一种用于金属件加工的上料装置的制作方法

本技术涉及管件加工，具体为一种用于金属件加工的上料装置。

背景技术：

1、在机械制造、建筑工程、管道安装等领域，管件作为核心零部件被广泛应用，其加工过程通常涉及切割、焊接、打磨、螺纹加工等多道工序，而上料环节作为管件加工的前置关键工序，直接影响后续加工的自动化程度、生产效率及产品质量，现有技术中出现了多种机械上料装置，其中，振动盘式上料机通过高频振动使管件沿螺旋轨道排序上料，但该类装置一方面，高频振动易导致管件表面与轨道内壁产生剧烈摩擦、碰撞，造成管件表面划伤、变形，尤其不适用于表面精度要求较高的管件；另一方面，振动盘的轨道尺寸固定，仅能适配单一规格的管件，当需要加工不同直径、长度的管件时，需拆卸更换轨道配件，调整流程繁琐，适配性差，且细长管件在振动过程中易出现缠绕、卡滞现象，影响上料连续性。

技术实现思路

1、针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种用于金属件加工的上料装置，具备减少输送过程中对管件损伤的优点，解决了传统输送容易对管件造成损伤的问题。

2、为解决上述的技术问题，本实用新型提供如下技术方案：

3、一种用于金属件加工的上料装置，包括作为整个装置载体的外壳，所述外壳一侧倾斜安装有堆放管件的料仓，料仓底部连通安装有导料套，外壳上设有单根有序输送管件的分料机构；

4、所述分料机构包括可伸缩安装于导料套内的气囊，外壳内部靠近导料套出口的一侧固接有斜板一，斜板一远离导料套的一侧设有多个与斜板一倾斜方向一致的斜板二，多个斜板二沿远离导料套的方向呈阶梯式递减排布，且每个斜板二的下端均通过对应长度的弹簧与外壳内底壁弹性固接，外壳内部远离导料套的一侧对应斜板二的末端安装有皮带输送机，用于承接经斜板二逐级导向输送的管件，外壳侧壁上沿皮带输送机的传送方向开设有供管件输出的开口。

5、优选的，所述外壳上固装有气泵，气泵通过管道与气囊相连通，气囊还连接有出气管，出气管上安装有阀门。

6、优选的，所述外壳上转动安装有双向丝杆，双向丝杆两侧均螺纹连接有传动块，传动块上固接有限位板，限位板位于皮带输送机的上方，限位板的一侧与外壳内壁贴合。

7、优选的，所述限位板靠近斜板二的一侧固接有挡片，挡片朝向外侧倾斜。

8、优选的，所述挡片上固接有限位条，限位条通过滑槽与外壳滑动连接。

9、优选的，所述导料套的出口端一体成型有导向喇叭口，所述导向喇叭口的大口径端朝向斜板一设置，且导向喇叭口的内壁设有抛光处理层。

10、借由上述技术方案，本实用新型提供了一种用于金属件加工的上料装置，至少具备以下有益效果：

11、1、该用于金属件加工的上料装置，通过设置可伸缩调节的气囊与导料套配合，以及阶梯式递减排布且弹性支撑的斜板二，既能精准适配不同直径规格的管件，实现单根有序下料，又能通过斜板二的逐层缓冲作用避免管件撞击损伤，有效解决传统上料装置适配性单一、管件易卡滞划伤的问题。

12、2、该用于金属件加工的上料装置，通过设置双向丝杆驱动的限位板、倾斜挡片及导料套出口的导向喇叭口，不仅能灵活调节限位间距以适配管件规格，还能通过挡片自动纠偏偏移管件、导向喇叭口精准导向下料，确保管件沿预设轨道稳定输送，为后续加工工序提供精准进料保障，提升整体上料自动化程度与加工效率。

1.一种用于金属件加工的上料装置，包括作为整个装置载体的外壳（100），其特征在于：所述外壳（100）一侧倾斜安装有堆放管件的料仓（101），料仓（101）底部连通安装有导料套（102），外壳（100）上设有单根有序输送管件的分料机构（200）；

2.根据权利要求1所述的用于金属件加工的上料装置，其特征在于：所述外壳（100）上固装有气泵（210），气泵（210）通过管道与气囊（213）相连通，气囊（213）还连接有出气管（211），出气管（211）上安装有阀门（212）。

3.根据权利要求1所述的用于金属件加工的上料装置，其特征在于：所述外壳（100）上转动安装有双向丝杆（205），双向丝杆（205）两侧均螺纹连接有传动块（206），传动块（206）上固接有限位板（204），限位板（204）位于皮带输送机（208）的上方，限位板（204）的一侧与外壳（100）内壁贴合。

4.根据权利要求3所述的用于金属件加工的上料装置，其特征在于：所述限位板（204）靠近斜板二（203）的一侧固接有挡片（207），挡片（207）朝向外侧倾斜。

5.根据权利要求4所述的用于金属件加工的上料装置，其特征在于：所述挡片（207）上固接有限位条（209），限位条（209）通过滑槽与外壳（100）滑动连接。

6.根据权利要求1所述的用于金属件加工的上料装置，其特征在于：所述导料套（102）的出口端一体成型有导向喇叭口，所述导向喇叭口的大口径端朝向斜板一（201）设置，且导向喇叭口的内壁设有抛光处理层。