磨铣床的自动化控制方法及系统与流程

1.本发明涉及机床控制技术领域，尤其涉及磨铣床的自动化控制方法及系统。


背景技术：

2.在实际生产加工过程中在进行磨铣加工时，其待磨铣钢材原件等存在形状太小各异，且对应目标工件的加工需求等亦存在差异，无法针对性自动化生成个性化的磨铣决策。因此，亟需对磨铣床进行针对性地加工控制，从而提高磨铣效率及磨铣加工的针对性，最终保障磨削工件品质稳定可靠。
3.然而，现有技术中在对磨铣床进行自动化加工控制时，存在无法针对待加工原件实际情况和实际加工需求针对性生成铣削和磨削互相配合的加工决策，从而影响磨铣床加工控制的个性化程度，进而影响磨铣加工效率和加工品质的技术问题。


技术实现要素：

4.本发明的目的是提供磨铣床的自动化控制方法及系统，用以解决现有技术中在对磨铣床进行自动化加工控制时，存在无法针对待加工原件实际情况和实际加工需求针对性生成铣削和磨削互相配合的加工决策，从而影响磨铣床加工控制的个性化程度，进而影响磨铣加工效率和加工品质的技术问题。
5.鉴于上述问题，本发明提供了磨铣床的自动化控制方法及系统。
6.第一方面，本发明提供了磨铣床的自动化控制方法，所述方法通过磨铣床的自动化控制系统实现，其中，所述方法包括：通过读取待磨铣原件的初始结构尺寸，并结合目标工件的目标结构尺寸定制目标磨铣方案；提取所述目标磨铣方案中第一平面的第一磨铣部位；在所述第一磨铣部位中预定与所述第一平面平行的第二平面，其中，所述第二平面比所述第一平面高，且取值范围为大于0或等于0；将所述第二平面作为目标铣削约束，并通过铣床控制模型对所述第一磨铣部位进行铣削分析，得到目标铣削方案；基于所述目标铣削方案对所述待磨铣原件进行铣削加工，得到目标铣削结果；将所述第一平面作为目标磨削约束，并通过磨削控制模型对所述目标铣削结果进行磨削分析，得到目标磨削方案；基于所述目标磨削方案对所述目标铣削结果进行磨削，得到目标加工结果。
7.第二方面，本发明还提供了磨铣床的自动化控制系统，用于执行如第一方面所述的磨铣床的自动化控制方法，其中，所述系统包括：智能定制模块，其用于读取待磨铣原件的初始结构尺寸，并结合目标工件的目标结构尺寸定制目标磨铣方案；智能提取模块，其用于提取所述目标磨铣方案中第一平面的第一磨铣部位；智能预定模块，其用于在所述第一磨铣部位中预定与所述第一平面平行的第二平面，其中，所述第二平面比所述第一平面高，且取值范围为大于0或等于0；智能铣削模块，其用于将所述第二平面作为目标铣削约束，并通过铣床控制模型对所述第一磨铣部位进行铣削分析，得到目标铣削方案；铣削控制模块，其用于基于所述目标铣削方案对所述待磨铣原件进行铣削加工，得到目标铣削结果；智能磨削模块，其用于将所述第一平面作为目标磨削约束，并通过磨削控制模型对所述目
标铣削结果进行磨削分析，得到目标磨削方案；磨削控制模块，其用于基于所述目标磨削方案对所述目标铣削结果进行磨削，得到目标加工结果。
8.第三方面，本发明还提供了一种电子设备，包括：至少一个处理器；与所述至少一个处理器通信连接的存储器；其中，所述存储器存储有可被所述至少一个处理器执行的指令，所述指令被所述至少一个处理器执行，以使所述至少一个处理器能够执行上述第一方面中任一项所述的方法。
9.第四方面，一种计算机可读存储介质，其特征在于，所述计算机可读存储介质上存储有计算机程序，所述计算机程序在执行时实现上述第一方面中任一项所述方法的步骤。
10.本发明中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：通过读取待磨铣原件的初始结构尺寸，并结合目标工件的目标结构尺寸定制目标磨铣方案；提取所述目标磨铣方案中第一平面的第一磨铣部位；在所述第一磨铣部位中预定与所述第一平面平行的第二平面，其中，所述第二平面比所述第一平面高，且取值范围为大于0或等于0；将所述第二平面作为目标铣削约束，并通过铣床控制模型对所述第一磨铣部位进行铣削分析，得到目标铣削方案；基于所述目标铣削方案对所述待磨铣原件进行铣削加工，得到目标铣削结果；将所述第一平面作为目标磨削约束，并通过磨削控制模型对所述目标铣削结果进行磨削分析，得到目标磨削方案；基于所述目标磨削方案对所述目标铣削结果进行磨削，得到目标加工结果。通过对待磨铣原件及目标工件进行针对性分析，先后得到将该待磨铣原件加工为目标工件的目标铣削方案和目标磨削方案，实现了对磨铣床的个性化加工控制目标，达到了提高磨铣床控制自动化程度，同时提高磨铣效率和磨铣品质稳定可靠的技术效果。
11.上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本发明的具体实施方式。应当理解，本部分所描述的内容并非旨在标识本发明的实施例的关键或重要特征，也不用于限制本发明的范围。本发明的其它特征将通过以下的说明书而变得容易理解。
附图说明
12.为了更清楚地说明本发明或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
13.图1为本发明磨铣床的自动化控制方法的流程示意图；图2为本发明磨铣床的自动化控制方法中将所述目标铣削结果作为所述目标加工结果的流程示意图；图3为本发明磨铣床的自动化控制方法中将所述铣削加工时长存储至所述目标铣削方案的流程示意图；图4为本发明磨铣床的自动化控制方法中将所述磨削加工时长存储至所述目标磨
削方案的流程示意图；图5为本发明磨铣床的自动化控制方法中基于所述磨削热变形量预测结果对所述磨削加工时长进行调整的流程示意图；图6为本发明磨铣床的自动化控制系统的结构示意图。
14.附图标记说明：智能定制模块11，智能提取模块12，智能预定模块13，智能铣削模块14，铣削控制模块15，智能磨削模块16，磨削控制模块17。
具体实施方式
15.本发明通过提供磨铣床的自动化控制方法及系统，解决了现有技术中在对磨铣床进行自动化加工控制时，存在无法针对待加工原件实际情况和实际加工需求针对性生成铣削和磨削互相配合的加工决策，从而影响磨铣床加工控制的个性化程度，进而影响磨铣加工效率和加工品质的技术问题。通过对待磨铣原件及目标工件进行针对性分析，先后得到将该待磨铣原件加工为目标工件的目标铣削方案和目标磨削方案，实现了对磨铣床的个性化加工控制目标，达到了提高磨铣床控制自动化程度，同时提高磨铣效率和磨铣品质稳定可靠的技术效果。
16.下面，将参考附图对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是本发明的全部实施例，应理解，本发明不受这里描述的示例实施例的限制。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部。
实施例一
17.请参阅附图1，本发明提供了磨铣床的自动化控制方法，其中，所述方法应用于磨铣床的自动化控制系统，所述方法具体包括如下步骤：步骤s100：读取待磨铣原件的初始结构尺寸，并结合目标工件的目标结构尺寸定制目标磨铣方案；具体而言，所述磨铣床的自动化控制方法应用于磨铣床的自动化控制系统，且所述自动化控制系统包括铣床控制模型和磨床控制模型，其中，所述铣床控制模型通过对待磨铣原件和目标工件分别进行其结构尺寸采集分析，进而生成将所述待磨铣原件磨铣加工成所述目标工件的磨铣加工方案，即所述目标磨铣方案。其中，所述待磨铣原件是指形状大小不规则的工件原料，示范性的如表面凹凸不平的钢铁块。所述目标工件是指需要加工的工件，其具备一定的结构形状和具体尺寸数据。所述待磨铣原件的形状尺寸即所述初始结构尺寸，所述目标工件的形状尺寸即所述目标结构尺寸。此外，所述初始结构尺寸各边长均大于所述目标结构尺寸对应的边长。通过分析确定目标磨铣方案，为后续确定各目标工件对应边长并进行针对性加工控制提供加工基础。
18.步骤s200：提取所述目标磨铣方案中第一平面的第一磨铣部位；具体而言，在基于所述待磨铣原件的初始结构尺寸和所述目标工件的目标结构尺寸定制得到所述目标磨铣方案后，对应地，所述目标磨铣方案中包括加工所述目标工件的
各个边或面的对应加工角度、位置。随机从所述目标磨铣方案中提取一个待加工面并对其进行加工控制分析，首先将其记作第一平面，进而匹配所述第一平面的第一磨铣部位。此外，若随机提取的待加工面为曲面，将其记作第一曲面，对应地匹配第一曲面的对应磨铣部位。通过匹配分析为后续自动化控制提供磨铣对象指导。
19.步骤s300：在所述第一磨铣部位中预定与所述第一平面平行的第二平面，其中，所述第二平面比所述第一平面高，且取值范围为大于0或等于0；进一步的，如附图2所示，本发明步骤s300包括：步骤s310：读取所述目标工件对所述第一平面的第一平面粗糙度需求；步骤s320：读取预定粗糙度阈值，并判断所述第一平面粗糙度需求是否符合所述预定粗糙度阈值；进一步的，本发明步骤s320包括：步骤s321：若是不符合，设置取值范围为大于0；步骤s322：读取预定砂轮的预定砂砾直径，并将所述预定砂砾直径记作；步骤s323：调整取值范围为大于0且小于等于。
20.步骤s330：若是符合，设置取值范围为等于0，并将所述第一平面作为所述第二平面进行铣削加工，将所述目标铣削结果作为所述目标加工结果。
21.具体而言，在所述第一平面，即待磨铣面对应的所述第一磨铣部位中预定与所述第一平面平行的第二平面，其中，所述第二平面比所述第一平面高，且取值范围为大于0或等于0。也就是说，预定与所述第一平面，即实际需求加工面相互平行的面，并以此第二平面为基础进行铣削粗加工。其中，所述第二平面与所述第二平面之间的高度根据实际情况进行设置。若高度过高，则在铣削加工后仍需大量磨削作业，影响磨铣加工效率。若高度过低，易出现铣削过度，加工成品的尺寸小于目标工件对应第一平面的尺寸需求，影响成品品质。
22.具体来讲，首先读取所述目标工件对所述第一平面的第一平面粗糙度需求。然后分析历史铣削结果中铣削面的平均粗糙度信息，并据历史记录设置预定粗糙度阈值。其中，所述预定粗糙度阈值是指铣削加工的粗糙度范围。接着，判断所述第一平面粗糙度需求是否符合所述预定粗糙度阈值。其中，若所述第一平面粗糙度需求符合所述预定粗糙度阈值，则说明所述目标工件经铣削加工后的表面粗糙度即能达到预期的表面粗糙度要求，此时设置取值范围为等于0，从而将所述第一平面作为所述第二平面进行铣削加工，将所述目标铣削结果作为所述目标加工结果。也就是说，仅以所述第一平面为加工约束对所述第一磨铣部位进行铣削加工即可完整加工作业，无需对其进行磨削加工。然而，当所述第一平面粗糙度需求不符合所述预定粗糙度阈值时，则说明所述目标工件经铣削加工后的表面粗糙度并不能达到预期的表面粗糙度要求，即该目标工件具备更高的加工粗糙度期望，因此设置取值范围为大于0。进一步读取预定砂轮的预定砂砾直径，并将所述预定砂砾直径记作，最后调整取值范围为大于0且小于等于。也就是说，分别对所述第一磨铣部位进行铣削加工和磨削加工后，才能完成对所述目标工件的加工。
23.由于磨削加工比铣削加工具备更高的加工摩擦度结果，因此当目标工件需求表面摩擦度较高，常规铣削加工不能满足需求时，设置与需求第一平面平行的第二平面对所述第一磨铣部位进行铣削加工，而后以实际需求的第一平面为约束进行磨削加工，以得到摩擦度满足实际期望，即满足所述第一平面粗糙度需求的工件加工结果。
24.步骤s400：将所述第二平面作为目标铣削约束，并通过铣床控制模型对所述第一磨铣部位进行铣削分析，得到目标铣削方案；进一步的，如附图3所示，本发明步骤s400包括：步骤s410：基于所述目标铣削约束计算所述第一磨铣部位中的目标铣削量；步骤s420：读取预定铣削工艺，其中，所述预定铣削工艺包括预定铣刀进给量、预定铣刀进给速度、预定铣刀旋转速度；步骤s430：引入预定偏差函数对所述预定铣刀进给量进行偏差分析，得到实际铣刀进给量；进一步的，本发明还包括如下步骤：所述预定偏差函数的计算公式如下：，步骤s431：其中，是指所述预定铣刀进给量与所述实际铣刀进给量之间的所述预定偏差函数，是指所述预定铣刀进给量，是指所述实际铣刀进给量，i是指第i个参数，n是指参数总个数，且n＞0，是指调节系数，且，其中是指所述待磨铣原件的材料调节系数，是指预定铣刀的材料调节系数，是指预定铣刀的作业时长调节系数。
25.步骤s440：将所述实际铣刀进给量、所述预定铣刀进给速度、所述预定铣刀旋转速度和所述目标铣削量输入所述铣床控制模型，得到铣削加工时长；步骤s450：将所述铣削加工时长存储至所述目标铣削方案。
26.步骤s500：基于所述目标铣削方案对所述待磨铣原件进行铣削加工，得到目标铣削结果；具体而言，在设置并将所述第二平面作为目标铣削约束后，通过所述自动化控制系统中的铣床控制模型对所述第一磨铣部位进行铣削分析，得到目标铣削方案。具体来说，首先基于所述目标铣削约束计算所述第一磨铣部位中的目标铣削量。然后读取预定铣削工艺，其中，所述预定铣削工艺包括预定铣刀进给量、预定铣刀进给速度、预定铣刀旋转速度。其中，所述预定铣削工艺为基于作业铣床的实际装置结构特征，设置的其可以实现的最高加工效率特征参数，包括最大的铣刀进给量、最快的铣刀进给速度和最快的铣刀旋转速度。通过设置装置可以实现的最佳参数作为预定铣削工艺，为后续提高铣削效率提供工艺基础。
27.接下来，由于铣床加工时，铣刀的实际进给量不可避免受到多方因素影响会导致实际进给量与理论进给量，即所述预定铣刀进给量之间存在一定偏差，因此引入预定偏差函数对所述预定铣刀进给量进行偏差分析，对应地得到铣刀的实际铣刀进给量。其中，所述
预定偏差函数的计算公式如下：，其中，是指所述预定铣刀进给量与所述实际铣刀进给量之间的所述预定偏差函数，是指所述预定铣刀进给量，是指所述实际铣刀进给量，i是指第i个参数，n是指参数总个数，且n＞0，是指调节系数，且，其中是指所述待磨铣原件的材料调节系数，是指预定铣刀的材料调节系数，是指预定铣刀的作业时长调节系数。
28.进一步地，将所述实际铣刀进给量、所述预定铣刀进给速度、所述预定铣刀旋转速度和所述目标铣削量输入所述铣床控制模型，得到铣削加工时长，并将所述铣削加工时长存储至所述目标铣削方案。最后基于所述目标铣削方案对所述待磨铣原件进行铣削加工，得到目标铣削结果。通过铣削加工实现了对目标工件的初步粗加工的技术目标，也为后续进一步磨削加工提供了基础。
29.步骤s600：将所述第一平面作为目标磨削约束，并通过磨削控制模型对所述目标铣削结果进行磨削分析，得到目标磨削方案；进一步的，如附图4所示，本发明步骤s600包括：步骤s610：基于所述目标磨削约束计算所述第一磨铣部位中的目标磨削量；步骤s620：组建所述预定砂轮的磨削工艺特征集，其中，所述磨削工艺特征集包括磨削进给速度、磨削旋转速度；步骤s630：读取所述预定砂轮的单位磨削量，并结合所述磨削进给速度、所述磨削旋转速度和所述目标磨削量输入所述磨床控制模型，得到磨削加工时长；进一步的，如附图5所示，本发明步骤s630包括：步骤s631：基于历史同类产品磨削记录数据，有监督学习训练热变形预测模型；步骤s632：读取外环境温度，并结合所述磨削进给速度和所述磨削旋转速度得到预测输入信息；步骤s633：通过所述热变形预测模型对所述预测输入信息进行分析，得到预测输出信息，其中，所述预测输出信息包括磨削热变形量预测结果；步骤s634：基于所述磨削热变形量预测结果对所述磨削加工时长进行调整。
30.步骤s640：将所述磨削加工时长存储至所述目标磨削方案。
31.步骤s700：基于所述目标磨削方案对所述目标铣削结果进行磨削，得到目标加工结果。
32.具体而言，在基于所述第二平面对所述第一磨铣部位进行铣削加工后，将所述第一平面作为目标磨削约束，并通过磨削控制模型对所述目标铣削结果进行磨削分析，相应地得到目标磨削方案。具体来说，首先基于所述目标磨削约束计算所述第一磨铣部位中的目标磨削量，其中，所述目标磨削量也就是所述第一平面与所述第二平面之间的待磨铣部位的总量。接着，组建所述预定砂轮的磨削工艺特征集，其中，所述磨削工艺特征集包括磨削进给速度、磨削旋转速度。然后读取所述预定砂轮的单位磨削量。示范性的如通过计算预定砂轮上砂砾的体积及数量，进而相乘即得到该单位磨削量。进一步结合所述磨削进给速度、所述磨削旋转速度和所述目标磨削量输入所述磨床控制模型，对应地得到磨削加工时
长，并将所述磨削加工时长存储至所述目标磨削方案。
33.进一步地，基于历史同类产品的磨削记录数据，包括历史磨削进给速度、历史磨削旋转速度以及历史磨削时，在该磨削工艺参数下磨床出现的热变形数据以及对应历史时刻下的历史外环境温度等相关数据组建训练数据集，进而有监督学习训练热变形预测模型。然后读取外环境温度，并结合所述磨削进给速度和所述磨削旋转速度得到预测输入信息，通过所述热变形预测模型对所述预测输入信息进行分析，对应地得到预测输出信息，其中，所述预测输出信息包括磨削热变形量预测结果。最后基于所述磨削热变形量预测结果对所述磨削加工时长进行调整。也就是说，实际磨削加工时，由于预定砂轮高速旋转进给运动会产生摩擦热，该摩擦热一定程度上导致磨削主轴发生变形，进而会导致磨削控制结果与期望出现偏差，因此考虑摩擦热变形导致的磨削量影响，对应进而磨削时长调整控制，最终实现提高磨削控制符合实际性，提高成品磨削品质的技术效果。
34.综上所述，本发明所提供的磨铣床的自动化控制方法具有如下技术效果：通过读取待磨铣原件的初始结构尺寸，并结合目标工件的目标结构尺寸定制目标磨铣方案；提取所述目标磨铣方案中第一平面的第一磨铣部位；在所述第一磨铣部位中预定与所述第一平面平行的第二平面，其中，所述第二平面比所述第一平面高，且取值范围为大于0或等于0；将所述第二平面作为目标铣削约束，并通过铣床控制模型对所述第一磨铣部位进行铣削分析，得到目标铣削方案；基于所述目标铣削方案对所述待磨铣原件进行铣削加工，得到目标铣削结果；将所述第一平面作为目标磨削约束，并通过磨削控制模型对所述目标铣削结果进行磨削分析，得到目标磨削方案；基于所述目标磨削方案对所述目标铣削结果进行磨削，得到目标加工结果。通过对待磨铣原件及目标工件进行针对性分析，先后得到将该待磨铣原件加工为目标工件的目标铣削方案和目标磨削方案，实现了对磨铣床的个性化加工控制目标，达到了提高磨铣床控制自动化程度，同时提高磨铣效率和磨铣品质稳定可靠的技术效果。
实施例二
35.基于与前述实施例中磨铣床的自动化控制方法，同样发明构思，本发明还提供了磨铣床的自动化控制系统，请参阅附图6，所述系统包括：智能定制模块11，其用于读取待磨铣原件的初始结构尺寸，并结合目标工件的目标结构尺寸定制目标磨铣方案；智能提取模块12，其用于提取所述目标磨铣方案中第一平面的第一磨铣部位；智能预定模块13，其用于在所述第一磨铣部位中预定与所述第一平面平行的第二平面，其中，所述第二平面比所述第一平面高，且取值范围为大于0或等于0；智能铣削模块14，其用于将所述第二平面作为目标铣削约束，并通过铣床控制模型对所述第一磨铣部位进行铣削分析，得到目标铣削方案；铣削控制模块15，其用于基于所述目标铣削方案对所述待磨铣原件进行铣削加工，得到目标铣削结果；智能磨削模块16，其用于将所述第一平面作为目标磨削约束，并通过磨削控制模型对所述目标铣削结果进行磨削分析，得到目标磨削方案；
磨削控制模块17，其用于基于所述目标磨削方案对所述目标铣削结果进行磨削，得到目标加工结果。
36.进一步的，所述系统中的所述智能预定模块13还用于：读取所述目标工件对所述第一平面的第一平面粗糙度需求；读取预定粗糙度阈值，并判断所述第一平面粗糙度需求是否符合所述预定粗糙度阈值；若是符合，设置取值范围为等于0，并将所述第一平面作为所述第二平面进行铣削加工，将所述目标铣削结果作为所述目标加工结果。
37.进一步的，所述系统中的所述智能预定模块13还用于：若是不符合，设置取值范围为大于0；读取预定砂轮的预定砂砾直径，并将所述预定砂砾直径记作；调整取值范围为大于0且小于等于。
38.进一步的，所述系统中的所述智能铣削模块14还用于：基于所述目标铣削约束计算所述第一磨铣部位中的目标铣削量；读取预定铣削工艺，其中，所述预定铣削工艺包括预定铣刀进给量、预定铣刀进给速度、预定铣刀旋转速度；引入预定偏差函数对所述预定铣刀进给量进行偏差分析，得到实际铣刀进给量；将所述实际铣刀进给量、所述预定铣刀进给速度、所述预定铣刀旋转速度和所述目标铣削量输入所述铣床控制模型，得到铣削加工时长；将所述铣削加工时长存储至所述目标铣削方案。
39.进一步的，所述系统中的所述智能铣削模块14还用于：所述预定偏差函数的计算公式如下：，其中，是指所述预定铣刀进给量与所述实际铣刀进给量之间的所述预定偏差函数，是指所述预定铣刀进给量，是指所述实际铣刀进给量，i是指第i个参数，n是指参数总个数，且n＞0，是指调节系数，且，其中是指所述待磨铣原件的材料调节系数，是指预定铣刀的材料调节系数，是指预定铣刀的作业时长调节系数。
40.进一步的，所述系统中的所述智能磨削模块16还用于：基于所述目标磨削约束计算所述第一磨铣部位中的目标磨削量；组建所述预定砂轮的磨削工艺特征集，其中，所述磨削工艺特征集包括磨削进给速度、磨削旋转速度；读取所述预定砂轮的单位磨削量，并结合所述磨削进给速度、所述磨削旋转速度和所述目标磨削量输入所述磨床控制模型，得到磨削加工时长；将所述磨削加工时长存储至所述目标磨削方案。
41.进一步的，所述系统中的所述智能磨削模块16还用于：基于历史同类产品磨削记录数据，有监督学习训练热变形预测模型；
读取外环境温度，并结合所述磨削进给速度和所述磨削旋转速度得到预测输入信息；通过所述热变形预测模型对所述预测输入信息进行分析，得到预测输出信息，其中，所述预测输出信息包括磨削热变形量预测结果；基于所述磨削热变形量预测结果对所述磨削加工时长进行调整。
42.本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，前述图1实施例一中的磨铣床的自动化控制方法和具体实例同样适用于本实施例的磨铣床的自动化控制系统，通过前述对磨铣床的自动化控制方法的详细描述，本领域技术人员可以清楚的知道本实施例中磨铣床的自动化控制系统，所以为了说明书的简洁，在此不再详述。对于实施例公开的装置而言，由于其与实施例公开的方法相对应，所以描述的比较简单，相关之处参见方法部分说明即可。
43.本发明还提供一种电子设备，包括：至少一个处理器；与所述至少一个处理器通信连接的存储器；其中，所述存储器存储有可被所述至少一个处理器执行的指令，所述指令被所述至少一个处理器执行，以使所述至少一个处理器能够执行实施例一中任一项所述的方法。
44.本发明还提供一种计算机可读存储介质，其特征在于，所述计算机可读存储介质上存储有计算机程序，所述计算机程序在执行时实现实施例一中任一项所述方法的步骤。
45.对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
46.显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。