一种5C快充电池的系统结构的制作方法

本技术涉及电动车电池，尤其是涉及一种5c快充电池的系统结构。

背景技术：

1、随着电动自行车、电动摩托车、城市物流车等轻型动力交通工具的迅速普及，用户对快速、安全、便捷充电的需求日益迫切。然而，传统充电模式由于采用长达数小时才能充满电的慢充模式，充电时间过长导致室内充电、集中充电、私拉乱接、无人值守等情况频发，从而引发大量安全隐患甚至火灾事故，成为制约行业发展的主要瓶颈。在此背景下，需要推动技术革新；5c 快充电池的系统技术诞生与不断完善，解决行业痛点，推动产业焕新向前发展。

2、针对上述中的相关技术，发明人认为，目前很多锂离子电池系统通常采用在电池模组与外壳之间增加缓冲装置来减少振动带来的损伤，但是经过长期的振动颠簸，电池组与外壳之间出现松动而导致电池结构不稳定。

技术实现思路

1、本技术的目的是提供一种5c快充电池的系统结构，以改善锂离子电池系统通常采用在电池模组与外壳之间增加缓冲装置来减少振动带来的损伤，但是经过长期的振动颠簸，电池组与外壳之间出现松动而导致电池结构不稳定的问题。

2、本技术提供的一种5c快充电池的系统结构，采用如下的技术方案：

3、一种5c快充电池的系统结构，包括外壳以及安装在外壳中的a&b模组，所述外壳顶部设置有与外壳相连接的上盖，所述a&b模组包括相互连接的模组a和模组b，所述模组a、模组b包括若干成组的电池以及固定电池的绝缘支撑架，所述a&b模组一端电连接设置有bms管理系统，所述a&b模组另一端电连接设置有电控系统，所述bms管理系统、电控系统均位于外壳内部与其内侧壁相对应。

4、通过采用上述技术方案，外壳与上盖形成封闭防护空间，可有效隔绝外界灰尘、水汽及轻微外力冲击，防止内部电池、bms管理系统及电控系统受环境侵蚀或物理损伤，a&b模组作为核心储能单元，其两端分别电连接bms管理系统与电控系统，大幅缩短bms与电池、电控系统与模组的布线距离，减少线路电阻带来的能量损耗，同时便于后期检修时快速定位故障源；a&b模组内置的绝缘支撑架可对成组电池形成初步限位固定，防止电池在运输、使用过程中因晃动发生碰撞、极柱错位，解决电池组与外壳之间出现松动而导致电池结构不稳定的问题。

5、可选的，所述绝缘支撑架包括与电池相连接的上绝缘板、下绝缘板以及中间绝缘板，所述上绝缘板、中间绝缘板和下绝缘板开设有与电池端部相对应的安装孔，所述上绝缘板、下绝缘板朝向中间绝缘板延伸设置有与中间绝缘板相连接的固定杆。

6、通过采用上述技术方案，上绝缘板、下绝缘板通过朝向中间绝缘板延伸的固定杆与中间绝缘板紧固连接，形成立体支撑结构，可抵御5c快充过程中电池发热膨胀产生的径向挤压力，同时在高频振动场景下避免绝缘板错位，保障电池与绝缘结构的相对稳定；三层绝缘板的分层设计可在电池之间、电池与外部金属部件之间形成三道绝缘屏障，有效阻断电池漏液、极柱裸露引发的短路风险。

7、可选的，所述模组a、模组b侧壁设置有相互连接的连接片。

8、通过采用上述技术方案，通过连接片直接实现模组a与模组b的绝缘支撑架的连接固定，缩短组装时间，同时减少零部件数量，降低生产成本。

9、可选的，所述a&b模组底部设置有与外壳内侧壁相对应的底板，所述底板开设有与&b模组底部相对应的定位槽。

10、通过采用上述技术方案，底板的定位槽与a&b模组底部形状完全适配，模组嵌装于定位槽内后，定位槽侧壁可对模组形成刚性水平限位，防止电池系统在振动、颠簸场景下出现模组左右移位，确保a&b模组与bms管理系统、电控系统的电连接始终稳定；底板与外壳内侧壁紧密贴合，可缓冲模组与外壳之间的振动传递。

11、可选的，所述a&b模组两侧水平设置有限位横杆，所述限位横杆远离a&b模组的一侧以及两端与外壳内侧壁相抵。

12、通过采用上述技术方案，限位横杆从a&b模组两侧进行刚性抵紧，使a&b模组被完全限制在底板的定位槽以及两侧的限位横杆构成的封闭空间内，即使在剧烈振动或侧翻场景下，a&b模组也不会出现移位或晃动。

13、可选的，所述a&b模组外侧包裹设置有导热膜，所述导热膜由散热硅胶酯制成。

14、通过采用上述技术方案，导热膜同时具备绝缘性能，可在a&b模组与外壳、限位横杆之间形成额外绝缘屏障，散热硅胶酯具有优异的导热性能，可紧密贴合模组外侧壁，将电池热量快速传导至导热膜表面，提升散热效率，同时散热硅胶酯具有良好的柔韧性与可塑性，可完全贴合a&b模组的不规则外侧壁，消除散热死角，确保模组各区域电池温度差控制在一定范围以内，减少因局部过热导致的电池一致性下降问题。

15、可选的，所述a&b模组两端覆盖设置有安装板，所述安装板分别与bms管理系统、电控系统相连接，且所述安装板边缘位置与导热膜相贴合。

16、通过采用上述技术方案，安装板作为bms管理系统、电控系统的固定载体，可将两者与a&b模组两端直接连接，形成一体化单元，防止将bms管理系统、电控系统固定在外壳内壁导致的布局分散、布线杂乱问题，减少线路长度带来的能量损耗，同时使整体结构更紧凑。

17、可选的，所述上盖设置有与电控系统电连接的充放端口，所以上盖水平设置有把手位，所述外壳贴合上盖外侧壁设置。

18、通过采用上述技术方案，上盖集成的充放端口直接与电控系统电连接，用户无需拆解外壳即可实现电池充放电；上盖水平设置的把手位便于用户搬运电池系统，更换电池时手持把手位提起，防止因外壳表面光滑导致的搬运不便或滑落风险。

19、综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：

20、1.a&b模组作为核心储能单元，其两端分别电连接bms管理系统与电控系统，大幅缩短bms与电池、电控系统与模组的布线距离，减少线路电阻带来的能量损耗，同时便于后期检修时快速定位故障源；a&b模组内置的绝缘支撑架可对成组电池形成初步限位固定，防止电池在运输、使用过程中因晃动发生碰撞、极柱错位，解决电池组与外壳之间出现松动而导致电池结构不稳定的问题；

21、2.上绝缘板、下绝缘板通过朝向中间绝缘板延伸的固定杆与中间绝缘板紧固连接，形成立体支撑结构，可抵御5c快充过程中电池发热膨胀产生的径向挤压力，同时在高频振动场景下避免绝缘板错位，保障电池与绝缘结构的相对稳定；三层绝缘板的分层设计可在电池之间、电池与外部金属部件之间形成三道绝缘屏障，有效阻断电池漏液、极柱裸露引发的短路风险；

22、3.底板的定位槽与a&b模组底部形状完全适配，模组嵌装于定位槽内后，定位槽侧壁可对模组形成刚性水平限位，防止电池系统在振动、颠簸场景下出现模组左右移位，确保a&b模组与bms管理系统、电控系统的电连接始终稳定；底板与外壳内侧壁紧密贴合，可缓冲模组与外壳之间的振动传递。