一种铝型材挤出成型工艺及模具的制作方法

本发明涉及铝型材成型，特别涉及一种铝型材挤出成型工艺及模具。

背景技术：

1、铝型材因其使用的灵活性和广泛性，其主要通过挤出设备将熔融的铝材挤出成型。传统内腔为圆形的铝型材，在挤出成型后，内腔的表面粗糙度较高，内腔的圆度达不到相应要求，因此在传统铝型材挤出后需要经过珩磨精加工、拉拔才能满足要求。上述加工方式导致生产效率低，生产成本高。

技术实现思路

1、针对现有技术的不足，本发明的目的是提供一种铝型材挤出成型工艺及模具。

2、本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种铝型材挤出成型工艺，包括如下工艺步骤：

3、s1、铝棒预热：将铝棒预热到480-500℃；

4、s2、挤出成型：将步骤s1预热后的铝棒送入挤出设备，铝棒在所述挤出设备的内温度不低480℃，挤出设备中的挤出模具采用氮气冷却方式；

5、s3、淬火：步骤s2挤出的型材进行淬火处理；

6、s4、矫直：对步骤s3淬火后的型材径向矫直；

7、作为本设计的进一步改进，在步骤s4后还依次包括锯切、装框和时效处理。

8、作为本设计的进一步改进，在步骤s1前还包括铝棒熔铸工艺，所述铝棒熔铸工艺包括：

9、s00、熔炼：将铝锭放入熔炼设备，熔炼温度为740℃-760℃；

10、s01、过滤：将步骤s00熔炼后的铝液通过板式和管式双过滤系统进行过滤；

11、s02、铸造：对步骤s01过滤后的铝液通过油气滑铸造方式铸造成铝棒；

12、s03、均化处理：对步骤s02铸造成型的铝棒进行均化处理，均匀化温度为565℃±5℃、保温时间≥10h，冷却方式：强风加水雾冷却，保证冷却速率≥200℃/h。

13、作为本设计的进一步改进，所述铝棒材质选用牌号为6063qg、6063h中的任一种。

14、应用于上述工艺的一种铝型材挤出模具，包括上模、设置于所述上模底部的下模，所述上模包括上模体、设置于所述上模体中心的中心柱、连接所述中心柱的桥、设置于所述桥之间的外工头基座，所述桥绕所述上模体轴线呈放射性分布，所述外工头基座底部设有外工头本体，所述中心柱底部设有内工头，所述内工头侧面设有氮气冷却孔，所述氮气冷却孔绕所述内工头中心环形均匀分布，所述内工头内部及所述中心柱内部设有氮气冷却腔，所述氮气冷却腔连通所述氮气冷却孔，所述氮气冷却孔的出口位于所述外工头本体下方，所述外工头基座将相邻所述桥之间间隙分隔成外分流孔和内分流孔，所述外分流孔连通所述外工头本体外侧的成型腔，所述内分流孔连通所述外工头本体和所述内工头之间的成型腔。

15、作为本设计的进一步改进，所述内工头底部设有环形均布槽，所述内工头底部设有放射性槽，所述内工头底部设有供气槽，所述供气槽连通所述氮气冷却腔和所述环形均布槽，所述放射性槽一端连接所述环形均布槽，所述放射性槽另一连通至所述内工头外周面，所述内工头底部设有盖板，所述盖板封闭所述环形均布槽、放射性槽、供气槽以及氮气冷却腔底部，所述放射性槽与所述盖板形成氮气冷却孔。

16、作为本设计的进一步改进，所述下模和所述上模体上设有连通所述氮气冷却腔的氮气供气孔。

17、作为本设计的进一步改进，所述内工头上下两端外周设有倒角或圆角。

18、本发明的有益效果是：本发明的加工工艺在不增加铝合金铸锭生产危险性的前提下，能够获得产品表面粗糙度rmax≤10μm，铝型材内腔圆度控制在0.35mm以内（针对100-125mm直径缸筒），进而满足客户要求，剔除传统工艺中的拉拔、珩磨过程，减少生产工序，提升生产效率，节约加工成本10%-15%。

1.一种铝型材挤出成型工艺，其特征在于，包括如下工艺步骤：

2.根据权利要求1所述的一种铝型材挤出成型工艺，其特征是，在步骤s4后还依次包括锯切、装框和时效处理。

3.根据权利要求2所述的一种铝型材挤出成型工艺，其特征是，在步骤s1前还包括铝棒熔铸工艺，所述铝棒熔铸工艺包括：

4.根据权利要求1-3任一项所述的一种铝型材挤出成型工艺，其特征是，所述铝棒材质选用牌号为6063qg、6063h中的任一种。

5.一种铝型材挤出模具，其特征在于，包括上模、设置于所述上模底部的下模，所述上模包括上模体、设置于所述上模体中心的中心柱、连接所述中心柱的桥、设置于所述桥之间的外工头基座，所述桥绕所述上模体轴线呈放射性分布，所述外工头基座底部设有外工头本体，所述中心柱底部设有内工头，所述内工头侧面设有氮气冷却孔，所述氮气冷却孔绕所述内工头中心环形均匀分布，所述内工头内部及所述中心柱内部设有氮气冷却腔，所述氮气冷却腔连通所述氮气冷却孔，所述氮气冷却孔的出口位于所述外工头本体下方，所述外工头基座将相邻所述桥之间间隙分隔成外分流孔和内分流孔，所述外分流孔连通所述外工头本体外侧的成型腔，所述内分流孔连通所述外工头本体和所述内工头之间的成型腔。

6.根据权利要求5所述的一种铝型材挤出成型工艺，其特征是，所述内工头底部设有环形均布槽，所述内工头底部设有放射性槽，所述内工头底部设有供气槽，所述供气槽连通所述氮气冷却腔和所述环形均布槽，所述放射性槽一端连接所述环形均布槽，所述放射性槽另一连通至所述内工头外周面，所述内工头底部设有盖板，所述盖板封闭所述环形均布槽、放射性槽、供气槽以及氮气冷却腔底部，所述放射性槽与所述盖板形成氮气冷却孔。

7.根据权利要求5所述的一种铝型材挤出成型工艺，其特征是，所述下模和所述上模上设有连通所述氮气冷却腔的氮气供气孔。

8.根据权利要求5所述的一种铝型材挤出成型工艺，其特征是，所述内工头上下两端外周设有倒角或圆角。