一种应用于电路板生产线的自动上料设备的制作方法

本发明涉及电路板生产加工，具体为一种应用于电路板生产线的自动上料设备。

背景技术：

1、pcb电路板酸洗喷淋工序是电路板生产制程中的关键工序，主要通过喷淋酸洗液对电路板表面进行腐蚀和清洗处理，去除板材表面氧化层和杂质，保障后续制程加工精度；为满足全域酸洗处理需求，现有酸洗喷淋生产线的输送作业区域采用完全敞开式结构，上下输送空间需大面积布设喷淋管道与喷淋喷嘴，要求输送通道无任何遮挡结构，避免产生酸洗盲区，防止电路板局部腐蚀不均、加工不良等问题。

2、目前，传统pcb酸洗喷淋生产线的自动上料输送设备均采用刚性固定辊轮输送结构，辊轮硬度、板材夹持间隙和夹持压力均为出厂固定参数，不具备自适应调节能力；受酸洗设备无遮挡喷淋的硬性结构限制，传统输送机构无法加装机械限位、挡边和校正夹板等纠偏辅助结构，仅能依靠辊轮自身装配精度实现直线输送；生产线长期运行过程中，刚性辊轮会不可避免地出现磨损、微量形变，同时设备装配间隙会逐步产生偏差，导致电路板宽度方向各位置的辊轮夹持压力和摩擦力分布不均，进而引发电路板输送跑偏、左右偏移或蛇形摆动等问题。

3、当出现板材跑偏故障时，传统设备无法实现在线检测与动态纠偏，必须立即停机中断生产，由人工逐一调试辊轮高度、夹持间隙和辊轮适配参数，检修调试完成后方可重启生产线；该处理方式破坏生产线连续作业性，降低生产效率，同时人工调试依赖操作人员经验，调试精度差、人工成本高以及产品不良率高；此外，传统刚性辊轮无法适配不同厚度和不同材质电路板的柔性夹持需求，输送过程中易出现板材打滑、翘曲或挤压变形等问题，输送稳定性与设备通用性差。

4、综上，现有pcb酸洗上料设备存在无法在线纠偏、压力不可自适应调节、输送稳定性差、生产连续性弱、人工成本高以及适配性差等缺陷。

5、有鉴于上述的缺陷，本发明以期创设一种应用于电路板生产线的自动上料设备，使其更具有产业上的利用价值。

技术实现思路

1、为解决上述技术问题之一，本发明的目的是提供一种解决现有pcb酸洗上料设备存在无法在线纠偏、压力不可自适应调节、输送稳定性差、生产连续性弱、人工成本高以及适配性差问题的一种应用于电路板生产线的自动上料设备。

2、本发明的一种应用于电路板生产线的自动上料设备，包括传动输送机构，所述传动输送机构包括多根等间距横向布设的转动轴，多根所述转动轴分为上下两层平行对应布设，形成双层对夹式输送结构，所述转动轴外侧固定装配有若干组等距排布的辊送轮组件，所述转动轴一端装配有滚动轴承，另一端固定连接有直齿轮结构的齿轮，上下两层对应位置的所述齿轮相互啮合传动；

3、所述辊送轮组件包括内支撑环和固定套接在内支撑环外侧的高弹性耐酸碱橡胶气囊式外轮，所述内支撑环环体开设有贯通式进出孔，所述外轮气囊内部固定安装有用于间接采集夹持压力数据的压力传感器，进出孔贯穿内支撑环内外壁；

4、所述转动轴轴心位置开设有贯通式中空轴腔，所述中空轴腔内部布设有与辊送轮组件一一对应的独立气管，所述气管一端通过气路转接机构与外轮气囊连通，另一端连接气泵，所述气管上装配有第一电磁阀。

5、进一步的，多根所述转动轴的齿轮端横向设置有动力轴，所述动力轴轴向与转动轴轴向相互垂直，所述动力轴上固定有多个等间距分布的第二斜齿轮，下层所述转动轴的齿轮外侧同轴固定有第一斜齿轮，所述第一斜齿轮与第二斜齿轮啮合传动，所述动力轴端部外接驱动电机。

6、进一步的，所述气路转接机构为静置固定结构，与旋转的转动轴形成动静分离配合，所述气路转接机构内部形成与进出孔连通的环形间隙，所述气路转接机构上开设有带第二电磁阀的泄压孔；

7、所述气路转接机构包括环形结构的第一转接壳体和第二转接壳体，所述第一转接壳体与第二转接壳体通过多根均匀分布的连接柱固定连接，合围形成环形间隙；相邻两组所述气路转接机构通过连接杆固定连接为整体静置结构，最端部的所述连接杆末端贯穿转动轴并固定于设备机架。

8、进一步的，所述压力传感器、第一电磁阀、第二电磁阀均与plc控制器电性连接。

9、进一步的，所述转动轴靠近齿轮的一端开设有与中空轴腔连通的轴向排气通道，所述排气通道出口装配有单向气阀，所述单向气阀仅允许中空轴腔内部气体向外排出。

10、进一步的，所述上下两层转动轴通过齿轮啮合，同步反向旋转，带动上下层辊送轮组件同步运转，对pcb电路板进行输送。

11、进一步的，所述滚动轴承的外圈固定安装在设备外部机架的安装座内部，滚动轴承对转动轴端部的旋转支撑与径向限位。

12、进一步的，所述气管设置有多根。

13、进一步的，所述转动轴远离齿轮一端的一个连接杆末端贯穿伸出转动轴的端面，连接杆的伸出端固定在设备机架静置端。

14、进一步的，所述第一转接壳体和第二转接壳体的外圈圆周面上固定包覆有耐磨耐腐蚀的橡胶套，橡胶套外圈紧密并活动贴合在中空轴腔的内壁面上。

15、借由上述方案，本发明至少具有以下优点：

16、本发明可在设备不停机、板材不间断输送和喷淋持续作业的工况下，完成电路板跑偏检测、压力调节和轨迹校正全流程自动化作业，解决了传统设备停机调试的弊端，提升生产线连续性与整体生产效率，降低生产停机损耗。

17、本发明采用高弹性耐酸碱橡胶气囊式外轮结构，替代传统刚性固定辊轮，通过独立气路系统可实现单组辊轮精准充气增压和泄压稳压；针对辊轮磨损、气囊微漏气和装配偏差等导致的压力失衡问题，可实时自动校准辊轮夹持压力，保证pcb电路板宽度方向全域夹持力和摩擦力均匀一致，预防板材跑偏、打滑和翘曲等问题，提升电路板输送直线度与稳定性。

18、本发明通过plc控制器实时对比各分区压力数据，判定板材左右偏移和蛇形摆动等不同跑偏工况，采用低压区增压和高压区泄压的差分调控逻辑，快速修正板材输送轨迹，响应速度快，无全域压力紊乱问题，可适配长期生产磨损、装配偏差和板材规格差异等多种复杂工况。

19、本发明通过固定静置的气路转接机构与高速旋转的转动轴形成动静分离结构，解决了传统旋转辊轮无法布设固定气路和无法动态调压的问题；搭配耐磨耐腐蚀橡胶套实现动态密封，全程避免充气、泄压过程中的气体泄漏，保证压力调控精度；同时轴腔端部单向气阀可隔绝酸洗环境中的酸雾、水汽和粉尘，避免内部气路腐蚀和堵塞失效，提升设备在酸洗恶劣工况下的运行稳定性与使用寿命。

20、上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本发明的较佳实施例并配合附图详细说明如后。

1.一种应用于电路板生产线的自动上料设备，其特征在于：包括传动输送机构，所述传动输送机构包括多根等间距横向布设的转动轴（1），多根所述转动轴（1）分为上下两层平行对应布设，形成双层对夹式输送结构，所述转动轴（1）外侧固定装配有若干组等距排布的辊送轮组件（2），所述转动轴（1）一端装配有滚动轴承（5），另一端固定连接有直齿轮结构的齿轮（3），上下两层对应位置的所述齿轮（3）相互啮合传动；

2.根据权利要求1所述的一种应用于电路板生产线的自动上料设备，其特征在于：多根所述转动轴（1）的齿轮端横向设置有动力轴（4），所述动力轴（4）轴向与转动轴（1）轴向相互垂直，所述动力轴（4）上固定有多个等间距分布的第二斜齿轮（41），下层所述转动轴（1）的齿轮（3）外侧同轴固定有第一斜齿轮（31），所述第一斜齿轮（31）与第二斜齿轮（41）啮合传动，所述动力轴（4）端部外接驱动电机。

3.根据权利要求2所述的一种应用于电路板生产线的自动上料设备，其特征在于：所述气路转接机构（9）为静置固定结构，与旋转的转动轴（1）形成动静分离配合，所述气路转接机构（9）内部形成与进出孔（211）连通的环形间隙（96），所述气路转接机构（9）上开设有带第二电磁阀（94）的泄压孔（93）；

4.根据权利要求3所述的一种应用于电路板生产线的自动上料设备，其特征在于：所述压力传感器（221）、第一电磁阀（61）、第二电磁阀（94）均与plc控制器电性连接。

5.根据权利要求1所述的一种应用于电路板生产线的自动上料设备，其特征在于：所述转动轴（1）靠近齿轮（3）的一端开设有与中空轴腔（11）连通的轴向排气通道（8），所述排气通道（8）出口装配有单向气阀（81），所述单向气阀（81）仅允许中空轴腔（11）内部气体向外排出。

6.根据权利要求1所述的一种应用于电路板生产线的自动上料设备，其特征在于：所述上下两层转动轴（1）通过齿轮（3）啮合，同步反向旋转，带动上下层辊送轮组件（2）同步运转，对pcb电路板（7）进行输送。

7.根据权利要求1所述的一种应用于电路板生产线的自动上料设备，其特征在于：所述滚动轴承（5）的外圈固定安装在设备外部机架的安装座内部，滚动轴承（5）对转动轴（1）端部的旋转支撑与径向限位。

8.根据权利要求1所述的一种应用于电路板生产线的自动上料设备，其特征在于：所述气管（6）设置有多根。

9.根据权利要求3所述的一种应用于电路板生产线的自动上料设备，其特征在于：所述转动轴（1）远离齿轮（3）一端的一个连接杆（901）末端贯穿伸出转动轴（1）的端面，连接杆（901）的伸出端固定在设备机架静置端。

10.根据权利要求3所述的一种应用于电路板生产线的自动上料设备，其特征在于：所述第一转接壳体（91）和第二转接壳体（92）的外圈圆周面上固定包覆有耐磨耐腐蚀的橡胶套（97），橡胶套（97）外圈紧密并活动贴合在中空轴腔（11）的内壁面上。