一种应用于自动折弯中心自动拼压脚装置的制作方法

本技术属于折弯设备，具体涉及一种应用于自动折弯中心自动拼压脚装置。

背景技术：

1、在金属板材加工领域，自动折弯中心作为实现高精度折弯成型的关键设备，广泛应用于汽车制造、家电生产、五金加工等行业。其工作过程中，需通过压脚装置对板材进行稳定夹持定位，避免板材在折弯过程中出现位移、翘曲或褶皱，确保折弯角度、尺寸精度符合工艺要求。因此，压脚装置的性能直接决定了自动折弯中心的加工质量、效率及设备适配性，是影响生产线稳定性的核心组件之一。

2、随着行业对加工精度、批量生产效率及多规格工件适配需求的提升，传统压脚装置逐渐暴露出诸多技术短板，难以满足现代化生产的严苛要求，成为制约自动折弯中心性能升级的关键瓶颈。

3、传统压脚装置多采用一体化固定结构，或仅能实现小范围位置调节，无法根据工件尺寸、折弯工艺需求灵活调整压脚位置；若需适配不同宽度、厚度的板材，往往需要拆卸并更换整套压脚组件，甚至对设备原有安装结构进行改造，不仅操作繁琐、耗时较长，还可能因改造导致设备基准偏移，影响后续加工精度；在使用中存在着问题。

技术实现思路

1、本实用新型针对现有技术中存在的技术问题，提供了一种应用于自动折弯中心自动拼压脚装置。

2、为了达到上述目的，本实用新型采用的技术方案为：一种应用于自动折弯中心自动拼压脚装置，包括导向板，导向板上滑动安装升降压脚部，升降压脚部滑动至导向板的中部。

3、作为优选，所述的升降压脚部包括气缸座、升降压脚，气缸座底面固定安装固定块，气缸座顶面一侧开设透槽，透槽顶端与外界相通，透槽顶端宽度小于透槽底端宽带，导向板插入至透槽内，固定块内设置控制组件、连接组件、导向组件，控制组件控制升降压脚竖向位移，连接组件与升降压脚连接，导向组件对升降压脚进行导向。

4、作为优选，所述的控制组件包括开设于固定块内的腔体，腔体内滑动安装活塞，活塞底端固定安装活塞杆，腔体底端内壁开设通孔，活塞杆穿过通孔。

5、作为优选，所述的连接组件包括固定块底端开设的放置槽、推动件、接触件，推动件在放置槽内竖向位移，且与活塞杆连接，推动件与接触件接触，且将接触件向下推动，接触件与升降压脚接触。

6、作为优选，所述的推动件包括推块，推块的一侧开设两个长圆槽，推块顶面与活塞杆底端固定连接。

7、作为优选，所述的接触件包括两块第一块、两块第二块，第一块顶端与第二块一端固定连接，第一块顶端一侧开设销孔，通过插销将销孔与长圆槽配合连接，第二块的另一端与放置槽的侧面内壁转动连接，推块位于第一块上方，且能够与第一块顶端接触。

8、作为优选，所述的导向组件包括两个放置腔，放置腔开设于固定块顶端，且前后排列，固定块底端镶嵌安装两个导套，导套的圆心与放置腔的圆心处于同一竖向中心线上，导套内滑动安装导向轴，导向轴的底端与升降压脚的顶面固定连接，导向轴的顶端穿过导套插入至放置腔内，放置腔内安装复位弹簧，复位弹簧的一端与放置腔的底端内壁固定连接，复位弹簧的另一端与导向轴的顶端固定连接，导向轴穿过复位弹簧。

9、作为优选，所述的气缸座的前后两端分别开设螺孔，螺孔内螺纹配合螺杆，两根螺杆的相背端分别固定安装限位杆。

10、与现有技术相比，本实用新型的优点和积极效果在于：

11、（1） 升降压脚部通过螺栓与导向板滑动配合，可精准移动至导向板中部并固定，结合气缸座两侧的限位杆设计，能与现有左右 l 型压脚形成拼接配合，避免相互干涉，无需对设备原有结构进行大幅改造，适配不同规格的折弯中心及工件加工需求；

12、（2） 导向组件通过导套与导向轴的滑动配合，结合复位弹簧的弹性约束，使升降压脚在竖向移动过程中始终保持直线轨迹，有效防止偏移歪斜；复位弹簧同时实现压脚的自动回位，确保每次压持动作后快速复位，保障加工节拍的连贯性；

13、（3） 推块与接触件的接触式传动的方式，使压力传递平稳，减少冲击载荷对零部件的损伤，同时降低运行噪音，改善工作环境；

14、（4） 各组件集成于气缸座内部，结构布局合理，占用空间小，不影响折弯中心的其他运动部件运行；零部件之间采用螺栓、插销等可拆卸连接方式，便于后期的检修、更换和维护。

1.一种应用于自动折弯中心自动拼压脚装置，其特征在于，包括导向板（1），导向板（1）上滑动安装升降压脚部，升降压脚部滑动至导向板（1）的中部；所述的升降压脚部包括气缸座（2）、升降压脚（3），气缸座（2）底面固定安装固定块（15），气缸座（2）顶面一侧开设透槽（4），透槽（4）顶端与外界相通，透槽（4）顶端宽度小于透槽（4）底端宽带，导向板（1）插入至透槽内，固定块（15）内设置控制组件、连接组件、导向组件，控制组件控制升降压脚（3）竖向位移，连接组件与升降压脚（3）连接，导向组件对升降压脚（3）进行导向。

2.根据权利要求1所述的一种应用于自动折弯中心自动拼压脚装置，其特征在于，所述的控制组件包括开设于固定块（15）内的腔体（5），腔体（5）内滑动安装活塞，活塞底端固定安装活塞杆（6），腔体（5）底端内壁开设通孔，活塞杆（6）穿过通孔。

3.根据权利要求2所述的一种应用于自动折弯中心自动拼压脚装置，其特征在于，所述的连接组件包括固定块（15）底端开设的放置槽、推动件、接触件，推动件在放置槽内竖向位移，且与活塞杆（6）连接，推动件与接触件接触，且将接触件向下推动，接触件与升降压脚（3）接触。

4.根据权利要求3所述的一种应用于自动折弯中心自动拼压脚装置，其特征在于，所述的推动件包括推块（7），推块（7）的一侧开设两个长圆槽，推块（7）顶面与活塞杆（6）底端固定连接。

5.根据权利要求4所述的一种应用于自动折弯中心自动拼压脚装置，其特征在于，所述的接触件包括两块第一块（8）、两块第二块（9），第一块（8）顶端与第二块（9）一端固定连接，第一块（8）顶端一侧开设销孔，通过插销将销孔与长圆槽配合连接，第二块（9）的另一端与放置槽的侧面内壁转动连接，推块（7）位于第一块（8）上方，且能够与第一块（8）顶端接触。

6.根据权利要求5所述的一种应用于自动折弯中心自动拼压脚装置，其特征在于，所述的导向组件包括两个放置腔（10），放置腔（10）开设于固定块（15）顶端，且前后排列，固定块（15）底端镶嵌安装两个导套（11），导套（11）的圆心与放置腔（10）的圆心处于同一竖向中心线上，导套（11）内滑动安装导向轴（12），导向轴（12）的底端与升降压脚（3）的顶面固定连接，导向轴（12）的顶端穿过导套（11）插入至放置腔（10）内，放置腔（10）内安装复位弹簧（13），复位弹簧（13）的一端与放置腔（10）的底端内壁固定连接，复位弹簧（13）的另一端与导向轴（12）的顶端固定连接，导向轴（12）穿过复位弹簧（13）。

7.根据权利要求6所述的一种应用于自动折弯中心自动拼压脚装置，其特征在于，所述的气缸座（2）的前后两端分别开设螺孔，螺孔内螺纹配合螺杆，两根螺杆的相背端分别固定安装限位杆（14）。