一种双轴钻孔装置的制作方法

本发明涉及金属圆形工件加工，尤其是一种双轴钻孔装置。

背景技术：

1、目前批量加工圆形工件常用双轴钻孔设备，但现有设备存在诸多不足：

2、1、自动化上料能力差：

3、传统设备多人工上料，简易料道输送后工件姿态杂乱，缺少自动翻转、暂存缓冲结构，无法自动将平躺工件转为竖直状态；上料节拍与钻孔节拍不匹配，易堵料停机，人工摆放还存在定位偏差、安全隐患。

4、2、钻孔升降与传动精度不足：

5、多数钻机用气缸升降，钻孔深度难以精准控制；丝杆升降机型传动结构冗余，皮带轮传动易震动丢转，钻孔精度差，皮带损耗快、维护频繁。

6、3、工件夹持移送不稳定：

7、仅单侧推料推送工件，圆形工件推送时易倾倒偏移；无前后双向顶紧配合，钻孔时工件易受切削力转动，孔位精度、加工一致性较差。

8、4、成品与废屑无法自动分流：

9、机架仅设简易落屑槽，成品工件与金属废屑混落，需人工分拣；缺少双通道输送与分料导流结构，废屑易卡滞机构，清理频繁，降低生产效率。

10、有鉴于上述的缺陷，本设计人，积极加以研究创新，以期创设一种双轴钻孔装置，使其更具有产业上的利用价值。

技术实现思路

1、为解决上述技术问题，本发明的目的是提供一种双轴钻孔装置。

2、本发明的一种双轴钻孔装置，包括机架，机架的表面固定有立架，立架上安装有两组可升降的用于钻孔的钻孔机，钻孔机的钻头正下方设置有用于夹持工件的夹持盘，机架的前侧设置有两组推板上料机，推板上料机的上通过倾斜的导料板将工件滚落输送到旋转机构上，旋转机构带动工件旋转滑落到暂存机构上，暂存机构上固定有推料气缸，立架内安装有顶紧气缸，推料气缸配合顶紧气缸将工件夹紧移送到夹持盘内。

3、这种双轴钻孔装置配置有机架，机架外部固装立架，立架上装配两套能够自主升降完成钻孔作业的钻孔机，各台钻孔机配备的钻头对应下方位置安置可承托固定工件的夹持盘，机架靠前位置配套两组推板上料机，推板上料机搭配倾斜布置的导料板，依靠导料板坡面让工件依靠自重滑动输送至旋转机构位置，旋转机构能够调转工件摆放姿态并将工件滑移送至暂存机构处存放，暂存机构上装配推料气缸，立架内部加装顶紧气缸，推料气缸与顶紧气缸相互配合，从工件两侧同步抵紧定位工件，再协同推送工件移动至夹持盘内部完成固定。

4、进一步的，立架的表面通过滑轨滑块安装有钻机安装座，钻机安装座的表面安装有钻头旋转轴，钻头旋转轴的末端安装有钻头，钻机安装座的横板上安装有用于驱动钻头旋转轴的驱动电机，钻头旋转轴与驱动电机之间通过皮带皮带轮传动连接，立架顶端安装有电动丝杆副，电动丝杆副的螺杆与钻机安装座内侧的螺套配合，电动丝杆副用于驱动钻机安装座沿着滑轨上下移动。

5、立架外壁借助滑轨滑块实现钻机安装座的滑动装配，钻机安装座上搭载钻头旋转轴，钻头旋转轴端头装配钻头用以执行钻孔切削作业，钻机安装座自带的横板上固定设置驱动电机，驱动电机依靠皮带皮带轮完成动力传递并带动钻头旋转轴持续转动，立架顶部装设电动丝杆副，电动丝杆副配备的螺杆能够和钻机安装座内侧设置的螺套相互啮合联动，依靠电动丝杆副输出动力便可带动钻机安装座依托滑轨完成整体上下滑动调节，以此改变钻头的作业高度。

6、进一步的，旋转机构包括固定在机架表面的旋转支撑座，旋转支撑座的表面安装有旋转气缸，旋转气缸的旋转杆上安装有直角状的物料支撑板，物料支撑板的表面设置有内凹的限位槽，限位槽用于工件限位。

7、旋转机构整体依托旋转支撑座稳固装配在机架上，旋转支撑座上方搭载旋转气缸来提供旋转动力，旋转气缸自带的旋转杆上固定直角样式的物料支撑板用来承接工件，物料支撑板开设向内凹陷的限位槽，限位槽可以对放置在物料支撑板上的工件进行约束阻挡，避免工件在转动过程中发生偏移滑落，保障工件姿态转换过程中位置稳定。

8、进一步的，暂存机构包括位于物料支撑板表面限位槽一侧的引导套，引导套上宽下窄，引导套下端开口位于两个平行设置的引导板上侧，物料支撑板翻转后将平躺的工件竖直的从引导套导入引导板之间，引导板固定在暂存支架上端的平直板上，暂存支架尾端设置有竖直向上的气缸安装板，推料气缸的伸缩杆穿过气缸安装板的通孔后固定有表面带有凹槽的推料块。

9、暂存机构设有安置在物料支撑板限位槽旁侧的引导套，引导套依靠自身上宽下窄的造型能够顺畅承接工件并规整工件摆放姿态，引导套下端开设的开口正对两块平行排布的引导板上方，物料支撑板翻转运作时可把原本平放的工件调整为竖直状态并经由引导套送入两块引导板中间位置，引导板整体固接在暂存支架上端的平直板上实现稳定承托工件，暂存支架尾部竖立设置气缸安装板起到承载固定作用，推料气缸的伸缩杆穿过气缸安装板预留的通孔，伸缩杆端头固定带有凹槽结构的推料块，推料块可贴合工件外壁完成推送动作。

10、进一步的，顶紧气缸通过顶紧支架固定在立架内，立架的表面固定有顶杆导套，顶杆导套内用于顶杆穿过，顶杆的表面带有凹槽。

11、顶紧气缸借助顶紧支架稳定安置在立架的内部空间，立架外壁固定装配顶杆导套，顶杆导套可供顶杆穿插穿行并对顶杆的移动轨迹起到导向约束作用，表面带有凹槽的顶杆能够随顶紧气缸同步动作，配合对应构件完成工件抵紧定位工作。

12、进一步的，夹持盘为贯穿状，机架表面设置有多个用于废屑掉落的通槽，机架内部设置有排屑机构和物料输送机构，排屑机构和物料输送机构交错排布，排屑机构和物料输送机构的末端伸出机架两侧，排屑机构和物料输送机构的下方分别设置有废屑车和物料车。

13、夹持盘整体做成贯通样式方便工件安放与废屑下落，机架表面开设多处通槽供加工产生的废屑向下掉落，机架内部同时布置排屑机构与物料输送机构，排屑机构和物料输送机构相互穿插排布实现分开输送，排屑机构与物料输送机构的端头分别延伸至机架两侧向外探出，排屑机构下方放置废屑车用来承接收集掉落的金属废屑，物料输送机构下方配套物料车，用于收纳加工完成后的成品工件，以此实现废屑与工件分开收集，避免二者混杂在一起。

14、进一步的，排屑机构和物料输送机构交错位置的上方设置有上宽下窄的导料框，导料框的中部设置有可摆动的分料板，分料板的下端与导料框下端开口一侧的连接杆上通过合页转动安装，导料框上侧的围板上固定有启闭气缸安装架，启闭气缸安装架上固定有启闭气缸，启闭气缸的伸缩杆穿过启闭气缸安装架后固定有带有开口的连接块，分料板的表面固定有带有导槽的拉块，拉块卡入连接块的开口内，销轴将连接块固定在拉块的导槽内。

15、导料框布置在排屑机构和物料输送机构相互交错区域的上方，导料框呈上宽下窄结构可收拢下落物料，导料框中间装配能够来回摆动的分料板实现物料流向切换，分料板下端依靠合页铰接在导料框下端开口侧边的连接杆上保障摆动灵活，导料框上部围板处固定启闭气缸安装架，启闭气缸安装架用来承载启闭气缸，启闭气缸的伸缩杆穿出启闭气缸安装架后连接带有开口的连接块，分料板外壁固定开设导槽的拉块，拉块嵌入连接块自带的开口内部，销轴穿设限位将连接块活动装配在拉块的导槽之中，启闭气缸伸缩时可拉动连接块带动拉块驱使分料板发生偏转，以此切换物料下落路径，让物料分别落入排屑机构或者物料输送机构内部。

16、借由上述方案，本发明至少具有以下优点：

17、1、本装置设置推板上料机、导料板、旋转机构与暂存机构配合完成自动化上料，工件可自动完成输送、姿态翻转与暂存缓冲，无需人工摆放校正工件，消除人工操作带来的定位偏差与安全隐患，上料节拍可匹配钻孔加工节拍，有效避免堵料停机问题，大幅提升上料自动化程度与生产连续性。

18、2、采用电动丝杆副带动钻机安装座升降，搭配驱动电机、皮带皮带轮传动驱动钻头旋转，升降调节平稳精准，可适配不同工件加工需求，传动结构运行震动小，不易出现丢转现象，钻孔加工精度更高，同时减少皮带磨损，降低设备日常维护频次。

19、3、依靠推料气缸与顶紧气缸双向配合推送、顶紧工件，可稳定将工件送入夹持盘内部，加工过程中工件不易倾倒、偏移与转动，保证工件夹持牢固，提升孔位精度与整批工件加工一致性。

20、4、机架内部交错布置排屑机构与物料输送机构，搭配导料框、可摆动分料板、启闭气缸等构件实现物料自动分流，加工废屑与成品工件分别落入废屑车、物料车，无需人工分拣，同时废屑可及时排出，避免金属碎屑卡滞各运动部件，减少设备清理停机时间，有效提升整体加工效率。

21、上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本发明的较佳实施例并配合附图详细说明如后。