一种数控机床的制作方法

本技术涉及数控机床的，尤其是涉及一种数控机床。

背景技术：

1、在机械加工领域，数控机床的发展对于提高生产效率和加工精度起到了至关重要的作用。随着工业的不断进步，对于各类工件的加工需求日益增长，数控机床凭借其自动化程度高、加工精度稳定等特点，广泛应用于汽车制造、航空航天、电子设备等众多行业。它能够精确地对各种形状和尺寸的工件进行加工，满足不同行业对于零部件的高质量要求，极大地推动了制造业的发展。

2、在对工件两端进行加工时，现有的机床通常采用的方法是先将工件夹持于电主轴，对工件的一端进行加工。当这一端加工完成后，操作人员需要将工件从电主轴上取下，然后将工件的另一端朝外重新夹持在电主轴上，再对工件的另一端进行加工。这种加工方式在许多机床设备中普遍采用，是一种较为传统和常规的操作流程，在一定程度上能够完成工件两端的加工任务。

3、然而，现有的这种加工方式存在明显的缺陷。由于需要多次夹持和取下工件，导致整个加工过程繁琐，增加了加工时间，使得生产效率较低。特别是在批量生产的情况下，频繁的装夹操作会极大地影响生产进度，无法满足高效生产的需求。

技术实现思路

1、为了提高设备的自动化水平，提高设备的生产效率，本技术提供一种数控机床。

2、本技术提供的一种数控机床采用如下的技术方案：

3、一种数控机床，包括机架、第一电主轴、第二电主轴和加工机构，所述第一电主轴同轴转动连接于机架，所述第一电主轴用于夹持工件并驱动工件转动，所述第二电主轴同轴转动连接于机架，所述第二电主轴的转动轴线与第一电主轴转动轴线重合，所述第二电主轴用于夹持工件并驱动工件转动，所述加工机构连接于机架，所述加工机构用于对工件端部进行加工。

4、通过采用上述技术方案，将工件夹持于第一电主轴，通过加工机构对工件的一端进行加工，加工完成后，将工件送入第二电主轴内，便于加工机构对工件的另一端进行加工，减少人工实现工件转向的操作，提高设备的自动化水平，提高生产效率。

5、优选的，所述加工机构包括第一加工组件和第二加工组件，所述第一加工组件连接于机架，所述第一加工组件用于对夹持于第一电主轴的工件进行加工，所述第二加工组件连接于机架，所述第二加工组件位于第一加工组件沿第一滑动座滑动方向的一侧，所述第二加工组件用于对夹持于第二电主轴的工件进行加工。

6、通过采用上述技术方案，第一加工组件用于对夹持于第一电主轴的工件端部进行加工，第二加工组件用于对夹持于第二电主轴的工件端部进行加工，可同时对两个工件的两端进行加工，提高生产效率。

7、优选的，还包括滑动机构，所述滑动机构包括第一滑动座和水平驱动组件，所述第一滑动座滑动连接于机架，所述第一滑动座的滑动方向垂直于第二电主轴的转动轴线，所述水平驱动组件连接于机架，所述水平驱动组件用于驱动第一滑动座滑动，所述第二电主轴同轴转动连接于第一滑动座。

8、通过采用上述技术方案，水平驱动组件驱动第一滑动座滑动，带动第二电主轴和夹持于第二电主轴的工件滑动，便于灵活调整第二电主轴和工件位置，便于第一加工组件和第二加工组件错位设置，减少第一加工组件和第二加工组件相互影响的可能性，提高设备的灵活性和适应性。

9、优选的，所述滑动机构还包括第二滑动座和轴向驱动组件，所述第二滑动座滑动连接于第一滑动座，所述第二滑动座的滑动方向平行于第二电主轴的转动轴线，所述轴向驱动组件连接于第一滑动座，所述轴向驱动组件用于驱动第二滑动座滑动，所述第二电主轴同轴转动连接于第二滑动座。

10、通过采用上述技术方案，轴向驱动组件驱动第二滑动座滑动，带动第二电主轴滑动，便于调节第二电主轴和第一电主轴或第二加工组件之间的间距，满足不同长度工件的加工需要，提高设备的适用范围。

11、优选的，还包括输送带和顶出组件，所述机架设有出料口，所述输送带连接于机架，所述输送带与出料口正对，所述输送带用于输送完成加工的工件，所述顶出组件连接于第二滑动座，所述顶出组件用于推动工件脱离第二电主轴。

12、通过采用上述技术方案，完成加工后，第二滑动座滑动靠近出料口，顶出组件将工件推离第二电主轴并掉落于输送带，通过输送带将工件输送至指定区域进行收集，提高设备的自动化水平。

13、优选的，还包括挡板、第一复位件、齿轮和齿条，所述挡板转动连接于机架用于遮盖出料口，所述挡板的转动轴线连接于第一滑动座的滑动方向，所述第一复位件连接于挡板和机架之间，所述第一复位件使得挡板具有封闭出料口的趋势，所述齿轮连接于挡板，所述齿轮轴线与挡板转动轴线重合，所述齿条滑动连接于机架，所述齿条的滑动方向平行于第二滑动座的滑动方向，所述齿条与齿轮相啮合，所述齿条的一端用于与第二滑动座相抵接。

14、通过采用上述技术方案，第一复位件驱动挡板封闭出料口，减少加工产生的碎屑通过出料口掉落于输送带，减少对输送带造成损坏的可能性，需要将完成加工的工件放置于输送带时，第二滑动座滑动抵接齿条，推动齿条滑动，齿条与齿轮相啮合，驱动挡板转动实现出料口开启，便于将工件放置于输送带，提高设备的使用寿命和保持工作环境整洁。

15、优选的，还包括抵接块、第二复位件、锁定件和第三复位件，所述抵接块滑动连接于机架，所述抵接块的滑动方向为竖直，所述抵接块上端设有第一倒角，所述第一倒角设有两个，两个所述第一倒角沿第一滑动座滑动方向对称分布，所述第一倒角用于与第一滑动座相抵接，所述第二复位件连接于抵接块和机架之间，所述第二复位件使得抵接块具有靠近齿条的趋势，所述锁定件滑动连接于抵接块，所述锁定件的滑动方向平行于抵接块的滑动方向，所述齿条设有锁定槽，所述锁定槽用于锁定件嵌入，所述第三复位件连接于锁定件和抵接块之间，所述第三复位件使得锁定件具有靠近齿条的趋势。

16、通过采用上述技术方案，第二复位件驱动抵接块滑动靠近挡板，第三复位件驱动锁定件嵌入锁定槽，实现挡板和机架之间的固定连接，第一滑动座抵接第一倒角，推动抵接块滑动，带动锁定件下移脱离锁定槽，便于第二滑动座抵接齿条驱动挡板转动，减少挡板意外开启的可能性，提高设备的可靠性。

17、优选的，还包括风扇、电源、第一触片和第二触片，所述风扇连接于机架，所述风扇朝向第一电主轴靠近第二电主轴的一侧，所述电源连接于机架，所述电源与风扇电性连接，所述第一触片连接于机架，所述第一触片与电源和风扇电性连接，所述第二触片连接于第一滑动座，所述第二触片用于与第一触片相贴合以实现风扇通电。

18、通过采用上述技术方案，第二电主轴滑动与第一电主轴正对，第一触片和第二触片相贴合，实现电源为风扇提供电力，风扇工作，将第一电主轴和第二电主轴外侧的碎屑吹离第一电主轴和第二电主轴，减少碎屑残留于第一电主轴或第二电主轴外周对后续加工生产影响，提高设备的可靠性。

19、优选的，还包括滑块、第四复位件、第一磁块和第二磁块，所述机架设有第一凹槽，所述第一触片嵌于第一凹槽内，所述第一滑动座设有第二凹槽，所述滑块滑动嵌于第二凹槽内，所述第二触片连接于滑块靠近第一触片的一侧，所述第四复位件连接于滑块和第一滑动座之间，所述第四复位件使得滑块具有嵌于第二凹槽内的趋势，所述第一磁块嵌于第一凹槽内，所述第二磁块连接于滑块，所述第一磁块和第二磁块相互吸引。

20、通过采用上述技术方案，第一触片嵌于第一凹槽内，设置滑块和第四复位件，使得第一滑动座滑动过程中，第二触片嵌于第二凹槽内，减少第一触片和第二触片与外界碰撞损坏的可能性，当第一凹槽与第二凹槽正对，第一磁块和第二磁块相互吸引，驱动滑块滑动嵌入第一凹槽内，实现第一触片和第二触片相贴合，实现风扇通电，提高设备的可靠性。

21、综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：

22、1.将工件夹持于第一电主轴，通过加工机构对工件的一端进行加工，加工完成后，将工件送入第二电主轴内，便于加工机构对工件的另一端进行加工，减少人工实现工件转向的操作，提高设备的自动化水平，提高生产效率；

23、2.第一加工组件用于对夹持于第一电主轴的工件端部进行加工，第二加工组件用于对夹持于第二电主轴的工件端部进行加工，可同时对两个工件的两端进行加工，提高生产效率；

24、3.水平驱动组件驱动第一滑动座滑动，带动第二电主轴和夹持于第二电主轴的工件滑动，便于灵活调整第二电主轴和工件位置，便于第一加工组件和第二加工组件错位设置，减少第一加工组件和第二加工组件相互影响的可能性，提高设备的灵活性和适应性；轴向驱动组件驱动第二滑动座滑动，带动第二电主轴滑动，便于调节第二电主轴和第一电主轴或第二加工组件之间的间距，满足不同长度工件的加工需要，提高设备的适用范围。