一种轨道板快速装车吊具的制作方法

本技术属于轨道板领域，尤其是涉及一种轨道板快速装车吊具。

背景技术：

1、中国的高速铁路一直在快速建设当中，为了提高效率和保证质量，高速铁路采用的都是预制轨道板。每块轨道板的重量大约8吨，以往轨道板装车运输都需要先安装8条螺栓将吊耳与轨道板连接起来，再通过吊环与吊具连接，通过吊具装到车上后，再把吊耳与吊环拆除。这种方法操作复杂、效率低下，经常会造成轨道板磕碰损伤，高层码放时还存在一定安全隐患，不能满足当下快速装车运输的要求。

技术实现思路

1、有鉴于此，本实用新型旨在提出一种轨道板快速装车吊具。

2、为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

3、一种轨道板快速装车吊具，包括吊架，所述吊架左右两侧各有一个承重架，两个所述承重架的内侧面通过一根拉伸弹簧连接，两个所述承重架的外侧面各设置有一条牵引绳；

4、所述承重架的底部设置有向内延伸的承重板或承重块，使承重架与承重板或承重块构成l型结构。

5、进一步的，所述l型结构的内侧设置有垫板。可以防止与轨道板接触时产生磕碰。

6、进一步的，每个所述承重架包括两根承重肋板，两根承重肋板的中点处通过筋板连接，所述筋板内侧中心处安装有拉伸弹簧，所述筋板外侧中心处安装有牵引绳；牵引绳在筋板中间位置处捆系连接，牵引绳的长度根据轨道板装车码放的高度来确定。

7、所述承重块为承重角钢，同一侧的2个所述承重肋板的底部安装一个承重角钢。

8、进一步的，承重角钢的内侧分别设置有侧面垫板和底面垫板。垫板与承重角钢采用粘贴连接。

9、进一步的，所述承重肋板通过u形吊环与所述吊架连接。

10、进一步的，所述吊架顶部固定有吊耳，所述吊耳有四个，分布在吊架的四个角上。吊架通过吊耳与起重设备相连。

11、进一步的，所述垫板采用柔性材料，所述柔性材料包括橡胶或石棉。可以防止与轨道板接触时产生磕碰。

12、进一步的，所述吊架采用方钢管或h型钢焊接而成，长宽尺寸与配套的轨道板尺寸相适应；所述吊耳通过焊接的方式安装在吊架上；所述承重角钢通过焊接的方式固定在所述承重肋板底部。

13、进一步的，承重肋板采用厚度≥20mm的钢板制作；筋板采用厚度≥10mm的钢板制作；承重角钢采用腿宽≥100mm，厚度≥12mm的角钢；吊耳采用厚度≥20mm的钢板制成。

14、本实用新型具有的优点和积极效果是：由于采用上述技术方案，本实用新型采用机械夹紧，可以大接触面承重，还有防磕碰设计，实现了轨道板的快速装车要求。减少了繁琐的拆装螺栓，减少了高空作业，提高了操作安全性，提高了装车效率，避免了轨道板与吊具间的磕碰损伤。

1.一种轨道板快速装车吊具，其特征在于：包括吊架（1），所述吊架（1）左右两侧各有一个承重架，两个所述承重架的内侧面通过一根拉伸弹簧（6）连接，两个所述承重架的外侧面各设置有一条牵引绳（7）；

2.根据权利要求1所述的轨道板快速装车吊具，其特征在于：所述l型结构的内侧设置有垫板。

3.根据权利要求1所述的轨道板快速装车吊具，其特征在于：每个所述承重架包括两根承重肋板（4），两根承重肋板（4）的中点处通过筋板（5）连接，所述筋板（5）内侧中心处安装有拉伸弹簧（6），所述筋板（5）外侧中心处安装有牵引绳（7）；

4.根据权利要求3所述的轨道板快速装车吊具，其特征在于：承重角钢（8）的内侧分别设置有侧面垫板（9）和底面垫板（10）。

5.根据权利要求3所述的轨道板快速装车吊具，其特征在于：所述承重肋板（4）通过u形吊环（3）与所述吊架（1）连接。

6.根据权利要求3所述的轨道板快速装车吊具，其特征在于：所述吊架（1）顶部固定有吊耳（2），所述吊耳（2）有四个，分布在吊架（1）的四个角上。

7.根据权利要求2所述的轨道板快速装车吊具，其特征在于：所述垫板采用柔性材料，所述柔性材料包括橡胶或石棉。

8.根据权利要求6所述的轨道板快速装车吊具，其特征在于：所述吊架（1）采用方钢管或h型钢焊接而成；所述吊耳（2）通过焊接的方式安装在吊架（1）上；所述承重角钢（8）通过焊接的方式固定在所述承重肋板（4）底部。

9.根据权利要求6所述的轨道板快速装车吊具，其特征在于：承重肋板（4）采用厚度≥20mm的钢板制作；筋板（5）采用厚度≥10mm的钢板制作；承重角钢（8）采用腿宽≥100mm，厚度≥12mm的角钢；吊耳（2）采用厚度≥20mm的钢板制成。