一种电池模组的极性检测工装的制作方法

1.本实用新型涉及电池技术领域，具体而言，涉及一种电池模组的极性检测工装。


背景技术：

2.为了保证电池运行的安全性和可靠性，通常需要对电芯组装后形成的电池模组的极性进行检查，以防止电芯放置错误所带来的安全性问题。现有技术中，通常通过极柱颜色和大小对电芯的极性进行检测和判断，这种方式虽然能一定程度上减少错误放置的几率，但当极柱颜色或大小相同时则存在无法判断和检查的技术缺陷。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供一种电池模组的极性检测工装，其能根据从显示通槽露出的电芯的追溯码对电芯极性进行校验，以判断电芯极性排布是否正确，可避免由极柱大小、颜色相同带来的校验错误风险，保证校验效率。
4.本实用新型的实施例是这样实现的：
5.本实用新型提供一种电池模组的极性检测工装，用于与电池模组配合，电池模组包括多个电芯，多个电芯依次排布，每个电芯端部的相同位置处均设有追溯码，且追溯码靠近电芯正极极柱或负极极柱设置，电池模组的极性检测工装包括：
6.检测机构，用于与电池模组靠近追溯码的一端配合，检测机构具有显示通槽，且当检测机构与电池模组靠近追溯码的一端配合时，检测机构盖设于电池模组端面，以使电池模组中的每个电芯的追溯码均能从显示通槽露出。
7.在可选的实施方式中，检测机构具有与多个追溯码一一对应设置的多个显示通槽，且当检测机构盖设于电池模组端面时，每个追溯码均能从对应位置的显示通槽露出。
8.在可选的实施方式中，检测机构包括壳体和多个阻挡件，壳体上开设有长槽，多个阻挡件间隔设置于壳体，且每个阻挡件均能遮挡长槽的部分区域，以使得长槽未被多个阻挡件遮挡的区域形成间隔设置的多个显示通槽。
9.在可选的实施方式中，长槽包括第一长槽和第二长槽，第一长槽和第二长槽间隔地开设于壳体的两端，且第一长槽靠近壳体的第一端，第二长槽靠近壳体的第二端；多个电芯包括多个第一电芯和多个第二电芯，且第一电芯的正极极柱靠近壳体的第一端设置，多个第二电芯的正极极柱靠近壳体的第二端设置；
10.多个阻挡件包括多个第一阻挡件和多个第二阻挡件；多个第一阻挡件间隔设置于壳体靠近第一长槽的一端，以使得第一长槽未被多个第一阻挡件遮挡的区域形成与多个第一电芯的追溯码一一对应设置的多个显示通槽；多个第二阻挡件间隔设置于壳体靠近第二长槽的一端，以使得第二长槽未被多个第二阻挡件遮挡的区域形成与多个第二电芯的追溯码一一对应设置的多个显示通槽。
11.在可选的实施方式中，阻挡件与壳体活动配合，且具有配合位置和分离位置，当阻挡件与壳体配合时，阻挡件遮挡长槽的部分区域，当阻挡件与壳体分离时，长槽未被阻挡件
遮挡。
12.在可选的实施方式中，壳体的端部开设有活动槽，活动槽与长槽连通，阻挡件活动地设置于活动槽，且当阻挡件位于配合位置时，阻挡件与活动槽插接配合并伸入长槽以遮挡长槽的部分区域，当阻挡件位于分离位置时，阻挡件与活动槽分离并退出活动槽。
13.在可选的实施方式中，长槽沿第一方向延伸开设，活动槽沿第二方向延伸开设，且第一方向与第二方向呈夹角设置。
14.在可选的实施方式中，电池模组的极性检测工装还包括紧固件，紧固件用于将阻挡件锁定于配合位置，或者用于将位于配合位置的阻挡件的解锁锁定，以使阻挡件能运动至分离位置。
15.在可选的实施方式中，电池模组的极性检测工装包括与多个阻挡件一一对应设置的多个紧固件，以使得每个紧固件均能锁定或解锁对应位置的阻挡件。
16.在可选的实施方式中，壳体上还开设有安装槽，安装槽与长槽平行开设，且与活动槽连通，紧固件用于穿过安装槽锁定或解锁与位于活动槽内的对应位置的阻挡件配合。
17.本实用新型的实施例至少具备以下优点或有益效果：
18.本实用新型的实施例提供了一种电池模组的极性检测工装，用于与电池模组配合，电池模组包括多个电芯，多个电芯依次排布，每个电芯端部的相同位置处均设有追溯码，且追溯码靠近电芯的正极极柱或负极极柱设置，电池模组的极性检测工装包括：检测机构，用于与电池模组靠近追溯码的一端配合，检测机构具有显示通槽，且当检测机构与电池模组靠近追溯码的一端配合时，检测机构盖设于电池模组端面，以使电池模组中的每个电芯的追溯码均能从显示通槽露出。该电池模组的极性检测工装通过显示通槽的设置，使得每个电芯的追溯码均能露出，由于每个电芯的追溯码设置位置相同，且靠近极柱设置，因而依次设置的电芯的露出的追溯码与电芯的排布方式相同，因而根据追溯码的露出位置，能同时对多个电芯的极性进行校对和检测，以此判定电池模组的电芯极性排布是否正确，可避免由极柱大小、颜色相同带来的校验错误风险，保证校验效率。
附图说明
19.为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
20.图1为本实用新型的实施例提供的电池模组的极性检测工装的结构示意图一；
21.图2为本实用新型的实施例提供的电池模组的极性检测工装的结构示意图二；
22.图3为本实用新型的实施例提供的电池模组的极性检测工装的与电池模组配合后的结构示意图一；
23.图4为本实用新型的实施例提供的电池模组的极性检测工装的与电池模组配合后的结构示意图二；
24.图5为本实用新型的实施例提供的电池模组的极性检测工装的壳体的结构示意图；
25.图6为本实用新型的实施例提供的电池模组的极性检测工装的紧固件的结构示意
图。
26.图标:100
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电池模组的极性检测工装；101
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电池模组；103
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追溯码；105
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检测机构；107
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显示通槽；109
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壳体；111
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阻挡件；113
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第一长槽；115
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第二长槽；117
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第一阻挡件；119
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第二阻挡件；121
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活动槽；123
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紧固件；125
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安装槽；127
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头部；129
‑
杆部。
具体实施方式
27.为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
28.因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
29.应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
30.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
31.此外，术语“水平”、“竖直”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。
32.在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
33.相关技术中，通常通过极柱颜色或大小辨别电池模组的电芯极性排布是否正确，然而当颜色相同或极柱大小接近时，则不易辨别。有鉴于此，本实施例提供了一种电池模组的极性检测工装，其通过追溯码的位置对电芯的极性进行核对和检测，可避免由极柱大小、颜色相同带来的校验错误风险，保证校验效率。下面对该电池模组的极性检测工装的结构和工作原理进行详细地描述。
34.图1为本实施例提供的电池模组的极性检测工装100的结构示意图一；图2为本实施例提供的电池模组的极性检测工装100的结构示意图二；图3为本实施例提供的电池模组的极性检测工装100的与电池模组101配合后的结构示意图一。请参阅图1至图3，在本实施例中，电池模组的极性检测工装100用于与电池模组101配合，电池模组101包括多个电芯，
多个电芯依次排布，每个电芯端部的相同位置处均设有追溯码103，且追溯码103靠近电芯正极极柱或负极极柱设置。也即，本实施例中，电池模组的极性检测工装100的适用对象为设置有追溯码103的电芯，且每个电芯的追溯码103设置位置均相同，例如均靠近正极极柱设置，或均靠近负极极柱设置，这使得多个电芯的排布方式与追溯码103的排布方式相同，例如当电芯呈一正一负交替排布时，多个电芯的追溯码103呈两排设置，且每排追溯码103间隔设置，两排追溯码103呈错位设置。
35.详细地，请再次参阅图1至图3，在本实施例中，检测机构105用于与电池模组101靠近追溯码103的一端配合，且具体为检测机构105能盖设于电池模组101靠近追溯码103的端面。并且，检测机构105具有显示通槽107，且当检测机构105与电池模组101靠近追溯码103的一端配合时，检测机构105盖设于电池模组101端面，以使电池模组101中的每个电芯的追溯码103均能从显示通槽107露出。
36.通过这样设置，当多个电芯一正一负交替设置时，多个电芯的追溯码103呈两排设置，且每排追溯码103间隔设置，两排追溯码103呈错位设置，因而，当多个追溯码103从显示通槽107露出后可便于用户进行核对和检测。也即，用户能根据追溯码103的露出位置，同时对多个电芯的极性进行校对和检测，以此判定电池模组101的电芯极性排布是否正确，可避免由极柱大小、颜色相同带来的校验错误风险，保证校验效率。
37.另外，现有技术中，通过颜色进行核对的方式还存在仅能针对成品模组做电芯极性检测，探测滞后。若探测出不良模组，模组只能报废处理，造成物料浪费、生产成本上升。而本实施例通过对追溯码103进行核对和检测，使得在多个电芯在堆叠完成后(人工堆叠)或者做完侧板焊接之后(自动化堆叠)均可以做所堆叠模组的极性检测，因而本实施例所采用的方式还具备预防性、探测超前性较强的优点。
38.同时，现有技术中，通过电芯极柱的颜色来判定极性，当电芯极柱的大小相近时则会出现操作不便的问题，因而还具有操作较为不便，且使用者不容易熟练掌握，需耗费时间去培训使用方法等缺点。而本实施例采用追溯码103进行核对和检测，其操作简单，使用者经简单培训即可熟练使用，可节省使用者的培训成本，间接降低生产成本。
39.请再次参阅图1至图3，在本实施例中，检测机构105具有与多个追溯码103一一对应设置的多个显示通槽107。例如图三所示电芯的数量为八个，追溯码103的数量也为八个，此时检测机构105一共对应设置八个显示通槽107。也即，通过这样设置，使得当检测机构105盖设于电池模组101端面时，八个追溯码103均能从对应位置的显示通槽107露出，从而使得用户能非常轻松便捷可靠地判断八个电芯的极性排布是否正确，若八个电芯的追溯码103呈两排，每排间隔设置四个追溯码103，两排追溯码103错位设置，则标识极性排布正确，若不能露出两排八个追溯码103，则标识极性排布错误。因而，通过对追溯码103进行核对和检测，能有效地保证检测结果的准确性，且保证检测效率。
40.图4为本实施例提供的电池模组的极性检测工装100的与电池模组101配合后的结构示意图二。请参阅图4，在本实施例中，电池模组101的电芯也可以呈两正两负依次交替排布，例如图4所示，当多个电芯呈两正两负交替排布时，多个电芯的追溯码103呈两排设置，且每排追溯码103均包括多组追溯码103，每组追溯码103均包括相邻设置的两个追溯码103，两排追溯码103呈错位设置。因而，当电池模组101的电芯也可以呈两正两负依次交替排布时，也能有效地通过追溯码103的位置对电芯的极性进行检测，并且保证检测的准确
率。当然，在其他实施例中，用户还可以根据习惯和需求对电池模组101的电芯的排布方式进行改进和调整，但无论如何改进，追溯码103的排布规律均能有效地印证电芯的排布规律，因而能有效地对电芯的极性进行检测，保证检测效率。
41.图5为本实施例提供的电池模组的极性检测工装100的壳体109的结构示意图。请参阅图1至图5，在本实施例中，检测机构105具体包括壳体109和多个阻挡件111。
42.详细地，请再次参阅图5，在本实施例中，壳体109大致呈长方体状结构，壳体109上开设有长槽(图未标出)，长槽为通槽，且沿第一方向(也即壳体109的长度方向)延伸设置，多个阻挡件111也沿第一方向间隔设置于壳体109，且每个阻挡件111均能遮挡长槽的部分区域，以使得长槽未被多个阻挡件111遮挡的区域形成间隔设置的多个显示通槽107。也即，本实施例通过多个间隔设置的阻挡件111阻挡长槽的部分区域，使得剩余未被遮挡的部分形成间隔设置的多个显示通槽107，从而与间隔设置的追溯码103一一对应，以准确地露出追溯码103，以供用户核对，提高检测效率。
43.需要说明的是，在本实施例中，壳体109和阻挡件111的材料均由酚醛塑料(电木)制成，其具有造价低廉、绝缘、耐磨损的优点。并且，壳体109长宽分别为620mm*250mm，可以兼容大部分模组长宽规格(例如可以兼容市面上主流的355—590mm长度的模组进行极性检测)。同时，长槽的尺寸为610mm*30mm，以与追溯码103常规尺寸进行匹配，保证追溯码103更明显，以便于进行核对。同时，阻挡件111为长120mm、厚3mm的薄片，由于追溯码103多为银色，和顶盖金属材质颜色相近，在产线流水操作时不易看清，因而通过阻挡件111的限定，将其通过特定的显示通槽107露出，使之更明显，可提高追溯码103的辨识度，进一步地保证检测效率。当然，在其他实施例中，各结构的尺寸均可根据不同型号的电池模组101的尺寸进行调整和改进，以适应不同型号电池模组101，本实施例不做限定。
44.更详细地，在本实施例中，如图3所示，长槽具体包括第一长槽113和第二长槽115，第一长槽113和第二长槽115间隔地开设于壳体109的两端，且二者均沿第一方向延伸设置，同时第一长槽113靠近壳体109的第一端设置，以与第一电芯对应，第二长槽115靠近壳体109的第二端设置，以与第二电芯对应。多个电芯包括一正一负依次交替设置的多个第一电芯和多个第二电芯，也即多个第一电芯的正极极柱靠近壳体109的第一端设置，多个第二电芯的正极极柱靠近壳体109的第二端设置。当然，在本实施例中，也可以为图4所示的两正两负依次交替设置，下面主要以一正一负的排布方式对壳体109的结构进行详细地描述。
45.更具体地，多个阻挡件111包括多个第一阻挡件117和多个第二阻挡件119。多个第一阻挡件117间隔设置于壳体109靠近第一长槽113的一端，以使得第一长槽113未被多个第一阻挡件117遮挡的区域形成与多个第一电芯的追溯码103一一对应设置的多个显示通槽107，也即通过第一电芯和第一长槽113以及第一阻挡件117的设置，使得两排追溯码103中位于上方一排的四个追溯码103可露出。同时，多个第二阻挡件119间隔设置于壳体109靠近第二长槽115的一端，以使得第二长槽115未被多个第二阻挡件119遮挡的区域形成与多个第二电芯的追溯码103一一对应设置的多个显示通槽107，也即通过第二电芯和第二长槽115以及第二阻挡件119的设置，使得两排追溯码103中位于下方一排的四个追溯码103可露出，从而在两排追溯码103错位设置时能确定多个电芯的极性排布正确无误，以有效地保证检测效率。
46.需要说明的是，本实施例中，提供的壳体109的尺寸稍大于电池模组101的尺寸，当
壳体109尺寸大于电池模组101尺寸时，壳体109超出电池模组101的部分可同样通过阻挡件111对长槽进行遮挡，例如图1至图3中，壳体109位于最右侧的部分是超出电池模组101尺寸的部分，其上下均采用一个阻挡件111对长槽进行遮挡，以确保露出八个显示通槽107，以显示对应位置的追溯码103，从而保证检测效率。当然，在其他实施例中，也可以直接将壳体109的设置于电池模组101的尺寸相匹配，以进一步地保证效率，节约成本，本实施例不做限定。
47.请再次参阅图1至图4，在本实施例中，阻挡件111与壳体109活动配合，且能相对壳体109沿第二方向(也即壳体109的宽度方向，也为垂直于第一方向的方向)运动且具有配合位置和分离位置。当阻挡件111与壳体109配合时，阻挡件111遮挡长槽的部分区域，当阻挡件111与壳体109分离时，长槽未被阻挡件111遮挡。通过这样设置，使得阻挡件111能在需求时与壳体109配合以形成电池模组101所需要的显示通槽107，而在不需要时，则可拆卸后进行运输和保存，以提高便捷性和可靠性。同时，通过将阻挡件111与壳体109可拆卸连接，还使得不同尺寸的阻挡件111能与不同尺寸的壳体109配合以适应不同尺寸的电池模组101，能更进一步地提高此电池模组的极性检测工装100的实用性。当然，在其他实施例中，第一方向和第二方向还可以呈其他夹角设置，保证阻挡件111能与壳体109有效地配合即可，本实施例不做限定。
48.详细地，请再次参阅图4，在本实施例中，壳体109的端部开设有活动槽121，活动槽121也沿第一方向延伸设置，活动槽121与长槽连通，阻挡件111活动地设置于活动槽121。通过这样设置，使得当阻挡件111位于配合位置时，阻挡件111与活动槽121插接配合并伸入长槽以遮挡长槽的部分区域，以使得长槽能形成多个显示通槽107，从而便于电芯的追溯码103露出。同时，当阻挡件111位于分离位置时，阻挡件111与活动槽121分离并退出活动槽121，能便于拆卸搬运和组装。
49.需要说明的是，由于壳体109上开设有两个第一长槽113和第二长槽115，因而壳体109两端对应开设两个活动槽121，例如图1至图4中的上方的活动槽121与第一长槽113连通，用于满足第一阻挡件117的固定和运动的需求，下方的活动槽121与第二长槽115连通，用于满足第二阻挡件119的固定和运动的需求，从而使得第一阻挡件117和第二阻挡件119均能在配合位置和分离位置之间切换，从而满足电池模组101的电芯的极性排布核对需求。
50.还需要说明的是，在本实施例中，壳体109两端的活动槽121互不连通，而在其他实施例中，也可以直接将壳体109设置为两端具有开口的环状结构，也即将两个活动槽121连通形成一个贯穿壳体109的活动槽121，保证第一阻挡件117和第二阻挡件119运动和作业的稳定性即可，本实施例不做限定。
51.图6为本实施例提供的电池模组的极性检测工装100的紧固件123的结构示意图。请参阅图1至图3，以及图6，在本实施例中，电池模组的极性检测工装100还包括紧固件123，紧固件123用于将阻挡件111锁定于配合位置，或者用于将位于配合位置的阻挡件111的解锁锁定，以使阻挡件111能运动至分离位置。也即，通过紧固件123的设置，能使得第一阻挡件117稳定地与第一活动槽121插接配合，也使得第二阻挡件119能稳定地与第二活动槽121插接配合，从而保证两排追溯码103能准确地露出，以方便用户核对和检测。
52.详细地，为了保证第一阻挡件117和第二阻挡件119的稳定性，紧固件123的数量可设置为多个，且多个紧固件123的数量与多个阻挡件111的数量一一对应，以使得每个紧固
件123均能锁定或解锁对应位置的阻挡件111，从而充分地保证追溯码103能准确地露出，以方便用户核对和检测。
53.作为可选的方案，为了方便通过紧固件123锁紧对应位置的阻挡件111，本实施例中，壳体109上还开设有安装槽125，安装槽125与长槽平行开设，且安装槽125与活动槽121连通，使得紧固件123能穿过安装槽125锁定或解锁伸入活动槽121与对应位置的阻挡件111抵接配合，从而将对应位置的阻挡件111锁紧，以保证追溯码103能平稳地露出。
54.需要说明的是，本实施例中，由于长槽包括第一长槽113和第二长槽115，活动槽121的数量也设置为两个，因而安装槽125的数量也对应设置为两个，且两个安装槽125均与第一长槽113和第二长槽115平行设置，且从上至下的方向上，一个安装槽125、第一长槽113、第二长槽115、另一个安装槽125依次设置，以保证紧固件123能穿过对应位置的安装槽125，将对应位置的第一阻挡件117或第二阻挡件119锁定，以保证核对和检测作业的稳定性和可靠性。
55.还需要说明的是，在本实施例中，紧固件123具体选择为铆钉，具体包括头部127和杆部129，头部127的尺寸大于安装槽125的尺寸，杆部129的尺寸小于或等于安装槽125的尺寸，以使得杆部129能穿过安装槽125与位于活动槽121内的阻挡件111抵接配合，从而将阻挡件111锁紧。当然，在其他实施例中，紧固件123也可以选择为螺钉等紧固结构，保证位于配合位置的阻挡件111的稳定性即可，本实施例不做限定。
56.另外，还需要指出的是，在其他实施例中，检测机构105也可以不选择壳体109与阻挡件111的配合，而直接通过在壳体109上开设多个显示通槽107以露出多个追溯码103，虽然适用范围有所减小，但同样能保证追溯码103能可靠地露出，从而能保证核对和检测效率。
57.下面以1p8s
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590电池模组101一正一负排布电芯为例对本实施例提供的电池模组的极性检测工装100的工作原理和有益效果进行详细地说明：
58.在1p8s
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590电池模组101中，电池模组101的电芯厚度为65mm，电芯排布方式为一正一负。在对电芯的极性排布进行核对和检测时，可先组装检测机构105，将5pcs第一阻挡件117插入活动槽121，并通过紧固件123穿过安装槽125伸入活动槽121将第一阻挡件117固定，将5pcs第二阻挡件119插入活动槽121，并通过紧固件123穿过安装槽125伸入该活动槽121将第二固定件固定，使之形成两排八个显示通槽107；接着，当电芯放置到堆叠小车后，将该检测机构105盖设于电池模组101的端部，使得每个显示通槽107均能露出一个电芯追溯码103；若八个显示通槽107显示两排八个追溯码103，则代表模组堆叠正确，此时电芯的极性排布正确，若不能显示两排八个追溯码103，则代表模组堆叠错误，此时电芯的极性排布错误，需要及时地进行检查。
59.在上述过程中，该电池模组的极性检测工装100通过壳体109和阻挡件111的配合能形成显示通槽107，而显示通槽107的设置使得每个电芯的追溯码103均能露出，由于每个电芯的追溯码103设置位置相同，且靠近极柱设置，因而一正一负交替设置的电芯的露出的追溯码103呈两排设置，且每排的追溯码103中的多个追溯码103间隔设置，两排追溯码103整体错位设置，因而根据追溯码103的露出位置，能同时对多个电芯的极性进行校对和检测，以此判定电池模组101的电芯极性排布是否正确，可避免由极柱大小、颜色相同带来的校验错误风险，保证校验效率。
60.综上所述，本实用新型的实施例提供的电池模组的极性检测工装100具有成本低、使用方便可靠、适用范围广、利用率高，以及核对和检测效率较高的优点。
61.以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。