一种棒材生产线的废钢切头收集框的制作方法

本技术涉及轧钢生产，尤其涉及一种棒材生产线的废钢切头收集框。

背景技术：

1、目前，棒材机组由20架轧机组成，生产过程中，钢坯首先经粗轧机组中轧制 8 个道次、1#飞剪切头（尾）后进入中轧机组中轧制，然后轧件由 2#飞剪切头（尾） 进入精轧机组轧制，最后轧件经3#飞剪分段后进入冷床，成品断面为16～25mm的圆钢和12～25mm的带肋钢筋。粗轧机组和中轧机组之间采用微张力轧制，精轧机组之间采用活套无张力轧制。1#、2#、3#飞剪具有切头、切尾、碎断及倍尺功能，当轧制过程出现事故时，飞剪碎断功能自动启动，进行连续剪切，将轧件碎断，碎断的废钢掉落至剪坑切头框内。

2、在棒材连轧的生产线上，飞剪通常布置在粗中轧或精轧机前，承担着切头、切尾或事故碎断的关键任务。切头框主要功能为承接碎断的钢材，具有承重能力，便于吊运、倾倒。

3、在连续轧钢生产中，为保证轧件端部质量和顺利咬入下一道次，需在轧线过程中使用飞剪对轧件的头部和尾部进行剪切。被剪下的高温切头（温度可达800℃以上）需要被迅速收集并移出生产线，以避免对后续设备和工艺造成干扰。切头框是实现这一功能的关键辅助设备，通常布置在飞剪后的溜槽下方。

4、现有的切头框在长期、重载、冲击等工况下存在的以下问题：（1）结构易变形损坏，传统切头框结构单薄，在高温切头的反复冲击下，侧板易鼓胀，底板易变形、开裂，使用寿命短。（2）吊运方式单一且不便，多数切头框仅能整体吊运，清渣时必须占用天车将整个沉重的框体吊走，操作流程长，天车占用率高。（3）清渣效率低下，整体吊运至固定地点再倒渣，转运和处理环节多，效率低，无法满足快节奏生产的需求。（4）抗冲击性能不足，简单的板式结构无法有效分散和吸收切头的冲击能量，导致设备振动大、噪音高、磨损快。

技术实现思路

1、针对上述问题，本实用新型的目的在于提供一种棒材生产线的废钢切头收集框，通过全面的结构强化，并集成多种吊运功能，从而有效解决结构易变形损坏、吊运方式单一且不便、清渣效率低下和抗冲击性能不足等问题。

2、本实用新型采用的技术方案如下：

3、本实用新型所提出的一种棒材生产线的废钢切头收集框，包括框体、吊梁和吊耳；所述吊梁对应固连在框体左右两侧壁顶端的中部之间；所述吊耳分别上下交替的固连在框体的前后两侧壁的外端面。

4、进一步的，所述框体为顶部开放的长方体箱体，其由底板和四块侧板焊接而成。

5、进一步的，所述框体的整体材质为q345b钢。

6、进一步的，所述框体侧板的外壁上均焊接有纵横交错布置的筋板，形成网格状加强结构。

7、进一步的，所述框体底板的底部焊接有密集的横向与纵向的加强筋，加强筋相互交叉形成方格形加强结构。

8、进一步的，所述吊梁由圆钢弯制而成，其两端分别通过吊运环与框体固连。

9、与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

10、1、结构坚固耐用：通过周边加筋和方格底板的结构设计，显著提升了框体的抗冲击和抗变形能力。

11、2、功能多样，清渣灵活：提供了整体吊运和定点倾倒两种清空方式，可根据现场工况灵活选择，最大化作业效率。

12、3、防卡阻与缓冲效果好：内部导流与缓冲结构有效解决了卡料问题，并保护了框体。

13、4、吊运安全可靠：吊梁和倾倒吊耳设计规范，确保了吊装作业的安全。

1.一种棒材生产线的废钢切头收集框，其特征在于：所述收集框包括框体、吊梁和吊耳；所述吊梁对应固连在框体左右两侧壁顶端的中部之间；所述吊耳分别上下交替的固连在框体的前后两侧壁的外端面。

2.根据权利要求1所述的一种棒材生产线的废钢切头收集框，其特征在于：所述框体为顶部开放的长方体箱体，其由底板和四块侧板焊接而成。

3.根据权利要求2所述的一种棒材生产线的废钢切头收集框，其特征在于：所述框体的整体材质为q345b钢。

4.根据权利要求2所述的一种棒材生产线的废钢切头收集框，其特征在于：所述框体侧板的外壁上均焊接有纵横交错布置的筋板，形成网格状加强结构。

5.根据权利要求2所述的一种棒材生产线的废钢切头收集框，其特征在于：所述框体底板的底部焊接有密集的横向与纵向的加强筋，加强筋相互交叉形成方格形加强结构。

6.根据权利要求1所述的一种棒材生产线的废钢切头收集框，其特征在于：所述吊梁由圆钢弯制而成，其两端分别通过吊运环与框体固连。