一种旋风铣刀及旋风铣刀组件的制作方法

本技术涉及机械加工工具，尤其涉及一种旋风铣刀及旋风铣刀组件。

背景技术：

1、旋风铣刀是通过安装在高速旋转刀盘上的硬质合金成型刀具，从工件上铣削出螺纹的高效加工工具。现有的旋风铣刀采用压缩空气进行排屑冷却，但刀体本身却未设置对应的冷却排屑的结构，飞溅的切屑容易伤害刀体或其它部件，此外，现有的旋风铣刀多采用全身硬质合金成型刀，刀具成本高，刀具损坏后需更换整体，增加了使用成本。

2、针对上述问题，授权公告号为cn208712962u的专利文件公开了一种旋风铣刀，该旋风铣刀包括刀体和刀刃，刀刃安装在刀体的侧面上，刀刃前侧设置有冷却风道，冷却风道末端上方设置有通风口，通风口与冷却风道相通，刀体中心处设置有光孔，光孔内侧面设置有安装螺纹，刀体下端光孔外侧设置有环形凹槽。该旋风铣刀通过安装螺纹将刀刃安装在刀体上，可在刀刃损坏时单独更换刀刃，无需更换刀具整体，降低了使用成本；刀体上在刀刃的前侧设置冷却风道，在冷却风道的末端设置通风口，将外部的空气压缩装置与通风口相连，将温度低的压缩空气直接对准刀刃处进行排屑冷却，提升了排屑冷却效果，从而可保护刀体。

3、但是，上述旋风铣刀的刀刃（即刀片）是通过安装螺纹与刀体组装的，需要在旋风铣刀的刀片上开设光孔，光孔会破坏刀片的连续性，在光孔边缘形成应力集中区，当处于旋风铣削的高转速、断续切削工况时，刀片易因刚性不足产生振动，且易加速刀片的疲劳损坏，影响加工表面质量和刀具寿命。

技术实现思路

1、本实用新型提供一种旋风铣刀，以解决现有技术中旋风铣刀的刀片需开孔以与刀体组装，导致刀片易在孔周形成应力集中区，降低刀片使用寿命的技术问题；本实用新型的目的还在于提供一种旋风铣刀组件。

2、为解决上述问题，本实用新型提供的旋风铣刀采用如下技术方案：

3、一种旋风铣刀，包括刀盘和刀片，

4、所述刀盘上开设有刀槽，刀槽包括用于安装刀片的第一安装槽和用于安装楔块的第二安装槽，第一安装槽与第二安装槽连通；

5、所述楔块与所述刀片抵接的侧面为第一斜面，所述刀片与所述楔块抵接的侧面为第二斜面，第一斜面自上而下朝向所述第二斜面倾斜且第一斜面与第二斜面的倾斜角度互补；

6、所述楔块上开设有贯穿其厚度方向的通孔，通孔内壁具有螺纹，所述刀盘上设有与通孔对应的螺纹孔，螺纹连接件贯穿通孔并旋入螺纹孔中，以将所述楔块固定在所述刀盘上。

7、本实用新型所提供的旋风铣刀的有益效果是：

8、1、通过设置包括用于安装刀片的第一安装槽和用于安装楔块的第二安装槽的刀槽，且将楔块与刀片抵接的侧面、刀片与楔块抵接的侧面均设置为斜面，第一斜面与第二斜面倾斜角度互补，利用楔块紧密贴合刀片，通过楔块的挤压作用，有效防止刀片在工作过程中松动，保证刀片安装的稳固性，从而提高加工精度和产品质量；此外，利用楔块抵紧刀片，无需在刀片上开设通孔，避免了因在刀片上开设通孔而导致刀片上出现应力集中区，延长了刀片的使用寿命；

9、2、楔块上开设贯穿其厚度方向且内壁具有螺纹的通孔，刀盘上设有与通孔对应的螺纹孔，通过螺纹连接件贯穿通孔并旋入螺纹孔中，即可将楔块固定在刀盘上，这种固定方式操作简单，在需要更换刀片或对刀片进行维护时，只需拧下螺纹连接件，就能方便地取下楔块，进而对刀片进行操作，大大提高了安装和拆卸的效率，节省了时间和人力成本；

10、3、利用螺纹连接件连接楔块和刀盘，这种连接方式在机械领域应用广泛，技术成熟，具有较高的可靠性和稳定性，能够承受较大的切削力和振动，确保在长时间、高强度的工作环境下，楔块与刀盘之间的连接不会松动，从而保证整个旋风铣刀的正常运行，延长刀具的使用寿命。

11、通过上述设置，本实用新型有效解决了现有技术中旋风铣刀的刀片需开孔以与刀体组装，导致刀片易在孔周形成应力集中区，降低刀片使用寿命的技术问题。

12、进一步地，所所述第一斜面包括沿水平向依次连接的第一抵接面、弧形面和第二抵接面，第一抵接面、弧形面和第二抵接面均上下延伸，弧形面的开口朝向所述第二斜面。

13、有益效果：1、将斜面设计为包含第一抵接面、弧形面和第二抵接面且均上下延伸的结构，相较于单一的平面斜面，减少了楔块与刀片的整体接触面积，使楔块对刀片施加的作用力更加集中，在施加相同的作用力时，能够增大单位面积上的压强，从而使得楔块对刀片的压紧效果更加明显，能够更好地将刀片固定在刀槽中，防止刀片在切削过程中发生松动或位移，从而提高切削的稳定性和精度；2、第一抵接面和第二抵接面为楔块提供了两个稳定的支撑点，弧形面则连接并平滑过渡这两个支撑点，使整个斜面结构更加合理和稳固，在切削过程中，即使受到较大的冲击力和振动，楔块也能保持良好的形状和尺寸精度，不易发生变形；3、弧形面的设计还可避免出现因制造误差、受力不均匀等因素而出现的第一斜面中间部分凸出，进而避免因第一斜面中间部分凸出而导致的对刀片的固定作用差，使刀片左右晃动的情况。

14、进一步地，所述第一抵接面背离所述弧形面的一侧和所述第二抵接面背离所述弧形面的一侧均具有倒角面，倒角面上下延伸。

15、进一步地，所述倒角面为平面倒角面。

16、进一步地，所述第一斜面的倾斜角度为15°。

17、进一步地，所述通孔包括自上而下依次相连的光孔段和螺纹孔段，螺纹孔段内壁具有螺纹。

18、进一步地，所述光孔段的径向尺寸大于所述螺纹孔段的径向尺寸。

19、有益效果：光孔段位于上方且径向尺寸较大，在装配螺纹连接件时，光孔段可以起到引导作用，使连接件更容易、更准确地插入到通孔中，减少因对位不准而导致的装配困难和连接件损坏的情况，提高装配效率。

20、进一步地，所述刀槽的数量为多个，多个所述刀槽沿所述刀盘的圆周方向间隔布置。

21、为解决上述问题，本实用新型提供的旋风铣刀组件采用如下技术方案：

22、一种旋风铣刀组件，包括转接柄和旋风铣刀，所述旋风铣刀为上述的旋风铣刀；

23、所述旋风铣刀包括刀盘和刀片：

24、所述刀盘上开设有刀槽，刀槽包括用于安装刀片的第一安装槽和用于安装楔块的第二安装槽，第一安装槽与第二安装槽连通；

25、所述楔块与所述刀片抵接的侧面为第一斜面，所述刀片与所述楔块抵接的侧面为第二斜面，第一斜面自上而下朝向所述第二斜面倾斜且第一斜面与第二斜面的倾斜角度互补；

26、所述楔块上开设有贯穿其厚度方向的通孔，通孔内壁具有螺纹，所述刀盘上设有与通孔对应的螺纹孔，螺纹连接件贯穿通孔并旋入螺纹孔中，以将所述楔块固定在所述刀盘上。

27、本实用新型所提供的旋风铣刀组件的有益效果是：

28、1、通过设置包括用于安装刀片的第一安装槽和用于安装楔块的第二安装槽的刀槽，且将楔块与刀片抵接的侧面、刀片与楔块抵接的侧面均设置为斜面，第一斜面与第二斜面倾斜角度互补，利用楔块紧密贴合刀片，通过楔块的挤压作用，有效防止刀片在工作过程中松动，保证刀片安装的稳固性，从而提高加工精度和产品质量；此外，利用楔块抵紧刀片，无需在刀片上开设通孔，避免了因在刀片上开设通孔而导致刀片上出现应力集中区，延长了刀片的使用寿命；

29、2、楔块上开设贯穿其厚度方向且内壁具有螺纹的通孔，刀盘上设有与通孔对应的螺纹孔，通过螺纹连接件贯穿通孔并旋入螺纹孔中，即可将楔块固定在刀盘上，这种固定方式操作简单，在需要更换刀片或对刀片进行维护时，只需拧下螺纹连接件，就能方便地取下楔块，进而对刀片进行操作，大大提高了安装和拆卸的效率，节省了时间和人力成本；

30、3、利用螺纹连接件连接楔块和刀盘，这种连接方式在机械领域应用广泛，技术成熟，具有较高的可靠性和稳定性，能够承受较大的切削力和振动，确保在长时间、高强度的工作环境下，楔块与刀盘之间的连接不会松动，从而保证整个旋风铣刀的正常运行，延长刀具的使用寿命。

31、通过上述设置，本实用新型有效解决了现有技术中旋风铣刀的刀片需开孔以与刀体组装，导致刀片易在孔周形成应力集中区，降低刀片使用寿命的技术问题。

32、进一步地，所述转接柄与所述旋风铣刀可拆连接或者一体成型。

33、进一步地，所所述第一斜面包括沿水平向依次连接的第一抵接面、弧形面和第二抵接面，第一抵接面、弧形面和第二抵接面均上下延伸，弧形面的开口朝向所述第二斜面。

34、有益效果：1、将斜面设计为包含第一抵接面、弧形面和第二抵接面且均上下延伸的结构，相较于单一的平面斜面，减少了楔块与刀片的整体接触面积，使楔块对刀片施加的作用力更加集中，在施加相同的作用力时，能够增大单位面积上的压强，从而使得楔块对刀片的压紧效果更加明显，能够更好地将刀片固定在刀槽中，防止刀片在切削过程中发生松动或位移，从而提高切削的稳定性和精度；2、第一抵接面和第二抵接面为楔块提供了两个稳定的支撑点，弧形面则连接并平滑过渡这两个支撑点，使整个斜面结构更加合理和稳固，在切削过程中，即使受到较大的冲击力和振动，楔块也能保持良好的形状和尺寸精度，不易发生变形；3、弧形面的设计还可避免出现因制造误差、受力不均匀等因素而出现的第一斜面中间部分凸出，进而避免因第一斜面中间部分凸出而导致的对刀片的固定作用差，使刀片左右晃动的情况。

35、进一步地，所述第一抵接面背离所述弧形面的一侧和所述第二抵接面背离所述弧形面的一侧均具有倒角面，倒角面上下延伸。

36、进一步地，所述倒角面为平面倒角面。

37、进一步地，所述第一斜面的倾斜角度为15°。

38、进一步地，所述通孔包括自上而下依次相连的光孔段和螺纹孔段，螺纹孔段内壁具有螺纹。

39、进一步地，所述光孔段的径向尺寸大于所述螺纹孔段的径向尺寸。

40、有益效果：光孔段位于上方且径向尺寸较大，在装配螺纹连接件时，光孔段可以起到引导作用，使连接件更容易、更准确地插入到通孔中，减少因对位不准而导致的装配困难和连接件损坏的情况，提高装配效率。

41、进一步地，所述刀槽的数量为多个，多个所述刀槽沿所述刀盘的圆周方向间隔布置。