一种锦纶POY纺丝喷丝板防堵结构的制作方法

本技术涉及化纤纺丝设备，具体为一种锦纶poy纺丝喷丝板防堵结构。

背景技术：

1、锦纶poy是化纤行业中广泛应用的一种基础原料，其生产过程通常采用熔融纺丝工艺。在该工艺中，高温熔体通过喷丝板上的微孔挤出，经冷却固化形成初生纤维。喷丝板作为纺丝过程中的关键部件，其结构直接影响纺丝的稳定性与产品质量。

2、目前常见的锦纶poy纺丝喷丝板多采用平面式微孔阵列设计，熔体从进料腔直接流入喷丝孔。然而，在长时间连续纺丝过程中，由于熔体局部温降或杂质沉积，容易在喷丝孔入口处形成凝胶状堵塞物；尤其在孔口与进料腔交界区域，因结构突变造成流道拐角明显，熔体在此处易产生滞留，进而加剧堵塞风险，一旦发生堵塞，不仅影响单孔出丝均匀性，还可能导致整块喷丝板报废，增加生产成本和停机时间。

技术实现思路

1、本实用新型的目的在于提供一种锦纶poy纺丝喷丝板防堵结构，以解决上述背景技术提出的目前喷丝板在纺丝过程中因喷丝孔入口处流道结构突变导致熔体滞留、易形成凝胶或杂质堆积而引发堵塞的问题。

2、为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种锦纶poy纺丝喷丝板防堵结构，包括喷丝板本体，所述喷丝板本体上设有呈阵列分布的多个喷丝孔，所述喷丝板本体上端面开设有覆盖全部喷丝孔区域的共用导流腔，所述共用导流腔底部对应每个喷丝孔的位置分别连通有一个内凹式入口腔，所述内凹式入口腔下方依次连通喇叭状过渡段和直孔段，所述直孔段向下贯穿喷丝板本体并开口于其下端面。

3、优选的，所述共用导流腔为深度0.2～0.5 mm的浅腔，其平面轮廓与喷丝孔阵列外缘相匹配，且所述共用导流腔的腔底呈微弧形。

4、优选的，所述内凹式入口腔为球冠形或抛物面形凹腔，其最大开口直径大于对应喷丝孔的孔径，且两者差值为0.02～0.08 mm，深度为0.1～0.3 mm。

5、优选的，所述喇叭状过渡段的侧壁与喷丝板本体轴向中心线夹角为15°～30°，且所述喇叭状过渡段内壁与内凹式入口腔底部平滑相切过渡。

6、优选的，所述共用导流腔与内凹式入口腔之间设有微阶跃式分流槽，所述微阶跃式分流槽由2个环形台阶沿轴向依次分布而成，相邻台阶之间的高度差为0.01～0.03 mm，并形成连续下降通道。

7、优选的，所述内凹式入口腔的侧壁上设有6条沿径向延伸的引导微肋，所述引导微肋高度为5～15 μm，宽度为0.05～0.1 mm，且其末端指向喇叭状过渡段中心轴线。

8、与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该锦纶poy纺丝喷丝板防堵结构能够有效减少熔体滞留和杂质堆积，显著降低堵塞风险，提升纺丝稳定性和喷丝板使用寿命。该结构通过在喷丝板本体上设置覆盖全部喷丝孔区域的共用导流腔，并结合内凹式入口腔、喇叭状过渡段与直孔段形成的连续平滑流道，消除了传统结构中进料腔与喷丝孔之间的突变拐角，使熔体流动更加均匀顺畅，从根本上抑制了凝胶和杂质在孔口区域的沉积。

1.一种锦纶poy纺丝喷丝板防堵结构，包括喷丝板本体（1），所述喷丝板本体（1）上设有呈阵列分布的多个喷丝孔（2），其特征在于：所述喷丝板本体（1）上端面开设有覆盖全部喷丝孔（2）区域的共用导流腔（3），所述共用导流腔（3）底部对应每个喷丝孔（2）的位置分别连通有一个内凹式入口腔（4），所述内凹式入口腔（4）下方依次连通喇叭状过渡段（5）和直孔段（6），所述直孔段（6）向下贯穿喷丝板本体（1）并开口于其下端面。

2. 根据权利要求1所述的一种锦纶poy纺丝喷丝板防堵结构，其特征在于：所述共用导流腔（3）为深度0.2～0.5 mm的浅腔，其平面轮廓与喷丝孔（2）阵列外缘相匹配，且所述共用导流腔（3）的腔底呈微弧形。

3. 根据权利要求1所述的一种锦纶poy纺丝喷丝板防堵结构，其特征在于：所述内凹式入口腔（4）为球冠形或抛物面形凹腔，其最大开口直径大于对应喷丝孔（2）的孔径，且两者差值为0.02～0.08 mm，深度为0.1～0.3 mm。

4.根据权利要求1所述的一种锦纶poy纺丝喷丝板防堵结构，其特征在于：所述喇叭状过渡段（5）的侧壁与喷丝板本体（1）轴向中心线夹角为15°～30°，且所述喇叭状过渡段（5）内壁与内凹式入口腔（4）底部平滑相切过渡。

5. 根据权利要求1所述的一种锦纶poy纺丝喷丝板防堵结构，其特征在于：所述共用导流腔（3）与内凹式入口腔（4）之间设有微阶跃式分流槽（7），所述微阶跃式分流槽（7）由2个环形台阶沿轴向依次分布而成，相邻台阶之间的高度差为0.01～0.03 mm，并形成连续下降通道。

6. 根据权利要求1所述的一种锦纶poy纺丝喷丝板防堵结构，其特征在于：所述内凹式入口腔（4）的侧壁上设有6条沿径向延伸的引导微肋（8），所述引导微肋（8）高度为5～15 μm，宽度为0.05～0.1 mm，且其末端指向喇叭状过渡段（5）中心轴线。