一种多工位连续冲压成型模具装置的制作方法

本发明涉及冲压成型模具，尤其涉及一种多工位连续冲压成型模具装置。

背景技术：

1、在金属冲压件的连续生产过程中，为了提高生产效率，通常需要采用多工位连续冲压成型模具对板材进行多道工序的流水线作业。为了保证工件在各工位之间的顺畅流转，成型后的冲压件需要快速且无损地从模具中脱模，以便自动化输送机构将其准确抓取并递送至下一加工工位。

2、目前，现有的冲压脱模方案多采用底侧顶升配合侧壁分离的结构。例如，公告号为cn110385376b的发明专利公开了一种金属成型冲压模。该模具的工作原理是在板材冲压成型后，利用顶升气缸通过顶升板对冲压件下端进行推动。同时，顶升气缸带动固定架挤压推动架，通过滑动杆和连杆触发气压机构。气压机构内部气压发生改变，带动顶升机构向上运动。顶升机构内部的榫接架在向上运动时，通过挤压倾斜的挡板向内转动，对冲压件上端向内挤压，使冲压件上端与模具架侧壁分离，最后由人工将冲压件取出。

3、这种采用向内挤压实现冲压件侧壁分离脱模的方案存在不足。在实际的多工位连续冲压加工中，金属冲压件在成型后具有固定的结构尺寸。当榫接架从外侧向内挤压冲压件边缘时，施加的横向挤压力会改变冲压件原有的开口形态，导致冲压件的尺寸参数偏离初始设计公差。多工位连续冲压模具对工件在多道工序流转间的定位精度具有特定要求，冲压件尺寸的形变会使后续工位的模具难以合模，影响了多道连续工序的良品率。此外，该方案在取料阶段依赖人工从顶升架内部取出工件，且其脱模分离动作依赖长传动链的机械与气压多级联动，动作响应周期较长，难以适配多工位模具高频次、自动化的连续流转输送节拍。

技术实现思路

1、本发明一种多工位连续冲压成型模具装置旨在解决现有脱模方案因侧向挤压导致工件尺寸形变而降低多工位流转合模精度，且脱模联动机构冗长并依赖人工取料，难以适配高频自动化连续冲压节拍的问题。

2、本发明实施例采用下述技术方案：一种多工位连续冲压成型模具装置。包括加工台，其上可水平转动地安装有分度转盘，所述分度转盘沿圆周方向间隔分布有若干下模具；

3、喷油组件，设置在所述加工台上对应的一流转工位处，所述喷油组件包括：

4、驱动单元，包括可竖直移动的升降板；

5、旋转单元，包括转动于所述升降板底面的旋转杆及转动穿设于所述升降板侧边的转轴，所述转轴与所述旋转杆之间通过锥齿轮组传动连接，所述转轴的外端固定有圆齿轮；

6、驱动齿条，竖直固定于所述加工台上，所述驱动齿条的上下两端为无齿的光滑段，其中部为与所述圆齿轮相啮合有齿段；

7、喷涂单元，连接于所述旋转杆的底端；

8、其中，适于在所述升降板向下移动的行程中，所述圆齿轮沿所述驱动齿条的啮合有齿段，以驱动喷涂单元自转，以对所述下模具内部进行旋转喷洒润滑。

9、进一步，所述喷油组件还包括密闭单元，所述密闭单元包括对称向下固定于所述升降板底面的悬挂板，以及中心孔间隙配合悬空套设于所述旋转杆外围的压盖板；

10、所述压盖板顶面竖直固定有导向轴，所述导向轴顶端呈滑动导向配合向上贯穿对应的所述悬挂板，所述导向轴外侧套设有抵接在所述悬挂板与所述压盖板之间的复位弹簧；

11、适于在所述压盖板下移接触并贴合所述下模具开口后，所述升降板继续下压产生的超行程迫使所述悬挂板相对所述导向轴滑动并持续压缩所述复位弹簧，为所述压盖板提供抵消内部喷涂气压的动态压紧力。

12、进一步，所述旋转杆上段外壁一体成型有环形凸沿，所述喷涂单元还包括同轴套设于所述旋转杆外侧的扭簧，所述扭簧的两端分别固定连接于所述环形凸沿与所述升降板的底面之间；

13、适于在所述圆齿轮沿所述啮合有齿段向下滚动旋转时，所述扭簧随之形变并扭转蓄力；并在所述升降板继续下压致使所述圆齿轮进入所述驱动齿条下端的无齿的光滑段脱离啮合时，所述扭簧释放弹性势能转化为复位扭力，驱动所述旋转杆及所述喷涂单元反向旋转。

14、进一步，所述喷涂单元包括其竖直端固定于所述旋转杆底端的t形管，以及一端套接于所述t形管水平段端部的延伸管，两者的套接重合处安装有用于锁定相对伸缩长度的锁定件；

15、所述t形管及所述延伸管的底部表面间隔连通分布有喷油嘴，且位于最外侧两端的所述喷油嘴呈向外倾斜设置，所述t形管的水平段还连通有进油嘴。

16、进一步，所述升降板的侧边呈竖直姿态向下固定有侧板，所述转轴通过轴承呈水平姿态穿设于所述侧板上；

17、所述锥齿轮组包括同轴固定于所述旋转杆中上部的从动锥齿轮，以及同轴固定于所述转轴内侧端的主动锥齿轮，两者保持垂直啮合传动，以实现转轴与旋转杆之间的正交换向。

18、进一步，所述驱动单元还包括竖直固定于所述加工台上的安装立架，以及呈竖直姿态固定于所述安装立架顶部的升降气缸，所述升降板连接在所述升降气缸下部动力输出端；

19、所述升降板的顶面固定有导向杆，所述导向杆的顶端向上呈滑动导向配合贯穿所述安装立架的顶部横梁。

20、进一步，所述下模具底面与所述加工台顶面之间竖直抵接有缓冲弹簧；

21、所述下模具底面还固定有导向座的顶端，所述导向座的底端向下呈滑动导向状态贯穿所述分度转盘。

22、进一步，所述加工台在沿所述分度转盘旋转方向的后续工位处设置有上料组件；

23、所述上料组件包括架设于所述加工台一侧的进料输送带、跨接固定于所述加工台上方的拱形架，所述拱形架顶部固定有伸缩气缸，所述伸缩气缸的下部动力输出端连接有升降滑块；

24、所述升降滑块的侧壁上固定有水平气缸，所述水平气缸的侧向动力输出端连接有安装板，所述安装板底部向下悬挂固定有气动夹爪。

25、进一步，所述加工台在所述上料组件的后续流转工位处设置有冲压组件；

26、所述冲压组件包括跨接固定于所述加工台上方的冲压立架，以及呈竖直姿态固定于所述冲压立架顶部的冲压缸。

27、进一步，所述驱动单元还包括防护罩，所述防护罩罩设并固定于所述升降板的底部外围。

28、本发明实施例采用的上述技术方案能够达到以下有益效果：

29、本发明一种多工位连续冲压成型模具装置，本发明通过在加工台上安装带有若干下模具的分度转盘，并在对应流转工位处配合设置喷油组件，利用升降板向下移动的直线行程，使圆齿轮沿驱动齿条的啮合有齿段滚动，经转轴和锥齿轮组换向后驱动底部的喷涂单元自转，从而对下模具内部进行旋转喷洒润滑；该装置通过齿条与齿轮的机械联动直接将升降动作转化为旋转喷涂动力，传动路径短且动作响应快，能够有效适配多工位模具高频次、自动化的连续流转输送节拍；同时，对下模具内部进行的均匀润滑处理降低了成型后的脱模阻力，避免了依赖外部机构向内挤压脱模所导致的冲压件开口形态形变及尺寸公差偏移，保障了工件在多道工序流转间的定位精度与后续模具的精准合模，维持了连续冲压工序的良品率；此外，基于分度转盘的多工位连续流转机制替代了原有的人工取料环节，满足了冲压加工连续自动化生产的需求。