一种多用途新型贯流风机的制作方法

1.本发明涉及风机技术领域，尤其是涉及一种多用途新型贯流风机。


背景技术：

2.贯流风机具有结构简单、体积小、流量大、噪音低，广泛应用于设备冷却散热、新风系统、换气通风，冷暖房、空调壁挂机、展示柜、风冷冰箱、冷风扇、立式空调器、暖风机、电壁炉、风幕机、干衣机、嵌入式烤箱等家用电器中。
3.目前现有的贯流风机还存在一些缺点：1.现有贯流风机用途单一、通用性差，高度定制化，造成产品型号多且杂；2.电机无自散热，温升高，导致产品使用寿命低；3.风道易变形，进风口流体不畅，极易造成风机转数不稳定、喘振；4.风机叶轮只存在一端限位，在轴承座端无限位，由于电机长时间运转轴传导了电机的热量，橡胶/硅胶胶塞与轴接触部位变软，极易出现风轮长时间运转后移位，叶片与侧板发生干涉造成风机异响或卡死，影响使用；5.叶轮中支撑盘通过胶塞连接电机轴，支撑盘直接使用直接切口面安装胶塞，这种结构只适用于低转速且无频繁启停的风机上，当风机频繁启动或转速高扭矩大时，切口面会直接对橡胶塞起剪切作用，会导致橡胶塞破损、脱落，导致风机产生异响、停转，最终设备失效。或者在叶轮上固定金属轴套法兰盘与电机轴连接，但固定进水轴套法兰盘只要用于高转速、大尺寸风机上，但其成本高，固定易偏斜，需要较大安装空间，一般在特殊用途的风机上使用。


技术实现要素：

4.本发明主要是解决现有贯流风机通用性差、散热差、风机叶轮容易移位、风道易变形、电机轴与叶轮固定结构不合理的问题，提供了一种多用途新型贯流风机。
5.本发明的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：一种多用途新型贯流风机，包括机壳，机壳包括左侧板、右侧板和连接在左右侧板间的围板、舌板，围板与舌板之间形成风道，在机壳内转动连接有叶轮，右侧板上设置有驱动叶轮转动的电机，电机包括定子铁芯，定子铁芯上固定有定子磁芯和转动连接有转子，其特征在于：在所述转子前后端环上分别设置有若干一体成型的散热叶片，散热叶片围绕端面中心呈放射状均匀分布，所述围板位于风道进风口一侧边向外弯折形成有加强板，加强板与围板之间形成折边过渡连接，所述折边为折线状。本发明在转子两端环上增加搅流散热叶片，散热叶片在转子压铸时一次成型，不增加其他工序和材料，且不改变端环用铝量，只改变端环外形，不影响电机性能。通过增加搅流散热叶片，叶片经过cfd仿真优化，使得风均匀不分散的向周围吹出，有效降低了电机绕组及铁芯温度，极大提高了产品使用寿命。本发明围板位于进风口一侧边弯折形成加强板，加强板与围板之间形成类似加强筋的折边，折边整体为三角折线状，通过优化折边的形状，不仅改善围板的强度，还能优化风机流场，该折边结构经过cfd仿真优化，使
得风进入进风口更加平稳、顺畅，在风机高速运转时转速更加稳定，有效解决喘振现象。
6.作为一种优选方案，所述散热叶片包括向上延伸的前翼面和后翼面，前翼面高于后翼面，在前翼面与后翼面之间形成向端环中心向下倾斜的上翼面，所述上翼面包括水平段和倾斜段，水平段和倾斜段之间通过弧面过渡连接。散热叶片为前翼面端高后翼面端低的叶片，上翼面由前翼面向后翼面倾斜，且上翼面包括水平的水平段和向下倾斜的倾斜段，水平段与倾斜段通过圆弧面过渡连接，其中水平段与上翼面连接，倾斜段与后翼面连接。本方案中散热叶片的结构在转子转动过程中能使得风均匀不分散的向周围吹出，有效降低了电机绕组及铁芯温度，极大提高了产品使用寿命。
7.作为一种优选方案，所述散热叶片沿着端环外边缘均匀设置，前翼面位于靠端环外边缘一侧。散热叶片沿着端环外边缘分布设置，散热叶片具有多个，每个散热叶片位于端环的直径线上。
8.作为一种优选方案，所述折边与围板、加强板之间通过圆角过渡连接，折边弯折的角度为120
°
~170
°
。折边与围板、加强板圆角过渡连接，风进入进风口后遇到折边能更加顺畅的经过，且折边为折线形状，风经过时更加平稳。
9.作为一种优选方案，所述电机通过连接板固定在右侧板上，连接板为圆形，在连接板同一径向的两端分别突出形成有连接翼，连接板和连接翼的边缘向内翻边形成有加强沿，在所述连接翼上设置有至少两个穿孔连通构成的可调安装孔，在连接板上位于连接翼所在径向两侧对称设置有若干固定孔，在右侧板上对应设置有若干通孔。在连接板和连接翼边缘增加加强沿，加强了连接板整体强度，使得连接板更不易发生变形。连接翼上设置可调安装孔，可调安装孔至少为两个穿孔连通构成，也可以为更多穿孔，各穿孔位于同一直线上，各穿孔之间相连通，可调安装孔增加了电机安装孔位，可匹配使用更多型号的电机，丰富了产品类型使得客户由更多的选择性。固定孔用于固定连接板和侧板，固定孔具有多个，固定孔相对连接翼所在径向直线对称设置，且还相对与该直线垂直的直径所在直线对称设置，形成的固定孔为多工位固定孔，使得安装板安装时无指定方向，操作更加方便快捷，连接板安装到位后将螺栓等紧固件连接在固定孔和通孔内，将连接板固定在右侧板上。
10.作为一种优选方案，在所述加强沿边缘上设置有若干卡脚，卡脚包括沿加强沿向前延伸的根部和连接在根部前端径向向外延伸的卡接部，在所述右侧板上对应设置有若干卡槽，所述卡槽包括轴向卡入槽和在轴向卡入槽底部向一侧旋转形成的径向切入槽，所述卡接部表面上设置有卡凸，在径向切入槽上部右侧板的背面设置有两个卡点。本方案中连接板通过卡脚卡入卡槽并旋转后进行定位。其中轴向卡入槽大小与卡接部大小相配合，每个卡槽的卡接部均朝同一侧旋转形成。在安装时，卡脚卡接部先插入轴向卡入槽，直到加强沿抵在右侧板表面，旋转连接板，将卡脚根部转入径向切入槽，卡接部旋转至径向切入槽上部的右侧板背面，卡接部上的卡凸卡入在两个卡点之间形成定位。
11.作为一种优选方案，所述叶轮包括左盘、右盘和连接在左右盘之间的叶片，右盘与电机转轴固定，左盘上设置有叶轮轴，叶轮通过轴承座连接在左侧板上。
12.作为一种优选方案，所述电机转轴前端通过胶塞固定在右盘上，在电机转轴上靠近胶塞外端位置设置有限位槽，在限位槽内卡接有挡圈，挡圈压在胶塞外端上，所述轴承座卡接在左侧板上，在轴承座内固定有轴承，叶轮轴穿入轴承座内与轴承相连接，在轴承座远离叶轮的一侧设置有挡板，挡板与叶轮轴相垂直。本方案对叶轮两端进行了限位，叶轮一端
通过电机转轴上设置挡圈进行限位，叶轮另一端叶轮轴设置在轴承座内，轴承座内设置有挡板对叶轮轴进行限位，这样在左右两端都限制了叶轮的自由度，防止叶轮运转后移位，避免了与侧板发生干涉造成异响或卡死的问题，本方案不额外增加物料成本，挡板选用左侧板上用于安装轴承座冲孔废料。不改变原有叶轮安装方式和安装工艺，本方案结构通用性高，不受温度、湿度及粉尘影响。
13.作为一种优选方案，所述轴承座内部设置有容纳轴承的轴承腔，轴承腔面向叶轮一侧开设有第一过孔，轴承腔远离叶轮一侧开设有第二过孔，第一过孔和第二过孔分别与轴承相连通，在第二过孔内设置有一圈挡板安装槽，挡板安装在挡板安装槽内，在轴承座外侧上环绕设置有一圈侧板安装槽，左侧板卡接在侧板安装槽内。本方案中轴承座为中间依次具有第一过孔、轴承腔、第二过孔的通孔结构，轴承腔用于固定轴承，叶轮轴由第一过孔穿入与轴承连接，叶轮轴前端朝向第二过孔，在第二过孔内固定有挡板，挡在了叶轮轴前。挡板起到了对叶轮轴限位作用，同时还作为轴承座的支撑，提升了轴承座的负载能力和使用寿命。
14.作为一种优选方案，右盘中心开设有方形的胶塞安装孔，胶塞安装孔的侧边分别设置有翻边，所述翻边与右板垂直，各翻边之间设有间隙，所述胶塞包括前端部、后端部和穿孔部，穿孔部连接在前端部和后端部之间，所述前端部形状大于胶塞安装孔，前端部盖置在胶塞安装孔上，穿孔部穿入在胶塞安装孔内，所述后端部为方形，后端部卡置在翻边所围的范围内，后端部四角分别设置有支撑脚，支撑脚穿过间隙压在右板上。右板通过胶塞与电机转轴连接，传统左盘中间胶塞安装孔为普通通孔，胶塞安装在通孔内，胶塞直接与通孔切口接触，其接触为线接触，当风机频繁启动或转速高扭矩大时，切口会直接对橡胶胶塞起到剪切作用，导致胶塞破损脱落，使得风机产生异响、停转。本方案在胶塞安装孔边缘上增加翻边，胶塞安装后翻边与胶塞的穿孔部接触，由原来的线接触改为面接触，避免了剪切力的产生，使得胶塞不易受到损坏，增加了使用寿命。本方案改进后的右盘还是采用原有材料和工艺加工成型，只是在新开模具中增加翻边凸模模芯，未增加材料及人工成本。改进后右盘可以用于各种转速及频繁启动工况，加大延长了产品使用寿命，扩展了产品的使用范围，提升了产品的核心竞争力。
15.因此，本发明的优点是：1.在转子两端环上增加搅流散热叶片，散热叶片在转子压铸时一次成型，不增加其他工序和材料，且不改变端环用铝量，只改变端环外形，不影响电机性能。通过增加搅流散热叶片，叶片经过cfd仿真优化，使得风均匀不分散的向周围吹出，有效降低了电机绕组及铁芯温度，极大提高了产品使用寿命；2.加强板与围板之间形成类似加强筋的折边，折边整体为三角折线状，通过优化折边的形状，不仅改善围板的强度，还能优化风机流场，该折边结构经过cfd仿真优化，使得风进入进风口更加平稳、顺畅，在风机高速运转时转速更加稳定，有效解决喘振现象。
16.3.采用多用途连接板，优化了连接板形状，提高了连接板强度，且未增加成本，增加电机安装孔位，优化固定孔位，可匹配更多型号的电机，通用性更强，丰富了产品类型使得用户有更多选择性。
17.4.对叶轮两端进行了限位，叶轮一端通过电机转轴上设置挡圈进行限位，叶轮另一端叶轮轴设置在轴承座内，轴承座内设置有挡板对叶轮轴进行限位，这样在左右两端都
限制了叶轮的自由度，防止叶轮运转后移位，避免了与侧板发生干涉造成异响或卡死的问题，不额外增加物料成本，挡板选用左侧板上用于安装轴承座冲孔废料。不改变原有叶轮安装方式和安装工艺，结构通用性高，不受温度、湿度及粉尘影响。
18.5.在胶塞安装孔边缘上增加翻边，胶塞安装后翻边与胶塞的穿孔部接触，由原来的线接触改为面接触，避免了剪切力的产生，使得胶塞不易受到损坏，增加了使用寿命。采用原有材料和工艺加工成型，未增加材料及人工成本，改进后右盘可以用于各种转速及频繁启动工况，加大延长了产品使用寿命，扩展了产品的使用范围，提升了产品的核心竞争力。
附图说明
19.图1是本发明第一种视角的一种结构示意图；图2是本发明第二种视角的一种结构示意图；图3是本发明中转子的一种结构示意图；图4是本发明中围板的一种结构示意图；图5是本发明中连接板的一种结构示意图；图6是本发明中右侧板的一种结构示意图；图7是本发明中叶轮一端与电机转轴连接的一种结构示意图；图8是本发明中叶轮一端叶轮转轴与轴承座连接的一种结构示意图；图9是本发明中右盘的一种结构示意图；图10是本发明中胶塞与右盘连接的一种结构示意图。
[0020]1‑
左侧板 2
‑
右侧板 3
‑
围板 4
‑
舌板 5
‑
叶轮 6
‑
电机 7
‑
定子铁芯 8
‑
定子磁芯 9
‑
转子 10
‑
散热叶片 11
‑
加强板 12
‑
端环 13
‑
前翼面 14
‑
后翼面 15
‑
上翼面 16
‑
水平段 17
‑
倾斜段 18
‑
折边 19
‑
连接板 20
‑
连接翼 21
‑
加强沿 22
‑
可调安装孔 23
‑
固定孔 24
‑
加强筋 25
‑
卡脚 26
‑
根部 27
‑
卡接部 28
‑
卡槽 29
‑
轴向卡入槽 30
‑
径向切入槽 31
‑
卡凸 32
‑
卡点 33
‑
左盘 34
‑
右盘 35
‑
叶轮轴 36
‑
轴承座 37
‑
限位槽 38
‑
电机转轴 39
‑
挡圈 40
‑
挡板 41
‑
轴承腔 42
‑
第一过孔 43
‑
第二过孔 44
‑
挡板安装槽 45
‑
侧板安装槽 46
‑
胶塞安装孔 47
‑
翻边 48
‑
间隙 49
‑
胶塞 50
‑
后端部 51
‑
支撑脚 52
‑
前端部。
具体实施方式
[0021]
下面通过实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。
[0022]
实施例：本实施例一种多用途新型贯流风机，如图1和图2所示，包括机壳，机壳包括左侧板33、右侧板34和连接在左右侧板间的围板3、舌板4，围板与舌板之间形成风道。在机壳内左右侧板之间转动连接有叶轮，右侧板上设置有驱动叶轮转动的电机。
[0023]
围板为弧形，围板的上侧与舌板后侧之间在叶轮上端形成风道进风口，围板下侧和舌板前侧之间在叶轮前端形成风道出风口。如图4所示，围板位于风道进风口的一侧向外弯折形成加强板11，加强板与围板之间形成折边18过渡连接，该折边为三角折线状。通过优化折边的形状，不仅改善围板的强度，还能优化风机流场，该折边结构经过cfd仿真优化，使得风进入进风口更加平稳、顺畅，在风机高速运转时转速更加稳定，有效解决喘振现象。
[0024]
叶轮5包括左盘33、右盘34和若干连接在左右盘之间的叶片，如图7和图8所示，右盘与电机转轴38固定，左盘上设置有叶轮轴35，叶轮通过轴承座36连接在左侧板上。在左盘和右盘之间还设置有若干中盘，叶片穿过中盘与中盘形成支撑固定。电机转轴通过胶塞49与右盘相固定，如图9所示，右盘34中心开设有方形的胶塞安装孔46，胶塞安装孔的四个侧边分别设置有翻边47，翻边与右板表面垂直，各翻边之间设有间隙48。如图7和图10所示，胶塞49包括前端部52、后端部50和穿孔部，穿孔部连接在前端部和后端部之间，前端部为圆形状，前端部形状大于胶塞安装孔形状，前端部盖置在胶塞安装孔上，穿孔部穿入在胶塞安装孔内，后端部为方形，后端部卡置在翻边所围的范围内，在后端部四角分别设置有支撑脚51，支撑脚穿过间隙压在右板上，胶塞整体卡置在右盘上，电机转轴插入胶塞并相固定。本结构中胶塞安装孔边缘上增加翻边，胶塞安装后翻边与胶塞的穿孔部接触，由原来的线接触改为面接触，避免了剪切力的产生，使得胶塞不易受到损坏，增加了使用寿命。改进后的右盘还是采用原有材料和工艺加工成型，只是在新开模具中增加翻边凸模模芯，未增加材料及人工成本。改进后右盘可以用于各种转速及频繁启动工况，加大延长了产品使用寿命，扩展了产品的使用范围，提升了产品的核心竞争力。
[0025]
在电机转轴上靠近胶塞外端位置设置有限位槽37，在限位槽内卡接有挡圈39，挡圈压在胶塞外端上。该挡圈为c型结构，具有一个卡入口，在挡圈的内圈上设置有两个弹性槽，使得挡圈更具有弹性，能顺利与限位槽进行拆装。通过设置挡圈对叶轮右侧进行限位。
[0026]
如图8所示，轴承座36安装左侧板1上，具体的在轴承座外侧上环绕设置有一圈侧板安装槽45，左侧板卡接在侧板安装槽内。轴承座内部设置有容纳轴承的轴承腔41，轴承固定在轴承腔内，轴承腔面向叶轮一侧开设有第一过孔42，轴承腔远离叶轮一侧开设有第二过孔43，第一过孔和第二过孔分别与轴承相连通，叶轮轴穿过第一过孔后与轴承相连接，叶轮轴前端朝向第二过孔，在第二过孔内设置有一圈挡板安装槽44，在挡板安装槽内安装有挡板40，挡板与叶轮轴相垂直，对叶轮轴位置进行限位。
[0027]
本实施例中对叶轮两端都进行了限位，其中叶轮一端通过电机转轴上设置挡圈进行限位，叶轮另一端将叶轮轴设置在轴承座内，轴承座内设置有挡板对叶轮轴进行限位，这样在左右两端都限制了叶轮的自由度，防止叶轮运转后移位，避免了与侧板发生干涉造成异响或卡死的问题，同时也不额外增加物料成本，其中挡板选用左侧板上用于安装轴承座冲孔废料。不改变原有叶轮安装方式和安装工艺，结构通用性高，不受温度、湿度及粉尘影响。
[0028]
电机6通过连接板19固定在右侧板上，如图5所示，连接板为圆形状，在连接板同一径向的两端分别突出形成有连接翼20，连接板和连接翼的边缘向内翻边形成有加强沿21，在连接翼上设置有两个穿孔连通构成的可调安装孔22，在连接板上位于连接翼所在径向直线两侧分别设置有两个固定孔23，如图中一侧设有两个，在另一侧设有两个，固定孔两两相对连接翼所在径向直线对称设置，如图6所示，在右侧板上对应固定孔设置有四个通孔，在连接板表面上凸起设置有两个加强筋24，加强筋为折线状，且相对中心对称设置。加强沿和加强筋加强了连接板整体强度，使得连接板更不易发生变形。在加强沿21边缘上对称分布设置有四个卡脚25，卡脚包括沿加强沿向前延伸的根部26和连接在根部前端径向向外延伸的卡接部27，卡脚整体呈l形。在右侧板上对应设置有若干卡槽28，卡槽包括轴向卡入槽29和在轴向卡入槽底部向一侧旋转形成的径向切入槽30，卡接部表面上设置有卡凸31，在径
向切入槽上部右侧板的背面设置有两个卡点32。连接板在安装时，卡脚卡接部先插入轴向卡入槽，直到加强沿抵在右侧板表面，旋转连接板，将卡脚根部转入径向切入槽，卡接部旋转至径向切入槽上部的右侧板背面，卡接部上的卡凸卡入在两个卡点之间形成定位。此时连接板上固定孔孔位与右侧板上通孔孔位相对准，将螺栓穿入固定孔和通孔进行拧紧固定，将连接板与右侧板相固定。在连接板上设置有电机前端盖，电机前端盖具有两个固定柱，两个固定柱分别对准可调安装孔，固定柱的另一端则顶在电机一侧上，在电机另一侧上对应设置有电机后端盖，螺栓通过电机后端盖、电机前端该固定柱、可调安装孔后固定连接连接翼上，将电机整体固定在连接板上。该连接板上设置了可调安装孔和多个固定孔，可调安装孔为两个穿孔连通构成，也可以为更多穿孔，各穿孔位于同一直线上，各穿孔之间相连通，可调安装孔增加了电机安装孔位，可匹配使用更多型号的电机，丰富了产品类型使得客户由更多的选择性。固定孔具有多个，固定孔相对连接翼所在径向直线对称设置，且还相对与该直线垂直的直径所在直线对称设置，形成的固定孔为多工位固定孔，使得安装板安装时无指定方向，操作更加方便快捷。
[0029]
电机包括定子铁芯7，定子铁芯上固定有定子磁芯8和转动连接有转子9，其中定子铁芯一端具有方形缺口，转子设置在定子铁芯上紧靠方形缺口底部的位置，在方向缺口两侧之间嵌置有定子磁芯，定子磁芯与转子之间空出一定空间形成方孔，在定子磁芯上围绕其设置有骨架，在骨架上缠绕有绕组，在骨架外部扣合有封胶壳，在封胶壳内灌注有胶水，对绕组进行密封，具有浸水防护功能，且能耐高低温，绕组散热性能好。转子与电机转轴固定连接，如图3所示，转子前后端环12上分别设置有六个一体成型的散热叶片10，散热叶片围绕端面中心呈放射状均匀分布，且沿着端环外边缘均匀设置，散热叶片之间分别间隔60度角。散热叶片10包括向上延伸的前翼面13和后翼面14，前翼面高于后翼面，在前翼面与后翼面之间形成向端环中心向下倾斜的上翼面15，其中前翼面位于靠端环外边缘一侧，后后翼面位于近端环中心一侧。上翼面包括水平段16和倾斜段17，水平段和倾斜段之间通过弧面过渡连接。在转子两端环上增加搅流散热叶片，散热叶片在转子压铸时一次成型，不增加其他工序和材料，且不改变端环用铝量，只改变端环外形，不影响电机性能。通过增加搅流散热叶片，叶片经过cfd仿真优化，使得风均匀不分散的向周围吹出，有效降低了电机绕组及铁芯温度，极大提高了产品使用寿命。
[0030]
本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
[0031]
尽管本文较多地使用了左侧板、右侧板、围板、舌板、叶轮等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的。