薄凸包的拉伸成型机构的制作方法

本技术涉及冲压成型领域，具体涉及一种薄凸包的拉伸成型机构。

背景技术：

1、铝及铝合金凭借轻质、耐腐蚀、成型性佳等特性，广泛应用于电子、汽车、医疗器械等领域，其中铝凸包结构因可满足部件装配、防护等功能需求，其成型工艺尤为关键，变薄拉伸是实现该结构的核心技术路径之一。

2、目前行业内多采用常规冲头的变薄拉伸方案，虽然能完成基本成型，但实际生产中有时会面临材料流动控制难、易出现挤料、局部拉破等问题，导致产品合格率偏低，难以适配高精度生产场景。随着下游行业对铝凸包产品的尺寸精度、结构稳定性及生产效率要求持续提升，现有工艺有时无法满足实际应用需求，需对铝凸包变薄拉伸机构进行优化改进，以提升产品质量与生产稳定性。

技术实现思路

1、本实用新型要解决的问题在于提供一种薄凸包的拉伸成型机构。

2、为解决上述问题，本实用新型提供一种薄凸包的拉伸成型机构，为达到上述目的，本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

3、一种薄凸包的拉伸成型机构，包括：冲头，其下端设有用于对产品变薄拉伸的第一作业段；脱料入子，设于冲头周围，用于在冲压过程中压紧产品；凹模，位于脱料入子的下方，且设有成型用的导向道；顶杆，可活动地设置在导向道内；其中，所述产品具备凸包，所述凸包由管形段和杯形段一体构成；所述导向道与第一作业段配合，用于对材料进行变薄拉伸以成型管形段；所述顶杆用于将材料反墩至产品的底部区域，以成型杯形段。

4、作为本实用新型的进一步改进，所述冲头的第一作业段的下端设有平端面以及环绕平端面设置的导流斜面。

5、作为本实用新型的更进一步改进，所述冲头还包括与第一作业段连接的第二段，所述第二段的直径大于第一作业段的直径。

6、作为本实用新型的又进一步改进，所述第一作业段和第二段能够在产品的一面形成盲孔腔，所述盲孔腔位于凸包内部。

7、作为本实用新型的又进一步改进，所述顶杆的上端设有定位凸尖，用于在成型过程中与产品底部形心处配合。

8、作为本实用新型的又进一步改进，所述定位凸尖为长径比小于0.5的圆柱。

9、作为本实用新型的又进一步改进，所述冲头与顶杆同轴布置，所述第一作业段的外径小于导向道的内径。

10、作为本实用新型的又进一步改进，还包括底座，所述凹模和顶杆安装于底座上。

11、作为本实用新型的又进一步改进，所述定位凸尖与平端面沿轴向完全重合。

12、采用本申请的薄凸包的拉伸成型机构的有益技术效果是：

13、通过导向道与冲头第一作业段的精准冲压配合，实现管形段变薄拉伸。同时，利用顶杆反墩成型杯形段，明确材料的成型路径与受力方向，有效减少了传统工艺中因材料流动无序导致的挤料问题，提升了变薄拉伸过程的稳定性。

14、依托同一机构完成凸包管形段与杯形段的一体成型，不需要额外拼接或二次加工。保障了凸包结构的完整性与整体性，又避免了多工序加工带来的尺寸偏差，显著提升了产品结构一致性。

15、最后，顶杆的反墩作用与脱料入子的压紧功能形成协同，使材料在成型过程中受力更均匀，避免了局部应力集中，降低了传统拉伸工艺中易出现的局部拉破风险，进而提高了产品的生合格率。

1.一种薄凸包的拉伸成型机构，其特征在于，包括：

2.根据权利要求1所述的薄凸包的拉伸成型机构，其特征在于：所述冲头的第一作业段的下端设有平端面以及环绕平端面设置的导流斜面。

3.根据权利要求1所述的薄凸包的拉伸成型机构，其特征在于：所述冲头还包括与第一作业段连接的第二段，所述第二段的直径大于第一作业段的直径。

4.根据权利要求3所述的薄凸包的拉伸成型机构，其特征在于：所述第一作业段和第二段能够在产品的一面形成盲孔腔，所述盲孔腔位于凸包内部。

5.根据权利要求2所述的薄凸包的拉伸成型机构，其特征在于：所述顶杆的上端设有定位凸尖，用于在成型过程中与产品底部形心处配合。

6.根据权利要求5所述的薄凸包的拉伸成型机构，其特征在于：所述定位凸尖为长径比小于0.5的圆柱。

7.根据权利要求1所述的薄凸包的拉伸成型机构，其特征在于：所述冲头与顶杆同轴布置，所述第一作业段的外径小于导向道的内径。

8.根据权利要求1所述的薄凸包的拉伸成型机构，其特征在于：还包括底座，所述凹模和顶杆安装于底座上。

9.根据权利要求5所述的薄凸包的拉伸成型机构，其特征在于：所述定位凸尖与平端面沿轴向完全重合。