整体副车架立式自动加工线的制作方法

本技术涉及自动加工线，具体为整体副车架立式自动加工线。

背景技术：

1、目前，在汽车制造与焊装生产线上，副车架等大型结构件的加工仍主要依赖传统的固定式工装配合人工翻转与转位方式。现有的副车架加工设备通常包括固定加工机头、独立定位工装及人工或机械翻转机构。加工过程中，为了完成不同面的钻孔、铣削或焊接操作，操作人员需反复进行工件夹持、翻转和重新定位，不仅劳动强度高，而且容易产生定位误差，导致加工精度下降。

2、典型的立式加工设备多采用单工位固定结构，其转位机构通常通过液压翻转台或机械摆臂实现角度调整，但其调位范围有限，且结构复杂、维护成本高。此外，现有部分设备在工件输送环节仍采用链式或滚筒输送机构，难以实现与旋转变位装置的联动控制，造成加工节拍延迟和生产线运行不连续。

3、在工件传输方面，传统直线输送机构普遍依靠平皮带或辊轴输送系统，其对形状复杂、底面不平整的副车架支撑不充分，常导致工件滑移、姿态偏移或震动累积误差。特别是在副车架底部结构存在弧度或加强筋的情况下，输送装置与工件间的接触面不稳定，影响后续加工定位精度和夹紧可靠性。

4、因此，亟需一种能够在同一工位实现副车架多角度自动变位、稳定输送并与加工机构协同运作的整体立式自动加工线结构，以克服现有技术存在的人工干预多、定位精度差、自动化程度低等问题。

技术实现思路

1、本实用新型旨在解决现有副车架立式加工设备存在的角度调位依赖人工翻转、输送定位不稳、自动化程度低等技术问题，提供一种结构合理、运行稳定、可实现多角度变位与自动输送的整体副车架立式自动加工线。

2、本实用新型的整体方案如下：

3、该加工线包括机座、加工机头、变位组件及输送组件。通过在机座上配置可滑动的加工机头，并结合设于机座下方的旋转式变位组件和偏心驱动的输送组件，实现副车架在多工位下的自动定位、旋转调位及连续输送，从而在同一加工线完成多面加工操作。该方案可有效减少人工干预、提高定位精度和加工效率。

4、在一较佳示例中，该整体副车架立式自动加工线包括机座、加工机头、变位组件以及输送组件。

5、所述机座作为整机的承载结构，用于支撑加工机头及变位组件，为整机提供稳定的安装基准。加工机头滑动安装于机座表面，可沿垂直方向实现自动进给运动，对副车架各部位进行钻削、铣削或焊接操作。

6、具体的，通过机座的刚性支撑与滑动安装结构的配合，保证加工机头运动平稳且重复定位精度高，从而提升工件加工一致性与精度。

7、在一较佳示例中，所述变位组件包括承环座、转盘及转向舵机。承环座内侧固定安装有内齿环，转盘转动套接于承环座的内侧，并通过轴承环支撑。转向舵机固定安装于转盘的输送座表面，其外转子结构通过齿环与内齿环啮合，实现对转盘的旋转驱动。

8、具体的，通过转向舵机带动转盘绕垂直轴旋转，可实现副车架在加工过程中的多角度调位，使加工机头在不同角度下连续执行加工任务，无需人工翻转工件，显著提高加工效率与定位精度。

9、在一较佳示例中，承环座的上下表面均设有轴承环，且通过轴承环与转盘表面滑动抵接，轴承环表面嵌入安装有若干轴承滚珠。

10、具体的，该结构通过上下双层轴承支撑的方式有效降低转盘旋转时的摩擦阻力，使旋转平稳可靠，延长使用寿命，并确保副车架在旋转变位时的姿态稳定。

11、在一较佳示例中，所述输送组件包括同步驱动器、曲轴杆及输送条块。同步驱动器安装于转盘表面，用于驱动两个平行布置的曲轴杆实现同步转动。曲轴杆由轴杆及若干偏心布置的圆盘构成，各圆盘圆心绕轴杆外周均匀分布；输送条块通过与偏心圆盘适配的套孔套接于曲轴杆外周，并在曲轴杆转动时实现周期性升降运动。

12、具体的，通过同步驱动器的联动输出，可使输送条块沿水平方向交替升降，对副车架底部形成推送作用，从而实现工件的直线自动输送，减少人工干预并保证输送节奏与加工节拍同步。

13、在一较佳示例中，所述曲轴杆的数量为两个且相互平行布置，两个曲轴杆均与同步驱动器的输出端连接并保持同步旋转。

14、具体的，该双曲轴结构保证了输送运动的平衡与协调，使副车架在输送过程中受力均匀，避免倾斜、跳动等不稳定因素，确保工件姿态保持水平稳定。

15、在一较佳示例中，所述输送条块的顶面固定黏贴有胶条，且胶条为柔性橡胶材质构件。

16、具体的，胶条的防滑与缓冲特性能够在输送过程中吸收振动、增加摩擦力，防止副车架在移动中发生滑移与震动，确保加工过程的定位稳定性与重复精度。

17、在一较佳示例中，若干输送条块通过曲轴杆的转动实现交替往复运动，与副车架底面周期性接触与分离，形成持续托举与输送动作，从而实现副车架的直线进给与自动出料。

18、具体的，该结构实现了输送组件与变位组件的协同运作，使副车架在旋转与输送之间实现无缝衔接，提升整线的自动化程度与加工节拍连续性。

19、本实用新型所取得的有益效果为：

20、1.本实用新型中，通过机座、加工机头及变位组件的协同设计，利用转向舵机带动转盘绕垂直轴旋转，实现副车架在加工过程中的多角度自动调位，能够在同一工位完成不同方向的加工操作，显著减少人工翻转和重复装夹，提高加工精度与生产效率。

21、2.本实用新型中，通过同步驱动器驱动双曲轴杆形成偏心往复运动，带动输送条块实现工件的自动线性输送，结合胶条的缓冲防滑支撑结构，使副车架在输送与加工过程中的定位更加稳定，保证输送过程平稳可靠，整体系统运行连续性与自动化程度显著提升。

1.整体副车架立式自动加工线，其特征在于，包括机座（100）、变位组件（200）和输送组件（300），以及滑动安装于机座（100）表面的加工机头（110）；所述变位组件（200）包括承环座（210）、转盘（220）以及固定于转盘（220）内侧的转向舵机（230）；所述承环座（210）的内侧固定安装有内齿环（211），所述转盘（220）转动套接于承环座（210）的内侧，且转盘（220）内侧固定安装有输送座（221）；所述转向舵机（230）固定于输送座（221）表面，且外周套接并与内齿环（211）的内侧齿环啮合；所述输送组件（300）包括同步驱动器（310）、曲轴杆（320）以及转动套接于曲轴杆（320）表面的输送条块（330）；所述同步驱动器（310）用于驱动两个曲轴杆（320）同步转动，若干所述输送条块（330）相互平行布置并依次套接于曲轴杆（320）的表面。

2.根据权利要求1所述的整体副车架立式自动加工线，其特征在于，所述承环座（210）的上下表面均设有轴承环（212），且通过轴承环（212）与转盘（220）表面滑动抵接，所述轴承环（212）表面嵌入安装有若干轴承滚珠。

3.根据权利要求1所述的整体副车架立式自动加工线，其特征在于，所述转向舵机（230）为外转子电机结构，且外周转子通过表面齿环与内齿环（211）内侧啮合传动，以带动转盘（220）和输送组件（300）进行转向偏转。

4.根据权利要求1所述的整体副车架立式自动加工线，其特征在于，所述曲轴杆（320）包括轴杆和若干偏心布置的圆盘，各个圆盘圆心绕轴杆外周均匀分布，各个输送条块（330）的表面开设有与圆盘相适配的套孔。

5.根据权利要求1所述的整体副车架立式自动加工线，其特征在于，所述曲轴杆（320）的数量为两个且相互平行布置，两个曲轴杆（320）均与同步驱动器（310）的输出端连接并实现同步转动。

6.根据权利要求1所述的整体副车架立式自动加工线，其特征在于，所述输送条块（330）的顶面固定黏贴有胶条（331），且所述胶条（331）为柔性橡胶材质构件。

7.根据权利要求1所述的整体副车架立式自动加工线，其特征在于，若干所述输送条块（330）通过曲轴杆（320）转动实现交替往复运动，与副车架底面接触以实现副车架的直线托持输送。