一种旋转式编码器的全自动组装机的制作方法

本技术涉及编码器组装设备，尤其涉及一种旋转式编码器的全自动组装机。

背景技术：

1、旋转式编码器的组装需要完成转子、刷子、支架、弹片及本体等多个零部件的精准配合。

2、在实际生产过程中，旋转式编码器的组装相关工序多采用独立设备分别完成，设备分散摆放导致占地面积大，零部件在不同设备之间的转运需要人工参与，不仅增加了劳动量，还容易在转运过程中造成零部件磕碰损伤，影响后续装配精度。不同设备的运行节拍难以协调，工序衔接不顺畅，整体生产效率偏低。

3、针对上述问题，本实用新型文件提出了一种旋转式编码器的全自动组装机。

技术实现思路

1、本实用新型提供了一种旋转式编码器的全自动组装机，解决了现有技术中存在传统编码器组装工序分散、转运繁琐、装配精度不足及成品合格率低的缺点。

2、本实用新型提供了如下技术方案：

3、一种旋转式编码器的全自动组装机，包括：

4、全自动组装机本体，所述全自动组装机本体的机架顶部安装有依次衔接的分度盘ⅰ和分度盘ⅱ，所述分度盘ⅰ用于转子与刷子的预组装，所述分度盘ⅱ用于完成编码器整体组装；

5、所述分度盘ⅰ周设用于将转子输送至分度盘ⅰ对应工位的转子进料组件、通过选向机构判定转子安装方向并调整至预设姿态的转子选向组件、用于将刷子输送至分度盘ⅰ的转子组装工位并与转子定位配合的刷子进料组件、用于检测刷子是否安装到位的刷子检测组件、用于将刷子固定于转子的刷子铆压组件和用于将经预组装的转子从分度盘ⅰ转移至分度盘ⅱ对应工位的转子中转组件，所述分度盘ⅰ通过间歇转动实现各工位组件的依次切换；

6、所述分度盘ⅱ周设用于将支架输送至分度盘ⅱ组装工位的支架进料机构、用于弹片输送至分度盘ⅱ的支架组装工位并与支架定位配合的弹片进料机构、用于检测预组装转子是否转移到位的转子检测机构、用于将编码器本体输送至分度盘ⅱ的最终组装工位并与支架、弹片及预组装转子形成整体装配的编码器本体进料机构、用于检测编码器本体是否安装到位的编码器本体检测机构和用于将经整体组装并检测合格的编码器成品输出的成品出料机构。

7、在一种可能的设计中，所述刷子检测组件为光纤传感器，所述光纤传感器的检测端对准分度盘ⅰ的刷子有无检测工位，用于识别刷子的安装状态并反馈信号至控制系统。

8、在一种可能的设计中，所述支架进料机构与弹片进料机构相邻设置，所述分度盘ⅱ的转动方向与分度盘ⅰ一致。

9、在一种可能的设计中，所述转子检测机构与编码器本体检测机构同步触发检测动作，所述转子检测机构为通过位置识别判定转子安装状态的光电传感器，所述编码器本体检测机构为通过压力反馈判定编码器本体安装状态的压力传感器。

10、在一种可能的设计中，所述成品出料机构通过机械手抓取结构实现，用于将合格成品转移至收纳容器。

11、在一种可能的设计中，所述分度盘ⅰ和分度盘ⅱ均采用dd直驱电机分度盘，所述分度盘ⅰ和分度盘ⅱ的分度盘底座均通过高强度螺栓与安装平台紧固且底座与平台之间加装防滑橡胶垫。

12、应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性的，并不能限制本实用新型。

13、本技术方案的工作原理及使用流程为：

14、本全自动组装机基于双分度盘分工协作的核心结构，通过plc控制系统联动各功能组件，按预组装、整体装配、铆压加固和成品输出的逻辑实现编码器全流程自动化组装，一种旋转式编码器的全自动组装机本体启动后，plc控制系统完成自检，两分度盘按预设参数校准转速和转动方向（保持一致），各送料机构、检测机构、铆压机构、转移机构进入待机状态，触摸屏实时显示设备状态；

15、分度盘ⅰ预组装阶段，对应的振动送料器启动，将转子有序输送至分度盘ⅰ的转子进料工位，工位上的三爪涨紧夹具立即对转子进行定心固定，确保转子姿态稳定，分度盘ⅰ间歇转动，将转子转运至选向工位，转子选向组件的光电检测组件识别转子表面激光刻线标记，判定安装方向，若检测到方向偏差，微型旋转气缸驱动转子快速旋转180°调整，确保转子与后续刷子装配姿态一致，另一组振动送料器将刷子输送至分度盘ⅰ的刷子进料工位，通过尼龙导向套实现刷子与转子装配面的精准对位，同时定位夹具二次夹紧转子，防止装配过程中移位，之后分度盘ⅰ转动至检测工位，刷子检测组件的光纤传感器检测端对准装配面，发射检测信号，若检测到刷子存在且位置偏差，反馈合格信号至控制系统，流程继续，若未检测到刷子或位置超差，系统立即触发蜂鸣报警，后续工序暂停，等待人工处理，合格转子转运至铆压工位，刷子铆压组件的气动压头按预设行程动作，将刷子铆接固定于转子，压头表面包覆的聚氨酯缓冲层避免损伤零部件；

16、预组装完成后，分度盘ⅰ转动至中转工位，转子中转组件的机械手抓取组件启动，通过导向定位结构将转子从分度盘ⅰ平稳转移至分度盘ⅱ的对应工位，实现两分度盘的无缝衔接，皮带输送线将支架输送至分度盘ⅱ的支架进料工位，工位上的两爪定心夹具通过涨紧结构固定支架，该工位与弹片进料工位相邻设置，缩短工序衔接时间，分度盘ⅱ按与分度盘ⅰ一致的方向转动至弹片装配工位，弹片进料机构的真空吸附装置将弹片吸附，通过硅胶材质吸附头避免弹片变形，精准放置于支架装配槽内，装配槽内的定位凸台确保弹片安装后无松动，之后分度盘ⅱ转动至转子对接工位，转子检测机构的光电传感器通过位置识别检测预组装转子是否到位，若未检测到转子，系统报警并暂停流程，防止空装缺陷，转子检测合格后，分度盘ⅱ转运至本体装配工位，编码器本体进料机构的机械手将编码器本体输送至最终组装工位，与支架、弹片及预组装转子精准贴合，弹性夹紧夹具同步固定各零部件，之后转子检测机构与编码器本体检测机构同步触发检测动作，本体检测机构的压力传感器检测本体与装配体的贴合压力，当压力值在合格范围内时，判定本体安装到位，超出阈值则触发报警，避免不合格装配体流入下一工序；

17、本体装配检测合格后，分度盘ⅱ间歇转动至产品铆压工位，产品铆压机构的定位工装立即对整体装配后的编码器进行定心限位，防止铆压过程中出现移位，plc控制系统发送铆压指令，伺服压头按预设行程和压力参数向下动作，对编码器关键装配部位进行铆压加固，铆压过程中压力监测模块实时采集压力数据并传输至plc，若压力值处于预设合格区间，铆压完成后伺服压头复位，定位工装松开，流程继续；若压力值超出阈值（过大易导致零部件变形，过小无法保障加固效果），系统立即触发报警，暂停后续工序，同时记录该工位编号，便于人工排查故障；经整体组装、检测合格且完成铆压加固的编码器成品随成品出料机构的机械手抓取转移至收纳容器，收纳容器内铺设缓冲层，避免成品碰撞损伤，完成全流程组装。

18、本实用新型具有以下有益效果：

19、本实用新型中分度盘ⅰ和分度盘ⅱ采用dd直驱电机，分度精度高，配合底座防滑橡胶垫和精准定位夹具，全流程定位精度较高，有利于降低设备定位误差，双分度盘转动方向一致且同步联动，有利于确保装配一致性。

20、本实用新型整合转子预组装、整体装配、检测、铆压加固、出料等多道工序，无需人工转运和干预，较传统分散式设备有利于大幅提升效率，支架与弹片进料机构相邻设置，缩短工位切换时间，进一步优化生产节拍。

21、本实用新型中刷子检测（光纤传感器）、转子检测（光电传感器）、本体检测（压力传感器）及铆压压力监测形成全流程检测网络，且转子与本体检测同步触发，铆压压力实时反馈，响应时间短，可实时识别缺件、错位、铆压不合格等装配缺陷，有利于提高成品合格率。

22、本实用新型中刷子铆压采用聚氨酯缓冲压头、弹片进料采用硅胶吸附头、产品铆压采用伺服控制及缓冲压头、成品出料配备缓冲收纳容器，全流程避免零部件划伤、变形，同时通过产品铆压加固流程，显著提升成品装配稳定性和使用可靠性，有利于确保出厂品质。