一种薄壁双相钢JCO成形设备的制作方法

本发明涉及薄壁双相钢成形，具体为一种薄壁双相钢jco成形设备。

背景技术：

1、薄壁双相钢是指一种具有双相显微组织（铁素体+马氏体或奥氏体）且厚度较薄（通常为0.2-4mm）的高强度钢板，兼具高强度、良好塑性和优异的冷成形性能，薄壁双相钢具有‌低屈服强度‌和‌高加工硬化率‌，在冲压成形时易于变形，回弹小，适合制造复杂形状的构件，如汽车车身结构件、车轮和安全件等，利用其高强度与良好塑性的特点，通过冷冲压、旋压、热成形等工艺将其加工为复杂形状结构件的过程，广泛应用于汽车、能源和高端装备领域。

2、公开号为cn119076721a的申请公开了一种双相钢板压制成形设备及成形方法，包括底座、中部座、顶座和防护箱，所述中部座和顶座的中部形成有顶部腔，底座的中部形成有与顶部腔相连通的底部腔；顶部腔顶部两侧均活动连接有滚轴，两个滚轴之间固定有模具，顶部腔侧面设置有驱动机构，通过驱动机构带动模具进行转动。

3、公开号为cn1151915a的申请公开了一种薄壁钢管标枪、成形工艺及成形设备，标枪的中段为圆管、向两端的过渡段均为锥管，其壁厚为0.3-0.5mm，加工过程中，工件旋转与套在外部的锥面模具摩擦发热，挤压同时拨伸，用成套锥面模具分段加工，其端部锻压成形。

4、但是上述公开的用于薄壁双相钢的成形装置在实际使用过程中还存在以下问题：通过成形模具将双相钢进行挤压成形加工，但此类薄壁双相钢在成形模具挤压时因厚度与长度无法统一，使得双相钢受力以及形变存在差异，部分双相钢的弯曲弧度不到位，进而造成内凹、塌陷等情况，而在双相钢成形之后也因挤压难以进行脱模下料，影响成形效率。

5、所以我们提出了一种薄壁双相钢jco成形设备，以便于解决上述提出的问题。

技术实现思路

1、本发明的目的在于提供一种薄壁双相钢jco成形设备，为解决现有通过成形模具将双相钢进行挤压成形加工，但此类薄壁双相钢在成形模具挤压时因厚度与长度无法统一，使得双相钢受力以及形变存在差异，部分双相钢的弯曲弧度不到位，进而造成内凹、塌陷等情况，而在双相钢成形之后也因挤压难以进行脱模下料，影响成形效率的问题。

2、为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种薄壁双相钢jco成形设备，包括成形机架，以及固定安装于成形机架左侧的电控箱体；还包括：

3、所述成形机架的正面上方设置有成形机构，且成形机构包含有成形内筒，并且成形内筒呈外端敞口状的圆柱体结构分布；

4、其中，成形内筒呈左右对称的方式分布，且成形内筒相互靠近的一端固定安装有除油刷环；

5、所述成形机架的正面下方设置有压定机构，且压定机构包含有压定模具，并且压定模具用于挤压双相钢向内侧完全成形。

6、优选的，所述成形机构包含有升降滑板，且升降滑板滑动安装于成形机架的正面上方，并且升降滑板的左右两端均固定连接于升降油缸的下端伸缩部，而且升降油缸的上端固定连接于成形机架的上端，用于带动升降滑板上下移动靠近双相钢。

7、优选的，所述成形机构包含有通过轴承转动安装于升降滑板内部下端的双向丝杆，且双向丝杆的左右两端螺纹贯穿连接于传动支架的上端，并且传动支架的下端固定连接于传动滑杆的外端，而且传动滑杆的内端固定连接于成形内筒的内部。

8、优选的，所述成形机构包含有定位支架，且定位支架的上端固定连接于升降滑板外端的左右两侧，并且定位支架的下端滑动套设于成形内筒的外端，而且定位支架的中部固定连接于润滑油筒的内端，同时润滑油筒的内端固定安装有密封隔板。

9、优选的，所述成形机构包含有润滑油管，且润滑油管的内端等角度贯穿连接于成形内筒的内部，并且成形内筒的内端开设有回油环槽，而且回油环槽的外部套设连接于除油刷环的内端，而且回油环槽的外径小于除油刷环的内径，同时除油刷环的外壁设置有除油刷毛组。

10、优选的，所述成形机构包含有回油油管，且回油油管的内端等角度贯穿连接于成形内筒内端的回油环槽，并且回油油管的右端与润滑油管的右端分别贯通连接于回油盘与送油盘的内部，而且回油盘与送油盘固定安装于传动支架的下端。

11、优选的，所述成形机构包含有贯通连接于送油盘外部的主单向进油管，且主单向进油管的另一端贯通连接于润滑油筒的外端内部，并且送油盘的外部贯通连接有主单向排油管，而且主单向排油管的另一端贯通连接于润滑油筒的内端，同时润滑油筒的内端滑动连接有密封塞杆。

12、优选的，所述成形机构包含的密封塞杆的内端固定连接于传动支架的内端，所述主单向排油管的上端位于密封塞杆的外端与润滑油筒内端的密封隔板之间，且润滑油筒的上方内端贯通连接于副单向排油管的下端，并且润滑油筒的上方外端贯通连接于副单向进油管的下端，而且副单向排油管与副单向进油管的上端贯通连接于储油箱体的内部，同时储油箱体固定安装于升降滑板的上方左右两侧。

13、优选的，所述压定机构包含有承载平台，且承载平台固定安装于成形机架的正面下方，并且承载平台的下方左右两侧均固定安装有双向液压缸，而且双向液压缸的外端伸缩部固定连接于压定模具的下端，同时压定模具呈前后对称的方式滑动安装于承载平台的顶面前后两侧。

14、优选的，所述压定机构包含的压定模具呈半圆弧形结构分布设置，且压定模具内侧的半圆形机构与成形内筒之间呈同圆心结构分布，并且成形内筒的直径小于压定模具的直径，而且双相钢在成形内筒外部与压定模具内部挤压成形。

15、与现有技术相比，本发明的有益效果是：该薄壁双相钢jco成形设备，通过成形机架内部的压定模具与成形内筒，实现双相钢的外包覆、内支撑式成型加工，并在成型内筒滑动脱模过程中实现润滑降阻，同时形成润滑循环回收利用，提升双相钢成形作业的效率，其具体内容如下：

16、1.压定模具的半圆弧形结构与成形内筒同圆心分布，确保双相钢在挤压过程中向上翻转并紧密包裹成形内筒，形成完整圆柱形，能够有效消除弯曲不到位或局部凹陷缺陷，压定模具直径大于成形内筒，为双相钢提供充足形变空间，保证双相钢成形的效率；

17、2.通过润滑油管将润滑油均匀输送至成形内筒外壁，大幅降低双相钢与筒体间摩擦系数，防止成形过程中的表面划伤或粘连，回油环槽与除油刷环协同工作，利用除油刷毛组刮除双相钢内壁多余油渍，确保成形后表面洁净无残留，回油油管将刮除的润滑油抽吸至润滑油筒存储，实现资源循环利用；

18、3.润滑油循环系统依托密封塞杆在润滑油筒内的往复运动，实现润滑油的自动补给与回收，当传动支架向外滑动时，密封塞杆挤压润滑油经主单向进油管输送至送油盘，确保成形阶段持续供油；向内滑动时则通过副单向排油管将余油排入储油箱体。

19、进一步的，负压腔体设计经主单向排油管与回油盘联动，高效抽吸回油环槽中的残留油液，储油箱体固定于升降滑板上方，优化空间布局并简化管路结构，避免了润滑油在双相钢内部过度积聚，消除因油渍残留导致的后续加工缺陷，同时副单向进油管在密封塞杆复位时自动补充新油，维持系统长期运行的稳定性和自给性。