一种磁铁和胶套自动分离设备的制作方法

本技术涉及分离设备领域，具体涉及一种磁铁和胶套自动分离设备。

背景技术：

1、电机转子作为电机中的核心旋转部件，其性能直接影响电机的运行效率、功率密度及使用寿命。随着高精度电机制造技术的发展，对转子组件的装配精度、表面处理质量及生产效率提出了更高要求，尤其在涉及磁铁电镀工艺的转子制造中，如何实现磁铁部分与铁芯部分的高精度保护性装配，已成为制约行业自动化升级的关键技术瓶颈。

2、在电机转子的制造工艺中，电机转子主要包括磁铁部分和铁芯部分。磁铁部分通常需进行表面电镀处理以增强其耐腐蚀性及磁性能，而铁芯部分若直接接触电镀液，易导致电镀层在铁芯表面附着，造成转子整体尺寸公差超标。为此，现有技术采用在铁芯部分外套设胶套的装配方式，通过胶套形成物理隔离层，防止电镀液侵蚀铁芯。具体而言，该套接组装过程要求胶套与铁芯实现精密配合，既需保证电镀过程中胶套不脱落，又需在电镀完成后能顺利分离胶套，以便转子进入后续装配工序。

3、然而，现有技术中的磁铁与胶套的分离主要依赖人工操作完成，而作业人员需长时间重复进行撬、拉、旋转等高强度动作，人工劳动强度大，易导致操作失误等现象，以及人工分离效率低下，单件分离耗时较长，整体产能波动较大，难以满足规模化生产需求，同时，人工操作的一致性差，分离力度与角度难以精准控制，直接影响转子成品质量与电镀良率。因此，亟需开发一种磁铁和胶套自动分离设备，以替代传统人工操作，实现高效、精准、低损伤的自动分离功能。

技术实现思路

1、本实用新型的目的是解决以上缺陷，提供一种磁铁和胶套自动分离设备，以解决上述背景技术中如何提高磁铁和胶套自动分离效率，以增强生产效率的技术问题。

2、本实用新型的目的是通过以下方式实现的：

3、一种磁铁和胶套自动分离设备，包括机柜，机柜上设置有工作台，工作台上设置有控制器，所述工作台上分别设置有上料工位和分离下料工位，上料工位设有用于循环上料的振动盘，分离下料工位上设置有转盘和分离装置，工作台上通过旋转驱动件与转盘连接，并可驱动转盘进行旋转运动，转盘的边缘开设有若干用于配对卡持磁铁的卡口，振动盘上通过上料通道向转盘进行延伸，旋转驱动件驱动转盘的旋转使卡口依次与上料通道配对，分离装置的内部开设有导通的分离通道，分离通道设置于转盘的下方，且分离通道呈圆弧形围绕转盘的弧形边缘配对设置，分离通道的内部设有用于间隔磁铁和胶套的间隔部，分离装置上连接有胶套集料斗，工作台上连接有下料挡板，下料挡板的一端向转盘进行延伸形成有倾斜下料部，使转盘带动磁铁旋转通过与倾斜下料部的接触从卡口进行下料，工作台上设有用于收集磁铁的磁铁集料斗。

4、上述说明中进一步的，所述振动盘的内部形成有环绕设置循环料道，循环料道的一端与上料通道进行连通，通过振动盘的振动使磁铁和胶套的组合体可沿循环料道进入上料通道，并从上料通道依次导入转盘的卡口。

5、通过振动盘内螺旋循环料道与上料通道的连通设计，实现磁铁-胶套组合体自动有序排列及连续输送，替代人工手动上料操作，解决人工上料效率低、易疲劳的问题，同时避免组合体姿态混乱导致的传输故障，提升上料环节的自动化程度与稳定性。

6、上述说明中进一步的，所述旋转驱动件包括旋转座和驱动电机，旋转座安装于工作台上，转盘的底部连接有旋转轴，旋转轴穿设安装于旋转座上，驱动电机安装于工作台的底部，且驱动电机的输出轴与旋转轴的一端通过联轴器进行连接。

7、旋转驱动件通过旋转座与驱动电机驱动转盘旋转，配合卡口与上料通道的周期性配对，实现磁铁-胶套组合体在转盘卡口中的精准定位与自动传输，解决人工传输定位不精准、效率波动大的问题，确保每个工位传输一致性，为后续分离提供稳定定位基础。

8、上述说明中进一步的，所述分离装置靠近上料通道的一端开设有与分离通道进行连通的上料口，且分离装置的另一端设置与分离通道进行连通的下料口。

9、上述说明中进一步的，所述分离装置包括底板、第一弧形块和第二弧形块，底板安装于工作台上，第一弧形块和第二弧形块配对安装于底板上，第一弧形块和第二弧形块之间留有用于输送磁铁和胶套的间隙，使第一弧形块和第二弧形块的间隙形成分离通道，间隔部设置于第二弧形块的内侧，第二弧形块的内侧形成有用于胶套分离的第二分离部，第一弧形块的顶部形成与间隔部平齐的支撑部，且第一弧形块的外侧面设置与第二分离部配对的第一分离部。

10、第一弧形块与第二弧形块配对形成分离通道，通过内侧间隔部与第一分离部、第二分离部的弧形凸起结构，实现磁铁与胶套在分离通道内的渐进式分离，解决人工分离角度控制难、一致性差的问题，通过结构设计替代人工经验操作，提升分离精度与成品质量稳定性。

11、分离通道呈圆弧形围绕转盘边缘，配合内部间隔部和第一分离部与第二分离部对磁铁与胶套的物理分隔作用，利用弧形通道的导向性实现二者在运动过程中的自然分离，替代人工撬、拉等高强度操作，解决人工分离力度控制难、易损伤产品的问题，同时弧形结构减少分离过程中的机械冲击，保护产品完整性。

12、上述说明中进一步的，所述第一分离部和第二分离部均由靠近上料通道的一端向远离上料通道的另一端呈高往低的弧形凸起设置。

13、第一分离部与第二分离部采用由高向低延伸的弧形凸起设计，利用转盘的旋转引导作用，在旋转过程中逐步将磁铁与胶套进行分离，提供分离的一致性，解决人工分离易导致产品表面损伤的问题，同时弧形结构符合运动轨迹自然过渡，降低分离阻力，提升分离流畅性。

14、上述说明中进一步的，所述第二弧形块上开设有用于穿设胶套集料斗的通孔，使胶套集料斗穿过通孔向分离通道内延伸。

15、第二弧形块的通孔与胶套集料斗的直连结构实现分离后胶套的自动收集，提升自动化程度，减少人工处理步骤。

16、上述说明中进一步的，所述倾斜下料部由靠近转盘的一端向转盘的旋转方向进行倾斜延伸，通过转盘带动磁铁与倾斜下料部的接触，使磁铁通过倾斜下料部的止挡从卡口下料。

17、倾斜下料部与转盘旋转方向的协同设计，通过机械止挡替代人工下料操作，确保磁铁从卡口稳定脱出并落入集料斗，提升下料可靠性。

18、本实用新型的有益效果：通过振动盘循环上料、转盘旋转驱动及分离装置协同作业，实现磁铁与胶套从供料、分离到集料的连续自动化处理，替代人工撬、拉、旋转等高强度操作，显著降低作业人员劳动强度，避免人工操作失误导致的质量波动，转盘边缘的卡口与振动盘上料通道精准配对，确保磁铁稳定卡持；分离通道内设的间隔部配合圆弧形延续结构，通过旋转的机械导向作用实现磁铁与胶套的物理分隔，使胶套从磁铁上分离脱落，并掉落至胶套集料斗进行收集，提高分离操作一致性，旋转驱动件驱动转盘旋转使卡口依次与上料通道配对，下料挡板的倾斜下料部辅助磁铁从卡口自动脱落，配合磁铁集料斗与胶套集料斗的分流收集，满足规模化生产需求，提高磁铁和胶套的自动化分离效率，增强生产效率。

1.一种磁铁和胶套自动分离设备，包括机柜，机柜上设置有工作台，工作台上设置有控制器，其特征在于：所述工作台上分别设置有上料工位和分离下料工位，上料工位设有用于循环上料的振动盘，分离下料工位上设置有转盘和分离装置，工作台上通过旋转驱动件与转盘连接，并可驱动转盘进行旋转运动，转盘的边缘开设有若干用于配对卡持磁铁的卡口，振动盘上通过上料通道向转盘进行延伸，旋转驱动件驱动转盘的旋转使卡口依次与上料通道配对，分离装置的内部开设有导通的分离通道，分离通道设置于转盘的下方，且分离通道呈圆弧形围绕转盘的弧形边缘配对设置，分离通道的内部设有用于间隔磁铁和胶套的间隔部，分离装置上连接有胶套集料斗，工作台上连接有下料挡板，下料挡板的一端向转盘进行延伸形成有倾斜下料部，使转盘带动磁铁旋转通过与倾斜下料部的接触从卡口进行下料，工作台上设有用于收集磁铁的磁铁集料斗。

2.根据权利要求1所述一种磁铁和胶套自动分离设备，其特征在于：所述振动盘的内部形成有环绕设置循环料道，循环料道的一端与上料通道进行连通，通过振动盘的振动使磁铁和胶套的组合体可沿循环料道进入上料通道，并从上料通道依次导入转盘的卡口。

3.根据权利要求1所述一种磁铁和胶套自动分离设备，其特征在于：所述旋转驱动件包括旋转座和驱动电机，旋转座安装于工作台上，转盘的底部连接有旋转轴，旋转轴穿设安装于旋转座上，驱动电机安装于工作台的底部，且驱动电机的输出轴与旋转轴的一端通过联轴器进行连接。

4.根据权利要求1所述一种磁铁和胶套自动分离设备，其特征在于：所述分离装置靠近上料通道的一端开设有与分离通道进行连通的上料口，且分离装置的另一端设置与分离通道进行连通的下料口。

5.根据权利要求1-4任意一项所述一种磁铁和胶套自动分离设备，其特征在于：所述分离装置包括底板、第一弧形块和第二弧形块，底板安装于工作台上，第一弧形块和第二弧形块配对安装于底板上，第一弧形块和第二弧形块之间留有用于输送磁铁和胶套的间隙，使第一弧形块和第二弧形块的间隙形成分离通道，间隔部设置于第二弧形块的内侧，第二弧形块的内侧形成有用于胶套分离的第二分离部，第一弧形块的顶部形成与间隔部平齐的支撑部，且第一弧形块的外侧面设置与第二分离部配对的第一分离部。

6.根据权利要求5所述一种磁铁和胶套自动分离设备，其特征在于：所述第一分离部和第二分离部均由靠近上料通道的一端向远离上料通道的另一端呈高往低的弧形凸起设置。

7.根据权利要求5所述一种磁铁和胶套自动分离设备，其特征在于：所述第二弧形块上开设有用于穿设胶套集料斗的通孔，使胶套集料斗穿过通孔向分离通道内延伸。

8.根据权利要求1-4任意一项所述一种磁铁和胶套自动分离设备，其特征在于：所述倾斜下料部由靠近转盘的一端向转盘的旋转方向进行倾斜延伸，通过转盘带动磁铁与倾斜下料部的接触，使磁铁通过倾斜下料部的止挡从卡口下料。