连接。
84.在本实施例中，前纵梁总成、后纵梁总成、门槛总成、后围板总成及abcd柱都具有典型空腔结构，都需要进行在主机厂涂装车间烘烤的步骤，发泡体5在经过主机厂涂装车间烘烤时，在框体32的引导/控制下，向两侧发泡并与两侧钣金粘结，当恢复到室温状态条件下时，发泡体9冷却固化，实现将将粘结端12与外板4的结构连接。
85.综上所述：在使用该支撑结构、空腔结构及其连接方法时，将支撑结构设置在空腔结构内，支撑结构可以提高空腔结构的横向支撑强度，该支撑结构可以在内板2和外板4通过外侧连接后，通过发泡支架3上设置的发泡体5加温后发泡，将设置在空腔结构内部的支撑结构与外板4连接。由于发泡体5的膨胀体积较大，对内板2和外板4通过外侧连接后空腔内的间隙要求较低，可避免了支撑结构在空腔内连接外板4和内板2时，一端与内板2连接，另一端与外板4连接，由于间隙较大，无法粘结，以及在支撑架上涂抹粘结胶会导致现场布置困难的问题。能够解决现有技术中，采用弧焊工艺焊接支撑结构和外板，会引起烟尘，不环保，对健康不利；采用结构胶粘结支撑结构和外板，对支撑结构和外板加工精度要求太高；采用旋转攻丝铆接工艺，成本太高的问题。
86.另外，发泡支架3和支撑架1采用卡接的形式连接，可在将支撑结构安装至空腔结构的内部之前，将发泡支架3和支撑架1分开存放和运输，节省发泡支架3和支撑架1运输和存放空间。因为发泡支架3内填充有发泡体5，若将发泡体与整个支撑架1做成一个整体，需要对整个支撑结构进行特殊的包装、运输和储存，会导致占用和浪费运输和储存空间。并且在向发泡支架3内填充发泡体5时，若发泡支架3和支撑架1为一个整体，则需要更大的支撑和固定设备，也会占用空间。本方案中，将发泡支架3与支撑架1直接做成卡扣形式的连接方式，可以在运输和储存时，将发泡支架3和支撑架1分开运输和储存，可节省运输和储存空间；另外由于单独的发泡支架3结构也较小，在填充发泡体5时，也会更加的方便。
87.在本技术的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
88.需要说明的是，在本技术中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
89.以上所述仅是本技术的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本技术。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本技术的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本技术将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。