一种车辆调度系统的制作方法

1.本发明涉及仓储式车辆调度技术领域，具体涉及一种车辆调度系统。


背景技术：

2.车辆调度系统主要是用于物流运输中的信息化管理，可以通过监控中心，对车辆进行全程监控，可以对车辆进行调度管理，提高人车安全同时为社会提供更高水平的服务。
3.随着我国实体经济的快速发展，物料搬运及仓储系统也在不断发展，有了自动化立体仓库的出现,同时为了节省人力物力，仓储式叉车的车辆调度系统也越来越受到重视，而作为车辆调度系统的载体，能够自动叉取货物、出库和入库的叉车式agv小车已经越来越普遍的出现在物料搬运及仓储领域中，同时对叉车式agv小车运作时的安全要求也越来越高。
4.叉车式agv小车在叉取货的过程中，需保证叉取物料的安全，目前市场上应用的叉车式agv小车对于这一方面都有一定的缺陷，会出现叉取物料时无叉取安全检测，以及物料在叉臂上面滑动时无安全检测，不能及时停止当前动作，从而会引发一些安全事故；另外在叉起包裹的过程时，由于叉杆插入的位置的偏差，在叉架插入包裹底部后，容易使包裹偏向一侧而导致包裹重心不稳，进而容易使包裹向一侧倾翻而引发一些安全事故而不利于车辆调度的问题。


技术实现要素：

5.针对现有技术所存在的上述缺点，本发明提供了一种车辆调度系统，能够有效地解决现有叉车式agv小车安全性低、容易引发一些安全事故而不利于车辆调度的问题。
6.为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：本发明提供一种车辆调度系统，包括自带驱动轮的agv小车本体，所述agv小车本体下端前后对称设置有沿左右方向布置的横架，所述横架下端设置有多组行走齿轮；所述agv小车本体的右侧面上设置有两组前后对称的立柱，所述立柱外侧均设置有上下布置的滑槽，所述立柱上端之间固定设置有安装板；叉杆组件，包括安装座，所述安装座上端左侧设置有吊架，所述吊架前后两侧多次设置有滑块，所述滑块上设置有与滑槽匹配的滑齿轮；所述安装座右侧前后对称设置有叉杆；升降组件，所述升降组件设置于安装板上且通过牵引链条与吊架连接；安全检测装置，所述安全检测包括第一弹板及接近开关，所述第一弹板设置于安装座右侧且相下倾斜布置，所述安装座内设置有与第一弹板抵触的接近开关。
7.使用时，通过agv小车本体的设置，能够作为载体带动叉杆组件移动，从而能够实现将叉杆插入包裹底部，而后通过升降组件的设置，能够通过牵引链条将叉杆及其上方的包裹叉起，完成包裹的自动叉起动作；期间，由于安全检测装置，接近开关初始时为常开，并随着agv小车本体不断靠近包裹而使得叉杆插入包裹底部的过程中，包裹逐渐靠近第一弹
板并挤压第一弹板使其变形而挤压接近开关，从而使接近开关闭合，并发送反馈信号给agv小车本体的控制单元，控制单元接收到反馈信号后控制agv小车本体的驱动轮停止，既能够避免agv小车本体移动距离过短而使得包裹不能够插入到位，从而容易造成包裹由于惯性作用从叉杆自由端一侧倾倒导致包裹掉落的情况，从而提高包裹运输的安全性，又能够避免包裹插入到位后agv小车本体继续前进而不停止导致包裹挤压受损的问题，从而极大的提高了叉车式agv小车的安全性，降低安全事故的发生概率。
8.进一步地，所述升降组件包括固定于安装板上的两组安装架，所述安装架之间设置有第一转轴，所述安装架中部设置有驱动齿轮，所述驱动齿轮两侧的第一转轴上对称设置有从动齿轮；所述安装板上设置有电机，所述电机的输出端设置有输出齿轮，所述输出齿轮与驱动齿轮之间通过链条传动；所述立柱之间设置有配重块，所述牵引链条一端与配重块连接，所述牵引链条另一端绕过从动齿轮与吊架连接。通过升降组件的设置，能够在需要对叉杆进行提升时，通过电机转动带动输出齿轮转动进而通过链条传动带动驱动齿轮转动，然后通过第一转动带动从动齿轮转动，从而使得牵引链条带动吊架与插杆上移，完成包裹的叉起动作。
9.进一步地，所述安装座上方固定设置有辅助装置，所述辅助装置包括固定于安装座上方的固定块，所述固定块右侧与安装座右侧齐平；所述固定块位于插杆一侧设置的左右贯通的导向孔，所述导向孔内设置有与其匹配的导向杆；所述导向杆左端延伸至固定块左侧与顶块连接，所述顶块与固定块之间连接有弹簧；所述导向杆右端设置有相下延伸的压板，所述安装座及固定块上对应设置有与压板匹配的沉槽，所述第一弹板及接近开关均设置于沉槽内。通过辅助装备的设置，能够在插杆插入包裹下方的过程中，利用包裹靠近安装座来使其挤压压板，从而使得导向杆克服弹簧弹力向左移动，进而使得包裹在靠近安装座过程中能够受到弹簧弹力的反作用力，实现贴靠安装座前的缓冲，从而避免硬性碰撞导致包裹撞击安装座而损坏的问题，进一步提高整体的安全性能，同时也能够避免第一弹板处接近开关被冲击损坏的问题，从而延长设备使用寿命。
10.进一步地，所述固定块前后两侧设置有开口槽，所述开口槽内设置有竖直布置的第一旋转轴，所述第一旋转轴上设置有能够绕其转动的夹臂，所述夹臂右侧设置有夹持部，所述夹臂左侧设置有与顶块匹配的阻挡部，两组阻挡部呈上下交错布置；所述旋转轴与夹臂之间设置有使夹臂初始时位于插杆左侧的扭簧。通过夹臂及扭簧的设置，能够在初始时使得夹臂张开，而在包裹在靠近安装座过程中，由于挤压压板进而使得导向杆及顶块移动，从而使得两个阻挡部逐渐分开并使得两个夹持部逐渐靠近，即在包裹在靠近安装座过程中实现了包裹前后方向上的夹持，避免包裹从前后方向上倾倒的问题，进而提高安全性能；同时由于夹臂对称布置，因此当包裹在前后方向上偏离时，偏离一侧的夹持部则先接触到包裹并将包裹推向另一侧，实现夹紧过程中的自动对中，避免叉起前包裹的重心偏离而容易倾倒的问题，进一步提高整体的安全性能。
11.进一步地，所述夹持部通过第二旋转轴与夹臂右端铰接，所述夹持部左侧设置有限制夹持部最大向外翻开角度的限位块，从而使夹臂最少存在以下工位：即当压板完全压入到沉槽内时，夹持部达到最大向外翻开角度且夹持部恰好与叉杆平行。通过第二旋转轴的设置，能够在未插入包裹时，使得夹持部能够向内翻转折叠而减少夹臂整体的转动半径，避免转动范围过大而伸出安装座外造成碰撞损坏的问题，同时也能够避免误伤等安全事故
的发生；通过限位块的设置，能够确保在包裹插入到位时，夹持部恰好与叉杆平行，进而确保有较大的夹持面积，不仅更好的防护包裹避免其翻倒，而且还能够降低局部压强，避免应力集中而损坏包裹。
12.进一步地，所述安装座上方前后两侧对称设置有挡块，所述挡块上均设置有与对应第一旋转轴同轴布置的弧面；所述第一旋转轴轴心到弧面的距离大于第一旋转轴轴心到限位块的最小距离且小于第一旋转轴轴心到限位块的最大距离。通过挡块及限位块的设置，能够在卸下包裹后，利用扭簧使得夹臂复位，此过程中，由于开始时夹持部恰好与叉杆平行，第一旋转轴轴心到弧面的距离小于第一旋转轴轴心到限位块的最大距离，因此挡块挡住限位块并迫使夹持部向内旋转折叠，直至第一旋转轴轴心到弧面的距离大于第一旋转轴轴心到限位块的最小距离时，折叠后的夹持部随着夹臂一起眼弧面向内侧收纳，因此能够实现夹臂及夹持部的自动折叠收纳，避免夹持部过长而导致碰撞、误伤等安全事故发生的问题。
13.进一步地，所述固定块上方的吊架上设置有挡框，所述挡框前端与安装座右侧齐平。通过挡块的设置，能够在包裹插入到位后，对较高的包裹进行辅助支撑，避免包裹过高从安装座上方向左侧倾倒的问题。
14.进一步地，所述插杆左部设置有插槽，所述横架右端能够穿过安装座延伸至插槽内，所述安装座下端设置有与横架匹配的避让槽；所述避让槽上顶面及插杆上端面均高于横架上端面布置；所述避让槽内的横架上端设置有向上倾斜的第二弹板，所述第二弹板与横架之间也设置有接近开关。通过第二弹板及接近开关的设置，能够在安装座带动插杆下移至最低位时，利用安装座避让槽顶部挤压第二弹板进而挤压此处的接近开关，而后接近开关发出反馈信号并利用控制单元控制agv小车本体向包裹移动，避免插杆下方地面有异物阻挡而未能完全下移至最低位就进行插入动作，进而导致无法插入包裹下方而挤压损坏包裹的情况。
15.进一步地，所述agv小车本体下端固定设置有与横架滑动配合的导向框，所述横架左侧之间通过连板连接，所述agv小车本体内固定设置有伸缩气缸，所述伸缩气缸的活塞杆一端延伸至agv小车本体外与连板右侧连接。通过横架的设置，能够有效增大agv小车本体下方与地面的接触面积，进而提高其稳定性，同时又能够利用伸缩气缸及导向框的设置，来调节横架的位置，进而方便在工厂复杂环境下实现包裹的叉取。
16.进一步地，所述横架右部通过第二转轴与v形挡块中部铰接，所述v形挡块朝右一端前后两侧均设置有横杆；所述插槽内侧壁上设置有沿左右方向水平布置的限位槽，所述限位槽左侧一端连通有高于其的引导槽，所述横杆能够在引导槽及限位槽内滑动且使得v形挡块至少存在以下两个工位：工位一：当横杆在限位槽内时，v形挡块远离横杆一端高于叉杆上端面布置；工位二，当横杆在引导槽内左侧时，v形挡块两端均低于叉杆上端面及避让槽上端面布置。通过v形挡块、横杆、限位槽及引导槽的设置，能够在叉取前通过伸缩气缸带动横架及v形挡块缩回至避让槽内，不影响正常的叉取动作，又能够在运输包裹到指定位置后，通过伸缩气缸缩回来实现横架及v形挡块主动向包裹移动，并在接触到包裹时使v形挡块远离横杆一端高于叉杆上端面布置，从而推动包裹左侧底部而能够实现包裹的主动卸货。
17.本发明提供的技术方案，与已知的公有技术相比，具有如下有益效果：
18.本发明通过安全检测装置的设置，既能够避免agv小车本体移动距离过短而使得包裹不能够插入到位，容易造成包裹由于惯性作用从叉杆自由端一侧倾倒导致包裹掉落的情况，从而提高包裹运输的安全性，又能够避免包裹插入到位后agv小车本体继续前进而不停止导致包裹挤压受损的问题，从而极大的提高了叉车式agv小车的安全性，降低安全事故的发生概率，有利于仓储内车辆调度。
附图说明
19.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
20.图1为本发明一个视角的立体图；图2为本发明的主视图；图3为本发明另一个视角的立体图；图4为本发明仰视向的立体图；图5为本发明中辅助装置处的立体图图6为图1中a处的局部放大图。
21.图中的标号分别代表：1、agv小车本体；11、横架；12、导向框；13、行走齿轮；14、连板；15、伸缩气缸；2、立柱；21、滑槽；22、安装板；3、滑块；31、滑齿轮；32、吊架；33、安装座；34、挡框；35、叉杆；36、插槽；37、限位槽；38、避让槽；39、挡块；4、固定块；41、导向孔；42、导向杆；43、沉槽；44、压板；45、弹簧；46、顶块；47、第一弹板；48、开口槽；49、夹臂；491、夹持部；492、阻挡部；493、限位块；5、牵引链条；51、配重块；52、安装架；53、第一转轴；54、从动齿轮；55、驱动齿轮；56、输出齿轮；57、电机；6、接近开关；61、第二弹板；7、第二转轴；71、v形挡块；72、横杆。
具体实施方式
22.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
23.下面结合实施例对本发明作进一步的描述。
24.实施例：如图1-图6所示，本发明提供一种车辆调度系统，包括自带驱动轮的agv小车本体1，所述agv小车本体1下端前后对称设置有沿左右方向布置的横架11，所述横架11下端设置有多组行走齿轮13；所述agv小车本体1的右侧面上设置有两组前后对称的立柱2，所述立柱2外侧均设置有上下布置的滑槽21，所述立柱2上端之间固定设置有安装板22；叉杆组件，包括安装座33，所述安装座33上端左侧设置有吊架32，所述吊架32前后两侧多次设置有滑块3，所述滑块3上设置有与滑槽21匹配的滑齿轮31；所述安装座33右侧前后对称设置有叉杆35；升降组件，所述升降组件设置于安装板22上且通过牵引链条5与吊架32连接；
安全检测装置，所述安全检测包括第一弹板47及接近开关6，所述第一弹板47设置于安装座33右侧且相下倾斜布置，所述安装座33内设置有与第一弹板47抵触的接近开关6。
25.使用时，通过agv小车本体1的设置，能够作为载体带动叉杆35组件移动，从而能够实现将叉杆35插入包裹底部，而后通过升降组件的设置，能够通过牵引链条5将叉杆35及其上方的包裹叉起，完成包裹的自动叉起动作；期间，由于安全检测装置，接近开关6初始时为常开，并随着agv小车本体1不断靠近包裹而使得叉杆35插入包裹底部的过程中，包裹逐渐靠近第一弹板47并挤压第一弹板47使其变形而挤压接近开关6，从而使接近开关6闭合，并发送反馈信号给agv小车本体1的控制单元，控制单元接收到反馈信号后控制agv小车本体1的驱动轮停止，既能够避免agv小车本体1移动距离过短而使得包裹不能够插入到位，从而容易造成包裹由于惯性作用从叉杆35自由端一侧倾倒导致包裹掉落的情况，从而提高包裹运输的安全性，又能够避免包裹插入到位后agv小车本体1继续前进而不停止导致包裹挤压受损的问题，从而极大的提高了叉车式agv小车的安全性，降低安全事故的发生概率。
26.作为一种可选的方案，所述升降组件包括固定于安装板22上的两组安装架52，所述安装架52之间设置有第一转轴53，所述安装架52中部设置有驱动齿轮55，所述驱动齿轮55两侧的第一转轴53上对称设置有从动齿轮54；所述安装板22上设置有电机57，所述电机57的输出端设置有输出齿轮56，所述输出齿轮56与驱动齿轮55之间通过链条传动；所述立柱2之间设置有配重块51，所述牵引链条5一端与配重块51连接，所述牵引链条5另一端绕过从动齿轮54与吊架32连接。通过升降组件的设置，能够在需要对叉杆35进行提升时，通过电机57转动带动输出齿轮56转动进而通过链条传动带动驱动齿轮55转动，然后通过第一转动带动从动齿轮54转动，从而使得牵引链条5带动吊架32与插杆上移，完成包裹的叉起动作。
27.作为一种可选的方案，所述安装座33上方固定设置有辅助装置，所述辅助装置包括固定于安装座33上方的固定块4，所述固定块4右侧与安装座33右侧齐平；所述固定块4位于插杆一侧设置的左右贯通的导向孔41，所述导向孔41内设置有与其匹配的导向杆42；所述导向杆42左端延伸至固定块4左侧与顶块46连接，所述顶块46与固定块4之间连接有弹簧45；所述导向杆42右端设置有相下延伸的压板44，所述安装座33及固定块4上对应设置有与压板44匹配的沉槽43，所述第一弹板47及接近开关6均设置于沉槽43内。通过辅助装备的设置，能够在插杆插入包裹下方的过程中，利用包裹靠近安装座33来使其挤压压板44，从而使得导向杆42克服弹簧45弹力向左移动，进而使得包裹在靠近安装座33过程中能够受到弹簧45弹力的反作用力，实现贴靠安装座33前的缓冲，从而避免硬性碰撞导致包裹撞击安装座33而损坏的问题，进一步提高整体的安全性能，同时也能够避免第一弹板47处接近开关6被冲击损坏的问题，从而延长设备使用寿命。
28.作为一种可选的方案，所述固定块4前后两侧设置有开口槽48，所述开口槽48内设置有竖直布置的第一旋转轴，所述第一旋转轴上设置有能够绕其转动的夹臂49，所述夹臂49右侧设置有夹持部491，所述夹臂49左侧设置有与顶块46匹配的阻挡部492，两组阻挡部492呈上下交错布置；所述旋转轴与夹臂49之间设置有使夹臂49初始时位于插杆左侧的扭簧。通过夹臂49及扭簧的设置，能够在初始时使得夹臂49张开，而在包裹在靠近安装座33过程中，由于挤压压板44进而使得导向杆42及顶块46移动，从而使得两个阻挡部492逐渐分开并使得两个夹持部491逐渐靠近，即在包裹在靠近安装座33过程中实现了包裹前后方向上的夹持，避免包裹从前后方向上倾倒的问题，进而提高安全性能；同时由于夹臂49对称布
置，因此当包裹在前后方向上偏离时，偏离一侧的夹持部491则先接触到包裹并将包裹推向另一侧，实现夹紧过程中的自动对中，避免叉起前包裹的重心偏离而容易倾倒的问题，进一步提高整体的安全性能。
29.作为一种可选的方案，所述夹持部491通过第二旋转轴与夹臂49右端铰接，所述夹持部491左侧设置有限制夹持部491最大向外翻开角度的限位块493，从而使夹臂49最少存在以下工位：即当压板44完全压入到沉槽43内时，夹持部491达到最大向外翻开角度且夹持部491恰好与叉杆35平行。通过第二旋转轴的设置，能够在未插入包裹时，使得夹持部491能够向内翻转折叠而减少夹臂49整体的转动半径，避免转动范围过大而伸出安装座33外造成碰撞损坏的问题，同时也能够避免误伤等安全事故的发生；通过限位块493的设置，能够确保在包裹插入到位时，夹持部491恰好与叉杆35平行，进而确保有较大的夹持面积，不仅更好的防护包裹避免其翻倒，而且还能够降低局部压强，避免应力集中而损坏包裹。
30.作为一种可选的方案，所述安装座33上方前后两侧对称设置有挡块39，所述挡块39上均设置有与对应第一旋转轴同轴布置的弧面；所述第一旋转轴轴心到弧面的距离大于第一旋转轴轴心到限位块493的最小距离且小于第一旋转轴轴心到限位块493的最大距离。通过挡块39及限位块493的设置，能够在卸下包裹后，利用扭簧使得夹臂49复位，此过程中，由于开始时夹持部491恰好与叉杆35平行，第一旋转轴轴心到弧面的距离小于第一旋转轴轴心到限位块493的最大距离，因此挡块39挡住限位块493并迫使夹持部491向内旋转折叠，直至第一旋转轴轴心到弧面的距离大于第一旋转轴轴心到限位块493的最小距离时，折叠后的夹持部491随着夹臂49一起眼弧面向内侧收纳，因此能够实现夹臂49及夹持部491的自动折叠收纳，避免夹持部491过长而导致碰撞、误伤等安全事故发生的问题。
31.作为一种可选的方案，所述固定块4上方的吊架32上设置有挡框34，所述挡框34前端与安装座33右侧齐平。通过挡块39的设置，能够在包裹插入到位后，对较高的包裹进行辅助支撑，避免包裹过高从安装座33上方向左侧倾倒的问题。
32.作为一种可选的方案，所述插杆左部设置有插槽36，所述横架11右端能够穿过安装座33延伸至插槽36内，所述安装座33下端设置有与横架11匹配的避让槽38；所述避让槽38上顶面及插杆上端面均高于横架11上端面布置；所述避让槽38内的横架11上端设置有向上倾斜的第二弹板61，所述第二弹板61与横架11之间也设置有接近开关6。通过第二弹板61及接近开关6的设置，能够在安装座33带动插杆下移至最低位时，利用安装座33避让槽38顶部挤压第二弹板61进而挤压此处的接近开关6，而后接近开关6发出反馈信号并利用控制单元控制agv小车本体1向包裹移动，避免插杆下方地面有异物阻挡而未能完全下移至最低位就进行插入动作，进而导致无法插入包裹下方而挤压损坏包裹的情况。
33.作为一种可选的方案，所述agv小车本体1下端固定设置有与横架11滑动配合的导向框12，所述横架11左侧之间通过连板14连接，所述agv小车本体1内固定设置有伸缩气缸15，所述伸缩气缸15的活塞杆一端延伸至agv小车本体1外与连板14右侧连接。通过横架11的设置，能够有效增大agv小车本体1下方与地面的接触面积，进而提高其稳定性，同时又能够利用伸缩气缸15及导向框12的设置，来调节横架11的位置，进而方便在工厂复杂环境下实现包裹的叉取。
34.作为一种可选的方案，所述横架11右部通过第二转轴7与v形挡块7139中部铰接，所述v形挡块7139朝右一端前后两侧均设置有横杆72；所述插槽36内侧壁上设置有沿左右
方向水平布置的限位槽37，所述限位槽37左侧一端连通有高于其的引导槽，所述横杆72能够在引导槽及限位槽37内滑动且使得v形挡块7139至少存在以下两个工位：工位一：当横杆72在限位槽37内时，v形挡块7139远离横杆72一端高于叉杆35上端面布置；工位二，当横杆72在引导槽内左侧时，v形挡块7139两端均低于叉杆35上端面及避让槽38上端面布置。通过v形挡块7139、横杆72、限位槽37及引导槽的设置，能够在叉取前通过伸缩气缸15带动横架11及v形挡块7139缩回至避让槽38内，不影响正常的叉取动作，又能够在运输包裹到指定位置后，通过伸缩气缸15缩回来实现横架11及v形挡块7139主动向包裹移动，并在接触到包裹时使v形挡块7139远离横杆72一端高于叉杆35上端面布置，从而推动包裹左侧底部而能够实现包裹的主动卸货。
35.以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不会使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的保护范围。