一种高品质铝合金板材边缘处理装置的制作方法

1.本发明涉及铝合金板材处理技术领域，具体是一种高品质铝合金板材边缘处理装置。


背景技术：

2.铝合金板是一种工业建材，根据材质的不同用于各个行业，按表面处理方式可分为非涂漆产品和涂漆产品两大类，使用的行业有飞机结构、铆钉、导弹构件、卡车轮毂、包装及绝热铝箔，热交换器、隔框、翼肋、翼梁等。铝合板材的主要优点：质轻且柔软，经过热处理强化及合金化强化,其强度会大幅增加，耐蚀性能好。铝合金的特性之一是接触空气时表面会形成一层致密的氧化膜，这层膜能防止腐蚀，所以耐蚀性能好，若再对其实施氧化铝膜处理法，就可以全面防止腐蚀。由于切割后铝合金厚板材边缘有切割残留的毛边、熏黑等情况，因此在铝合金厚板材在进行加工和拼接之前，需要对铝合金板材边缘进行处理，降低误差，提高产品质量，常规的打磨机自动化程度低，工作时震动大，固定效果不好，在边缘处理时容易脱落，有一定危险性。针对这种情况，现提出一种高品质铝合金板材边缘处理装置。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于提供一种高品质铝合金板材边缘处理装置，能够有效解决上述背景技术中的不足，本发明边缘处理装置结构稳定可靠、功能实用，自动化程度高，降低了人工参与环节，提高了人员安全性，铝合金板材固定效果好，采用吸盘和夹爪双层固定，提高了边缘处理时的安全性，降低了使用风险，整个抓取组件可以移动、拆卸，适用范围广泛，提高了整个边缘处理装置的灵活性。
4.本发明的目的可以通过以下技术方案实现：
5.一种高品质铝合金板材边缘处理装置，边缘处理装置包括输送组件，所述输送组件包括第一支架，第一支架内设有传送带，第一支架一侧设有第一气缸，第一支架一侧设有移动组件，移动组件包括第一底板，第一底板上方设有可升降的第一安装板，第一安装板侧面设有旋转气缸和气爪，气爪上设有抓取组件，抓取组件包括第三支架，第三支架下方设有阵列分布的吸盘，第三支架内部设有可升降的升降支架，升降支架下端设有固定连接的升降板，升降板两侧设有伸缩板，伸缩板下方设有转动连接夹爪，第一支架一端设有定位组件，定位组件包括调节组件和定位架，定位组件一侧设有处理组件，处理组件包括调节组件和打磨组件。
6.进一步地，所述第一支架内设有阵列分布的滚轴，滚轴上设有转动配合的传送带，一组滚轴一侧设有第一电机，第一支架一端设有l型挡板，第一支架一侧设有第二支架，第二支架上设有第一气缸，第一气缸伸缩端设有第一推动板。
7.进一步地，所述第一底板上设有阵列分布的导向柱，导向柱上均设有滑动配合的导向块，导向块固定在升降柱上，导向块上设有固定连接的第一安装板，第一底板上还设有第二气缸，第二气缸伸缩端与升降柱固定连接，第二气缸推动升降柱升降，从而带动导向块
升降，导向块带动第一安装板升降；
8.所述第一安装板上设有第一丝杆，第一丝杆上设有第一丝杆滑块，第一丝杆一端设有第二电机，第一安装板一侧设有第一滑轨，第一滑轨上设有滑动配合的第一滑块，第一滑块上设有第二安装板，第一丝杆滑块下端固定在第二安装板上，第二安装板上设有旋转气缸，旋转气缸上设有气爪，气爪上设有对称分布的夹块。
9.进一步地，所述第三支架内设有对称分布的第一开槽，第三支架下设有阵列分布的缓冲垫，第三支架上设有对称分布的第二开槽，第三支架上还设有气泵，升降支架上方设有第三气缸，第三气缸固定在第三支架上，第三支架与第三气缸伸缩端固定连接。
10.进一步地，所述升降板一端设有固定开槽，升降板两侧设有伸缩柱，伸缩柱上设有滑动配合的伸缩板，伸缩板上设有阵列分布的滑槽，伸缩板下设有第二安装块，升降板上设有带有减速机的第三电机，第三电机两侧均设有第二丝杆，第二丝杆上设有第二丝杆滑块，第二丝杆滑块与伸缩板固定连接，第二丝杆一端设有轴承座，轴承座与滑槽滑动配合。
11.进一步地，所述第二安装块内设有转动配合的夹爪，夹爪上设有防滑条，伸缩板下方还设有第四气缸，第四气缸尾端设有转动连接的第三安装块，第三安装块固定在伸缩板下方，第四气缸伸缩端上设有第四安装块，第四安装块与夹爪转动配合。
12.进一步地，所述第三支架内部设有固定连接双向气缸，双向气缸两端均设有第二推动板，第二推动板下方设有可滑动的调节板，调节板上设有对称分布的第三开槽和垂直固定的滑动块，滑动块与第一开槽滑动配合，第三开槽内设有可滑动调节的吸盘。
13.进一步地，所述定位组件包括调节组件，调节组件包括第四支架，第四支架上设有阵列分布的第二滑轨，第二滑轨上均设有第二滑块，第二滑轨之间设有第三丝杆，第三丝杆上设有第三丝杆滑块，第三丝杆一端设有第四电机，第四电机带动第三丝杆转动，第三丝杆滑块和第二滑块上设有固定连接的移动板；
14.所述移动板上设有固定连接的转动电缸，转动电缸上端设有定位架，定位架两端均设有第五气缸，第五气缸伸缩端上均设有固定连接的限位块。
15.进一步地，所述处理组件同样包括调节组件，处理组件内的移动板上设有第五支架，第五支架上设有转动配合的第六支架，第五支架和第六支架转动连接处设有第五电机，第五电机带动第六支架调节角度。
16.进一步地，所述第六支架内设有打磨组件，打磨组件包括对称分布的导向滑块，导向滑块固定在第六支架顶部下方，导向滑块内设有滑动板，滑动板两端均设有阵列分布的防脱板，滑动板上设有固定连接的齿条，第六支架上设有第六电机，第六电机转动轴上设有齿轮，齿轮与齿条啮合，从而带动齿条往复循环运动，滑动板下方设有对称分布的固定架，固定架内设有固定连接的第六气缸，第六气缸伸缩端上设有固定连接打磨板。
17.本发明的有益效果：
18.1、本发明边缘处理装置结构稳定可靠、功能实用，自动化程度高，降低了人工参与环节，提高了人员安全性；
19.2、本发明边缘处理装置铝合金板材固定效果好，采用吸盘和夹爪双层固定，提高了边缘处理时的安全性，降低了使用风险；
20.3、本发明边缘处理装置中抓取组件可以移动、拆卸，适用范围广泛，提高了整个边缘处理装置的灵活性。
附图说明
21.下面结合附图对本发明作进一步的说明。
22.图1是本发明边缘处理装置结构示意图；
23.图2是本发明输送组件结构示意图；
24.图3是本发明图2中a处结构放大示意图；
25.图4是本发明移动组件结构示意图；
26.图5是本发明移动组件结构示意图；
27.图6是本发明图5中b处结构放大示意图；
28.图7是本发明抓取组件结构示意图；
29.图8是本发明抓取组件部分结构示意图；
30.图9是本发明抓取组件部分结构示意图；
31.图10是本发明抓取组件部分结构示意图；
32.图11是本发明抓取组件部分结构示意图；
33.图12是本发明边缘处理装置部分结构示意图；
34.图13是本发明调节组件结构示意图；
35.图14是本发明处理组件部分结构示意图；
36.图15是本发明打磨组件结构示意图。
具体实施方式
37.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
38.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“开孔”、“上”、“下”、“厚度”、“顶”、“中”、“长度”、“内”、“四周”等指示方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的组件或元件必须具有特定的方位，以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
39.请参阅图1
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图15所示，一种高品质铝合金板材边缘处理装置，边缘处理装置包括输送铝型材板材的输送组件1，输送组件1一侧设有带动铝型材板材移动的移动组件2，移动组件2上设有抓取铝型材板材的抓取组件3，输送组件1一端设有转动和定位铝型材板材的定位组件4，定位组件4一侧设有处理组件5。
40.输送组件1包括第一支架11，第一支架11内设有阵列分布的滚轴12，滚轴12上设有转动配合的传送带13，一组滚轴12一侧设有第一电机14，第一电机14带动滚轴12转动，从而带动传送带13转动，第一支架11一端设有l型挡板15，第一支架11一侧设有第二支架16，第二支架16上设有第一气缸17，第一气缸17伸缩端设有第一推动板171，第一气缸17两侧均设有第一安装块18，第一安装块18上设有弹性伸缩柱19，弹性伸缩柱19一端与第一推动板171连接。
41.第一支架11一侧设有移动组件2，移动组件2包括第一底板21，第一底板21上设有阵列分布的导向柱211，导向柱211上均设有滑动配合的导向块231，导向块231固定在升降
柱232上，导向块231上设有固定连接的第一安装板23，第一底板21上还设有第二气缸22，第二气缸22伸缩端与升降柱232固定连接，第二气缸22推动升降柱232升降，从而带动导向块231升降，导向块231带动第一安装板23升降，第一安装板23上设有第一丝杆24，第一丝杆24上设有第一丝杆滑块241，第一丝杆24一端设有第二电机242，第一安装板23一侧设有第一滑轨25，第一滑轨25上设有滑动配合的第一滑块251，第一滑块251上设有第二安装板26，第一丝杆滑块241下端固定在第二安装板26上，第二安装板26上设有旋转气缸27，旋转气缸27上设有气爪28，气爪28上设有对称分布的夹块281。
42.抓取组件3包括第三支架31，第三支架31内设有对称分布的第一开槽311，第三支架31下设有阵列分布的缓冲垫312，第三支架31上设有对称分布的第二开槽313，第三支架31上还设有气泵314，第三支架31内部设有可升降的升降支架32，升降支架32上方设有第三气缸321，第三气缸321固定在第三支架31上，第三支架31与第三气缸321伸缩端固定连接，升降支架32下端设有固定连接的升降板33，升降板33一端设有固定开槽331，升降板33两侧设有伸缩柱332，伸缩柱332上设有滑动配合的伸缩板34，伸缩板34上设有阵列分布的滑槽341，伸缩板34下设有第二安装块342，升降板33上设有带有减速机的第三电机35，第三电机35两侧均设有第二丝杆351，第二丝杆351上设有第二丝杆滑块352，第二丝杆滑块352与伸缩板34固定连接，第二丝杆351一端设有轴承座353，轴承座353与滑槽341滑动配合；
43.第二安装块342内设有转动配合的夹爪36，夹爪36上设有防滑条361，伸缩板34下方还设有第四气缸37，第四气缸37尾端设有转动连接的第三安装块371，第三安装块371固定在伸缩板34下方，第四气缸37伸缩端上设有第四安装块372，第四安装块372与夹爪36转动配合；
44.第三支架31内部设有固定连接双向气缸38，双向气缸38两端均设有第二推动板381，第二推动板381下方设有可滑动的调节板39，调节板39上设有对称分布的第三开槽391和垂直固定的滑动块392，滑动块392与第一开槽311滑动配合，第三开槽391内设有可滑动调节的吸盘393。
45.定位组件4包括调节组件6，调节组件6包括第四支架61，第四支架61上设有阵列分布的第二滑轨62，第二滑轨62上均设有第二滑块621，第二滑轨62之间设有第三丝杆63，第三丝杆63上设有第三丝杆滑块64，第三丝杆63一端设有第四电机631，第四电机631带动第三丝杆63转动，第三丝杆滑块64和第二滑块621上设有固定连接的移动板65；
46.移动板65上设有固定连接的转动电缸41，转动电缸41上端设有定位架42，定位架42两端均设有第五气缸43，第五气缸43伸缩端上均设有固定连接的限位块44。
47.处理组件5同样包括调节组件6，处理组件5内的移动板65上设有第五支架51，第五支架51上设有转动配合的第六支架52，第五支架51和第六支架52转动连接处设有第五电机53，第五电机53带动第六支架52调节角度；
48.第六支架52内设有打磨组件54，打磨组件54包括对称分布的导向滑块541，导向滑块541固定在第六支架52顶部下方，导向滑块541内设有滑动板542，滑动板542两端均设有阵列分布的防脱板543，滑动板542上设有固定连接的齿条544，第六支架52上设有第六电机545，第六电机545转动轴上设有齿轮546，齿轮546与齿条544啮合，从而带动齿条544往复循环运动，滑动板542下方设有对称分布的固定架547，固定架547内设有固定连接的第六气缸548，第六气缸548伸缩端上设有固定连接打磨板549。
49.使用时，先将吸盘393固定在第三开槽391的指定位置，铝合金板材通过传送带13输送，接触l型挡板15时停止，第一气缸17推动第一推动板171将铝合金板材与l型挡板15对齐定位，气爪28带动夹块281插入固定开槽331内，第二电机242带动第一丝杆24转动，第一丝杆24带动第二安装板26移动，第二安装板26带动抓取组件3移动至铝合金板材上方，第二气缸22带动抓取组件3下降，双向气缸38推动调节板39滑动至相应位置，吸盘393接触铝合金板材后停止，气泵314启动带动吸盘393吸起铝合金板材，第二气缸22带动抓取组件3上升，第一丝杆24带动抓取组件3移动至定位组件4上方，然后第三气缸321推动升降支架32下降，升降支架32推动升降板33下降，第三电机35带动第二丝杆351转动调节两侧的伸缩板34的位置，第四气缸37推动夹爪36转动，夹爪36夹紧铝合金板材两端，旋转气缸27带动抓取组件3转动180
°
，第五气缸43推动限位块44进入第二开槽313内，从而固定整个抓取组件3，气爪28带动夹块281从固定开槽331内离去，定位组件4内的调节组件6和转动电缸41配合调节抓取组件3上固定的铝合金板材的位置，处理组件5内的调节组件6、第五电机53和打磨组件54内的第六气缸548调节打磨板549的位置，使打磨板549接触铝合金板材侧面，第六电机545通过带动滑动板542移动，滑动板542带动打磨板549移动打磨，打磨完成后，夹爪36、吸盘393松开铝合金板材，机械手取走铝合金板材，气爪28重新夹起抓取组件3，转动180
°
后进行下一组工作。
50.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
51.以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。