一种模壳制造生产线的制作方法

本技术涉及熔模铸造的，特别涉及一种模壳制造生产线。

背景技术：

1、熔模铸造通过制造可熔性蜡模模型，在蜡模表面涂覆多层耐火涂料并撒砂，逐层干燥、硬化后，形成具有一定厚度和强度的型壳，然后将型壳内部的蜡模熔失，从而获得中空、坚固的铸造型壳，最后浇注金属液获得铸件。

2、在现有技术中，制壳工序主要包括两个关键步骤沾浆和淋砂。此过程通常需要重复进行多次，以形成具有足够强度和透气性的多层复合型壳。

3、目前，许多铸造企业，在制壳环节仍大量依赖人工作业。操作人员需要手持蜡模组树，将其浸入浆料桶完成沾浆，然后转移至撒砂区域，通过人工将砂料淋撒在蜡模表面。

4、然而，这种传统的作业方式存在以下显著的缺陷和局限性：

5、1、整个沾浆、淋砂、转运过程高度依赖人工操作。操作人员需要反复搬运沉重的蜡模组树，并在充满粉尘和化学气味的恶劣环境中进行高强度、重复性的劳动，这不仅对工人健康有害，也极易导致职业疲劳和操作失误。

6、2、人工淋砂难以精确控制砂料撒布的均匀性、角度和覆盖面。操作人员的手部抖动、移动速度不均，极易导致蜡模的复杂型腔、深孔或凹陷处出现淋砂死角，造成该处砂层覆盖不足或缺失，在后续焙烧或浇注过程中易产生裂纹、变形等缺陷，严重影响最终铸件的尺寸精度和表面质量，导致成品率低下。

7、3、人工操作速度慢，且受限于操作人员的体能和熟练度，无法实现连续、高效的流水线作业。

技术实现思路

1、本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种模壳制造生产线，能够确保蜡模淋砂和烘干过程连续、均匀，提高型壳厚度一致性和强度，实现流水线作业，显著提升制壳效率。

2、根据本实用新型实施例的一种模壳制造生产线，包括：移料机构，包括第一抓取组件、第一机械臂和驱动组件，所述第一抓取组件用于抓取蜡模，所述第一机械臂的活动端连接所述第一抓取组件，所述驱动组件用于驱动所述第一机械臂移动，以转运蜡模；上下料机构，用于放置待加工蜡模和已加工蜡模，所述第一抓取组件能够向所述上下料机构提取待加工蜡模，或将已加工蜡模放置在所述上下料机构；所述移料机构的一侧设置有第一淋砂机构和第二淋砂机构，所述第一淋砂机构和所述第二淋砂机构沿所述第一机械臂的移动方向分布，所述第一淋砂机构和所述第二淋砂机构能够依次对蜡模淋砂；所述移料机构的另一侧设置有第一烘干机构和第二烘干机构，所述第一烘干机构和所述第二烘干机构沿所述第一机械臂移动方向分布，所述第一烘干机构和所述第二烘干机构分别与所述第一淋砂机构和所述第二淋砂机构对应，当所述第一淋砂机构对蜡模淋砂后，所述第一抓取组件将淋砂后的蜡模放入所述第一烘干机构内，所述第一烘干机构能够将蜡模烘干，当所述第二淋砂机构对蜡模淋砂后，所述第一抓取组件将淋砂后的蜡模放入所述第二烘干机构内，所述第二烘干机构能够将蜡模烘干。

3、根据本实用新型实施例的一种模壳制造生产线，至少具有如下有益效果：

4、本实用新型通过设置移料机构、上下料机构、第一淋砂机构、第二淋砂机构、第一烘干机构和第二烘干机构，通过第一抓取组件、第一机械臂和驱动组件实现蜡模的自动抓取和转运，减少人工搬运和操作强度，降低职业健康风险；第一淋砂机构和第二淋砂机构依次对蜡模进行淋砂，结合对应的烘干机构，确保蜡模淋砂和烘干过程连续、均匀，避免人工淋砂导致的淋砂死角或砂层堆积问题，提高型壳厚度一致性和强度，减少裂纹、变形等缺陷；整体生产线布局合理，实现流水线作业，显著提升制壳效率，解决产能瓶颈问题。

5、根据本实用新型实施例的一种模壳制造生产线，所述上下料机构包括上转动盘和下转动盘，所述上转动盘用于输送待加工蜡模，所述上转动盘用于放置已制壳后的蜡模。

6、根据本实用新型实施例的一种模壳制造生产线，所述第一烘干机构包括烘干箱和自动升降门，所述烘干箱内部能够容纳蜡模，所述自动升降门设置于所述烘干箱的一侧，当所述自动升降门升起时，所述第一抓取组件能够将蜡模放入烘干箱内部。

7、根据本实用新型实施例的一种模壳制造生产线，所述驱动组件包括导轨和移动小车，所述导轨安装于地面上，所述移动小车能够沿所述导轨移动，所述第一机械臂安装于所述移动小车上。

8、根据本实用新型实施例的一种模壳制造生产线，所述第一淋砂机构包括第一浆桶和第一淋砂箱，所述第一抓取组件能够将蜡模依次放入所述第一浆桶和所述第一淋砂箱，所述第一浆桶能够向蜡模沾浆，所述第一淋砂箱能够向蜡模淋砂。

9、根据本实用新型实施例的一种模壳制造生产线，所述第一浆桶具有桶体、翻盖和第一动力件，所述桶体内部用于容纳浆料，所述翻盖转动设置于所述桶体的顶部，所述第一动力件能够驱动所述翻盖转动，以打开或关闭所述桶体。

10、根据本实用新型实施例的一种模壳制造生产线，所述上下料机构位于所述第二淋砂机构靠近所述第一淋砂机构一侧。

11、根据本实用新型实施例的一种模壳制造生产线，还包括旋转机构、第三淋砂机构、第三烘干机构、第四淋砂机构和第四烘干机构，所述第二烘干机构、所述第三淋砂机构、第三烘干机构、第四淋砂机构和所述第四烘干机构依次沿所述旋转机构的旋转方向分布。

12、根据本实用新型实施例的一种模壳制造生产线，所述旋转机构包括转台、第二机械臂和第二抓取组件，所述转台用于驱动所述第二机械臂转动，所述第二机械臂连接并驱动第二抓取组件移动，所述第二抓取组件用于抓取蜡模。

13、本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

1.一种模壳制造生产线，其特征在于，包括：

2.根据权利要求1所述的一种模壳制造生产线，其特征在于，所述上下料机构（130）包括上转动盘（180）和下转动盘（190），所述上转动盘（180）用于输送待加工蜡模，所述上转动盘（180）用于放置已制壳后的蜡模。

3.根据权利要求1所述的一种模壳制造生产线，其特征在于，所述第一烘干机构（160）包括烘干箱（200）和自动升降门（210），所述烘干箱（200）内部能够容纳蜡模，所述自动升降门（210）设置于所述烘干箱（200）的一侧，当所述自动升降门（210）升起时，所述第一抓取组件（100）能够将蜡模放入所述烘干箱（200）内部。

4.根据权利要求1所述的一种模壳制造生产线，其特征在于，所述驱动组件（120）包括导轨（220）和移动小车（230），所述导轨（220）安装于地面上，所述移动小车（230）能够沿所述导轨（220）移动，所述第一机械臂（110）安装于所述移动小车（230）上。

5.根据权利要求1所述的一种模壳制造生产线，其特征在于，所述第一淋砂机构（140）包括第一浆桶（141）和第一淋砂箱（142），所述第一抓取组件（100）能够将蜡模依次放入所述第一浆桶（141）和所述第一淋砂箱（142），所述第一浆桶（141）能够向蜡模沾浆，所述第一淋砂箱（142）能够向蜡模淋砂。

6.根据权利要求5所述的一种模壳制造生产线，其特征在于，所述第一浆桶（141）具有桶体（240）、翻盖（250）和第一动力件（260），所述桶体（240）内部用于容纳浆料，所述翻盖（250）转动设置于所述桶体（240）的顶部，所述第一动力件（260）能够驱动所述翻盖（250）转动，以打开或关闭所述桶体（240）。

7.根据权利要求1所述的一种模壳制造生产线，其特征在于，所述上下料机构（130）位于所述第二淋砂机构（150）靠近所述第一淋砂机构（140）一侧。

8.根据权利要求1所述的一种模壳制造生产线，其特征在于，还包括旋转机构（270）、第三淋砂机构（280）、第三烘干机构（290）、第四淋砂机构（300）和第四烘干机构（340），所述第二烘干机构（170）、所述第三淋砂机构（280）、第三烘干机构（290）、第四淋砂机构（300）和所述第四烘干机构（340）依次沿所述旋转机构（270）的旋转方向分布。

9.根据权利要求8所述的一种模壳制造生产线，其特征在于，所述旋转机构（270）包括转台（310）、第二机械臂（320）和第二抓取组件（330），所述转台（310）用于驱动所述第二机械臂（320）转动，所述第二机械臂（320）连接并驱动第二抓取组件（330）移动，所述第二抓取组件（330）用于抓取蜡模。