一种多功能智能行车进出仓系统的制作方法

1.本发明属于固体散料智能化仓储领域，具体涉及一种多功能智能行车进出仓系统。


背景技术：

2.近几年来国内各地区对于固体散状物料的存储方式，由传统的包袋存储、堆场存储、筒仓存储型式逐渐向房式仓散存散取的型式进行转变，具体涉及到粮食、油脂、化工、制糖、煤炭等多个行业，主要在于房式仓散存型式在基建费用、运营成本、仓储风险、单位面积存储量等多个方面具有优势，且在厂房配置、存储品种、旧厂房改造等方面也较为灵活。但受固有存储型式思维的限制，为房式仓配套的进、出仓设备及仓储管理模式仍较为传统，加上企业的环保、安全、自动化意识逐年提高，传统相互独立、工作方式单一的进、出仓单元及仓储管理系统已跟不上企业发展需要。
3.房式仓平面一般呈矩形结构，纵深较大，入仓作业时一般需要多点进料，以达到最大存储量需要，为满足环评、安全要求，降低进仓作业时的库内粉尘，会在进仓输送设备的出料口配置多个抑尘料斗，料斗的投入成本较高。抑尘料斗受自身弹簧结构限制，每只料斗的出料间隙均不一致，调节量较难统一，需要人员在入仓产量趋于稳定时实时的进行反复调校，对调校人员的经验、熟练度有一定要求，且在调节过程中粉尘会比较大。在调整完毕后进仓的物料输送也必须连续稳定，体积产量不能有较大变化，否则抑尘料斗将不能形成料柱，失去效果。如需在一定范围内增产、减产，或更换容重变化较大不同品种物料，则需要对所有抑尘料斗重新调校，无法适应产量、品种的实时调整，调校工作量、难度较大，自动化程度低。
4.房式仓的进仓型式一般为仓顶入料，入仓输送机通常是刮板机或皮带机，存储料堆随落料口间隔沿库房纵向排列，部分企业为保证最大的仓容使用率，减少出仓设备投资，会在厂房屋面加设平仓机，对入仓的料堆进行整平处理，兼顾出仓作业需要。平仓机悬挂于厂房屋面上，需要厂房屋面能够承载相当的载荷，因此对屋面结构强度、结构设计有一定要求，出于结构需要顶部屋面将占用一定高度、空间，屋面结构的用钢量也会增加，连接立柱及底部桩基的材料及施工费用也会同时抬高。
5.房式仓的出仓设备目前分为两类，一类型式是以装载机为主，由工人操作装载机将料堆扒散，利用铲斗推入料坑中，出料作业不能连续稳定，效率低，作业量大，自动化程度不高，尤其在存放较细、较轻、可燃物料时，作业时扬尘较大，存在粉尘爆炸及职业病隐患。另一类则是沿库房宽度方向伸展，在地面上沿库房纵向移动，向中间或一端地坑出料的型式，设备型式相对复杂多样，相对装载机自动化程度较高，但与装载机需要回转空间类似，非作业期间需要占用库房一定空间，不能被物料掩埋，同一库房内只能进行顺序出料，不能翻越料堆作业，允许存储物料品种单一，需要生产、仓储、销售多部门协调周期来配合进、出仓管理。
6.当前仓储物流设施的管理系统功能比较单一，普遍是由操作人员通过中控电脑对
进仓、出仓的设备下达简单的启动、停止指令，同工段的设备间设有简单的启停联锁、报警设置，具体到物料堆放、出仓作业时，则需要人员现场操作、观察、干预。而进、出仓的计量则依赖于地磅或只能测量某一固定品种的流量秤等外置计量装置，存储品种单一，盘库工作十分困难，且需由多部门协调统计解决，库房实际有效利用周期较低。尤其在港口码头等物流中转量大、品种多、频繁的行业，仓储管理系统还不能直观的反映存储物料的客户信息、品种信息、存储位置、堆放状态，不能对以上信息进行有效甄别、统筹管理，不能实时反映仓储剩余库存、库容，不能根据现有库内存储情况自动规划出满足需要的进库堆取方案，不能实现进、出设备的智能化作业。


技术实现要素：

7.发明目的： 本发明目的在于针对以上技术中存在的问题，本发明实施提供一种多功能智能行车进出仓系统，降低新库房基建费用，提高旧库房改造库容利用率，减少人为操作干预，降低设备投资及运营成本，有效实现仓储物流的智能一体化控制和管理，提高进仓、出仓、存储效率，实时反映库内存储信息。
8.技术方案： 本发明所述的多功能智能行车进出仓系统，包括存储固体散料的房式仓，房式仓地面宽度方向一侧设有沿房式仓纵向通长布置的地沟，所述地沟内设有通长布置的出料输送设备，所述地沟的另一侧位于房式仓顶部位置设有沿房式仓纵向通长布置的进料输送设备，房式仓两侧沿纵向方向的立柱上设有牛腿，所述房式仓两侧牛腿上各设有一条沿房式仓纵向方向通长布置的轨道组件，在所述轨道组件上设有可沿房式仓纵向来回水平移动的行车组件，所述行车组件上设有进仓作业装置和监测作业装置状态、物料状态的检测装置，所述行车组件下方悬挂可以垂直升降的出仓作业装置，所述房式仓外设有控制整个作业装置的智库管理系统。
9.作为本发明的改进，所述轨道组件包括沿房式仓纵向通长布置的吊车梁，所述吊车梁上方居中位置设有通长布置的钢轨，所述吊车梁上部侧部设有通长连续布置的齿型轨道板，所述齿型轨道板通过螺栓与吊车梁连接固定，所述齿型轨道板包括标准齿型轨道板和校准齿型轨道板，若干个连续布置的标准齿型轨道板后设置一块校准齿型轨道板，以此方式交替安装齿型轨道板。
10.作为本发明进一步的改进，所述行车组件包括两个行车端梁，所述行车端梁分别顺向设在两条轨道组件上，所述行车端梁下部设有若干个并排布置的车轮，所述车轮与钢轨上平面滚动接触支撑，所述行车端梁之间间隔并排设有三个横跨库房宽度方向的行车梁盒，所述行车梁盒中的其中两个之间设有两个大车驱动装置、两个悬挂装置、一个升降平台，所述行车梁盒中的另外两个之间设有通长布置的进仓设备平台，所述大车驱动装置分别设在两端靠近行车端梁位置，所述升降平台设在于行车组件中间，横跨搭接固定在两件行车梁盒上，所述升降平台上设有升降装置，所述悬挂装置分别设在升降平台的两侧，内部设有悬挂滑轮组，横跨搭接在两件行车梁盒上，相对升降装置居中对称布置；所述升降装置为上下双向出绳，带绳槽，具有制动功能的电动卷扬机，所述电动卷扬机的卷筒一端设置有升降编码器，所述电动卷扬机上设有高度限位传感器。
11.作为本发明进一步的改进，所述电动卷扬机的卷筒上设有两道螺旋绳槽，旋向相反，将两根升降钢丝绳的顶端固定在卷筒上，底端连接出仓作业装置，通过导绳圈的限制，
可使两根升降钢丝绳同时收放，带动仓作业装置升降；升降编码器通过螺栓固定在升降装置上，通过联轴器与卷筒连接，卷筒转动时带动升降编码器转动，升降编码器即可实时监测电动卷扬机的工作状态及坐标信息，并将检测数据传输至作业监测模块，当传输数据存在异常时，作业操控模块将控制电动卷扬机实时调整工作进程，或通过警示模块发出警报，高度限位传感器安装在滚筒中间和边缘位置，用于限制升降装置的收放行程，预防升降编码器出现故障，起到二次保护的作用。
12.作为本发明进一步的改进，所述大车驱动装置包括减速机，减速机通过螺栓固定安装在行车梁盒之间的驱动支架上，所述驱动支架焊接固定在两个行车梁盒之间，所述减速机的输出端配有带法兰的轴套，通过若干个销轴与行走齿轮轴的一端法兰滑动联接，所述行走齿轮轴的另一端轴体套入轴承座，所述轴承座通过螺栓固定在驱动支架上，所述行走齿轮轴与轨道组件上的齿型轨道板啮合传动，所述减速机输入端通过轮毂联轴器与电机联接，所述电机通过螺栓固定在驱动支架上，所述轮毂联轴器外围设有制动器，所述减速机的输出端设有传动部件，带动大车主动编码装置转动。
13.作为本发明进一步的改进，所述进仓作业装置包括进仓送料设备，所述进仓送料设备设在进仓设备平台上，进仓设备尾部上方设有接料装置，所述接料装置周围沿进仓送料设备头部方向设有插入式除尘器，所述进仓送料设备的中部设有导料布料装置，所述导料布料装置设有4个支撑轮架设在进仓送料设备两侧的小车轨道上，所述小车轨道上设有通长布置的链条，所述导料布料装置通过内设的减速电机带动小车链轮与链条啮合进行移动，所述减速电机的一端联接有导料编码器，所述导料布料装置内部设有电动犁式卸料器，所述电动犁式卸料器将物料导入导料布料装置下方设有的电动抑尘斗内，所述电动抑尘斗跟随导料布料装置在进仓送料设备头尾之间移动。
14.作为本发明进一步的改进，所述电动抑尘斗包括锥形料斗，所述锥形料斗外侧沿圆周方向均匀布置有吊点，利用弹簧悬挂在活动支架下方，所述活动支架的四个支撑点设有四个丝杆换向器，所述活动支架与丝杆换向器联接处设有称重传感器，所述丝杆换向器两两通过联轴器和直角换向器与减速电机相联，所述丝杆换向器与减速电机通过螺栓固定在固定支架上，所述锥形料斗内部中心设置有锥芯，所述锥芯通过螺栓固定在接料口上，所述接料口靠近中心处设有料位传感器，所述固定支架外侧设有激光测距传感器，所述丝杆换向器的一端联接有换向编码器。
15.作为本发明进一步的改进，所述接料装置包括接料壳体，所述接料壳体为底部圆弧u型长条形空心折弯壳体，所述接料壳体上部设有敞口法兰，所述敞口法兰沿法兰四周设有密封毛刷和密封胶条，通过螺栓与接料壳体连接，所述接料壳体内的中部下方设有出料口，所述出料口通过螺栓与下方电动闸门连接，所述电动闸门的驱动减速机一端联接有闸门编码器,所述接料壳体内部设有与壳体等长的螺旋体，所述螺旋体的一端通过联轴器与变频减速电机联接，另一端通过轴承座固定在接料壳体上，所述螺旋体的叶片以出料口为界向两侧顺序排布，叶片旋向相反，所述出料口两侧设有稳流翻板，所述稳流翻板固定在旋转轴上，所述旋转轴两端套入轴承座固定在接料壳体上，所述旋转轴的一端设有平衡配重块,所述旋转轴的另一端联接有稳流编码器；所述敞口法兰上方设有进料密封法兰，所述进料密封法兰沿接料壳体长度方向连续并排联接布置，所述进料密封法兰与密封毛刷和密封胶条接触可以完全覆盖敞口法兰，所述进料密封法兰中间设有进料口，通过螺栓与进仓输
送机的出料口连接。
16.作为本发明进一步的改进，所述出仓作业装置包括出仓桁架，所述出仓桁架为细长杆件结构，长高外截面为扁平矩形框架网状结构，水平布置，宽高截面为矩形框架镂空结构，所述出仓桁架上方设有两组桁架滑轮组，所述桁架滑轮组相对出仓桁架中心对称布置，所述两组桁架滑轮组之间的间距为出仓桁架长度的1/3-1/2，所述桁架滑轮组上各设有一个升降钢丝绳的固定吊点，所述升降钢丝绳的一端固定在桁架滑轮组的固定吊点上，另一端绕过桁架滑轮组和悬挂装置上的滑轮，最后固定在升降装置的卷筒上，所述两根升降钢丝绳悬挂长度相同，使出仓桁架保持平衡和水平；所述出仓桁架的两各端部分别设有机头驱动和机尾驱动，所述机头驱动和机尾驱动之间并排绕有两条环形出仓链条，所述出仓链条自机头驱动上的链轮穿过出仓桁架中间镂空位置绕入机尾驱动的链轮，再经出仓桁架下方绕回机头驱动上的链轮，所述两条出仓链条的链节上并排设有若干个出仓刮片，所述出仓刮片通过螺栓跨接固定在两条仓链条的链节上；所述出仓桁架上部中间位置设有接线篓，所述出仓桁架底部并排连续设有若干个桁架支撑腿，所述机尾驱动上设有张力传感器和失速传感器，所述桁架滑轮组上设有超载限制器和防松传感器，所述出仓桁架底部均匀设有若干个雷达料位计。
17.作为本发明进一步的改进，所述智库管理系统包括有cpu，所述cpu连接有指令输入模块、作业操控模块、作业监测模块、分拣模块、数据反馈模块、警示模块、远程模块、库容管理模块、输出显示模块和数据库，所述cpu安装在仓外控制室中，所述作业操控模块与作业监测模块通过导线与行车组件、进仓作业装置、出仓作业装置和监测装置电性连接，所述监测装置包括监测控制柜和安装在行车组件、进仓作业装置和出仓作业装置上各类电感、电容、激光、声波、压力传感器和开关；所述cpu通过指令输入模块接受出、入库信息；所述指令输入模块连接现场控制器、遥控器、中控主机及移动客户端；所述cpu通过分拣模块将接受的信息与数据库原始数据进行比对、分拣、识别；所述cpu通过作业操控模块下达作业指令控制作业设备工作，同时所述cpu通过作业监测模块下达监测指令控制各监测传感器检测作业信号；所述作业监测模块包括系统自检单元及系统复位单元，所述作业监测模块在接受监测指令后通过系统自检单元对监测传感器进行初期功能检测，取得系统作业环境的数据，选择相应的数据权值，所述作业监测模块将监测的数据通过数据反馈模块反馈至cpu，所述cpu通过输出显示模块将反馈数据转换后显示在中控主机的系统操作界面，同时所述cpu通过分拣模块与数据库的原始数据进行比对，所述cpu将比对不正常数据通过警示模块发出警报，同时所述cpu根据不正常数据具体情况通过作业操控模块下达调整作业指令，所述cpu通过数据反馈模块将比对正常数据写入数据库，所述cpu通过输出显示模块将更新的数据库信息导出，所述cpu亦可通过远程模块将数据库信息发送至移动客户端；所述库容管理模块包括基础数据管理、入库管理、出库管理、库存管理和报表管理；所述基础数据管理包括物料数据、物料分类、仓位模型、货口定义和用户管理；所述入库管理包括入库计划、入库数据管理、入库审核，所述入库数据管理包括入库编码、入库批次、用户代码、仓位代码和入库数量；所述出库管理包括出库计划、出库审核、出库数据管理，所述出库数据管理包括出库编码、出库批次、出货代码、仓位代码和出库
数量；所述库存管理包括库存查询、仓位查询、库存统计、库存调整、库存展示、库存预警和仓位预警；所述报表管理包括入库报表、出库报表、库存报表、周期报表、盘点报表、仓位利用率报表和进出仓损耗报表。
18.相对于现有技术，本发明取得了以下有益效果：1.通过智库管理系统控制进出仓装置，有效实现散料仓储物流的智能化运行，实现进仓、出仓、控制、管理的一体化，减少仓储配套设施的前期投入费用，减少人员入仓干预频率，减少人员配置，减轻劳动强度，提高作业效率和安全性。
19.2.通过分拣模块可以对所需存取信息进行有效甄别，包括用户信息、物料品种、存取量、存取周期等，并与仓库数据库的现存物料信息进行对比，自动制定多个存取方案供用户选择，适应同用户同品种物料合并存储、不同用户同品种合并存储、同用户同品种不合并存储等要求的需要，高效利用有限的仓储空间。
20.3.作业控制模块根据存取方案自动控制进出仓装置进行自动化作业，并通过作业检测模块实时监测作业数据、物料状态，实时调整作业进程，并通过数据库的物理空间建模单元实时修正存储空间状态信息，通过数据终端将库内存储状态反馈给用户，自动导出仓储物流报表，用户亦可通过移动客户端随时查看作业状态及存储信息，方便人员管理，减少人工运营成本。
21.4.通过数据反馈模块、作业监测模块和作业控制模块配合电动抑尘料斗，实现数据采集和设备运行的闭环控制，通过对进料流量的监测，实时的对电动抑尘斗的出料间隙自动调整，最大程度的适应产量变化、品种变化的存储需要，减少人工调校的工作量，最大限度的降低室内扬尘，提高自动化程度。
22.5.通过远程模块用户可以在移动客户端随时调取仓储物料的存储数据及作业进程，便于管理员用户的监控，实现仓储管理、作业信息的远程共享。
23.6.通过行车组件的纵向移动和导料布料装置的横向移动，由作业监测模块读取编码器数据，能够有效实现在房式仓平面内任意坐标内精准定位，有效实现库容最大化的利用，减少库房投入的基建费用，提高仓储管理的准确性。
24.7.通过行车组件悬挂出仓作业装置的结构，使出仓作业变的灵活可控，厂房屋面无需承载重量，减少了设计难度和基建成本，有效压缩了库房设施的占用空间，最大化利用仓储有限空间，同时也为一些旧厂房改造提供了可行性。
25.8.通过大车驱动装置与轨道组件的啮合驱动型式，有效实现行车组件的启停平稳、精准定位，通过作业监测模块对两个大车驱动装置的行走编码器实时读取数据，有效避免了行车组件由于阻力、坡度等原因造成的两端行走不同步问题，提高了设备运行的安全性和准确性。
[0026] 9.轨道组件通过连续布置固定数量的标准齿型轨道板搭配校准齿型轨道板的型式，提高了坐标定位的精准性，能及时对编码数据提供校准，预防电气故障与机械故障同时出现的情况，同时模块化的齿型轨道板设计，重量轻，可互换，拆装方便，便于安装和维护 。
附图说明
[0027]
图1为本发明多功能智能行车进出仓系统的主视图；图2为本发明轨道组件的立体图；
图3为本发明行车组件的立体图；图4为本发明升降装置的立体图；图5为本发明大车驱动装置的立体图；图6为本发明进仓作业装置的立体图；图7为本发明导料布料装置的主视图；图8为本发明电动抑尘斗的立体图；图9为本发明接料装置的立体图；图10为本发明出仓作业装置的立体图；图11为本发明智库管理系统控制架构的示意图；图12为本发明智库管理系统进仓流程的示意图；图13为本发明智库管理系统出仓流程的示意图；图14为本发库容管理模块架构的示意图；图中标号说明： 1-行车组件；101-行车端梁；102a、102b、102c-行车梁盒；103-大车驱动装置；103a-驱动支架；103b-电机；103c-轮毂联轴器；103d-减速机；103e-行走齿轮轴；103f-大车主动编码装置；103g-销轴；103h-制动器；104-升降平台；105-升降装置；105a-卷筒；105b-升降编码器；105c-高度限位传感器；105d-导绳圈；106-悬挂装置；107-进仓设备平台； 2-进仓作业装置；201-进仓送料设备；201a-进仓设备头部；201b-进仓设备中部；201c-进仓设备尾部；201d-小车轨道；201e-链条；202-接料装置；202a-接料壳体；202b-敞口法兰；202c-密封毛刷；202d-密封胶条；202e-出料口；202f-电动闸门；202g-编码器；202h-螺旋体；202i-减速电机；202j-稳流翻板；202k-稳流编码器；202l-平衡配重块；202m-旋转轴；202p-进料密封法兰；203-插入式除尘器；204-导料布料装置；204a-导料编码器；204b-减速电机；204c-小车链轮；204d-支撑轮；204e-电动犁式卸料器；205-电动抑尘斗；205a-锥形料斗；205b-锥芯；205c-弹簧；205d-活动支架；205e-丝杆换向器；205f-称重传感器；205g-联轴器；205h-直角换向器；205i-减速电机；205j-固定支架；205k-接料口；205l-激光测距传感器；205m-料位传感器；205n-换向编码器； 3-出仓作业装置；301-出仓桁架；302-机头驱动；303-出仓刮片；304-出仓链条；305-升降钢丝绳；306-桁架滑轮组；307-接线篓；308-桁架支撑腿； 4-轨道组件；401-吊车梁；402-钢轨；403-标准齿型轨道板；404-校准齿型轨道板；5-检测装置；6-智库管理系统；7
‑ꢀ
进料输送设备；8-地沟；9-出料输送设备；10-房式仓；11-料堆；12-牛腿。
实施方式
[0028]
为了更清楚地说明本发明的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍；显而易见地，下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图引伸获得其它的实施附图。
[0029]
本发明所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合发明所揭示的内容，并非用以
限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。
[0030]
实施例1：请参阅图1，一种多功能智能行车进出仓系统，包括存储固体散料的房式仓10，房式仓10地面宽度方向一侧设有沿房式仓纵向通长布置的地沟8，所述地沟8内设有通长布置的出料输送设备9，所述地沟的另一侧位于房式仓顶部位置设有沿房式仓纵向通长布置的进料输送设备7，房式仓两侧沿纵向方向的立柱上设有牛腿12，所述房式仓两侧牛腿12上各设有一条沿房式仓纵向方向通长布置的轨道组件4，在所述轨道组件4上设有可沿房式仓纵向来回水平移动的行车组件1，所述行车组件1上设有进仓作业装置2和监测作业装置状态、物料状态的检测装置5，所述行车组件1下方悬挂可以垂直升降的出仓作业装置3，所述房式仓外设有控制整个作业装置的智库管理系统6。
[0031]
出仓作业装置3通过钢丝绳悬挂在行车组件1上，将出仓作业装置3的载荷分摊至房式仓10两侧的牛腿12上，由房式仓10的立柱均匀受力，无需屋面承受载荷，减少新建厂房的基建成本，增加室内有效库容空间，同时也便于旧厂房的改造再利用。行车组件1两端搁置在轨道组件4上，可以沿库房纵向移动，配合进仓作业装置2的横向布料功能和出仓作业装置3的垂直升降功能，可以在房式仓10的平面内任意坐标点进行进料，也可以对行车组件1下的任意高度的料堆11进行出料，在有限的室内空间内将存取作业范围提升到最大。
[0032]
请参阅图1至图3，轨道组件4包括沿房式仓纵向通长布置的吊车梁401，所述吊车梁401上方居中位置设有通长布置的钢轨402，所述吊车梁401上部偏中位置设有通长连续布置的齿型轨道板，通过螺栓与吊车梁连接固定，所述齿型轨道板包括标准齿型轨道板403和校准齿型轨道板404，每连续布置固定数量的标准齿型轨道板403设置一块校准齿型轨道板404。
[0033]
钢轨402沿吊车梁401沿伸方向通长布置，利用轨道压板固定在吊车梁上方中间位置，钢轨402主要用于支撑行车组件1的重量，行车组件1的大车轮可以在钢轨402上滚动；标准齿型轨道板403为矩形模块化结构，一侧设有螺栓沉头孔，一侧设有等间距销柱，标准齿型轨道板403沿吊车梁401方向并排顺序安装，利用螺栓与吊车梁401翼板上的预设孔洞连接安装，标准齿型轨道板与吊车梁401之间配有调节垫片，用于调整标准齿型轨道板与钢轨402的高度差；每隔一段距离安装一块校准齿型轨道板404，校准齿型轨道板404上设有校准触点，外形尺寸与标准齿型轨道板403一致，齿型轨道板重量轻，可互换，拆装方便，便于安装和维护。
[0034]
请参阅图1至图3，行车组件1包括两个行车端梁101分别顺向设在两条轨道组件4上，所述行车端梁101下部设有若干个并排布置的车轮，所述车轮与钢轨上平面滚动接触支撑，所述行车端梁101之间间隔并排设有三个横跨库房宽度方向的行车梁盒102a、102b、102c，所述行车梁盒中的其中两个之间设有两个大车驱动装置103、两个悬挂装置106、一个升降平台104，所述行车梁盒中的另外两个之间设有通长布置的进仓设备平台107，所述大车驱动装置103分别设在两端靠近行车端梁101位置，所述升降平台105设在于行车组件1中间，横跨搭接固定在两件行车梁盒102上，所述升降平台104上设有升降装置105，所述悬挂装置106分别设在升降平台的两侧，内部设有悬挂滑轮组，横跨搭接在两件行车梁盒102上，相对升降装置105居中对称布置。
[0035] 该行车组件1 在组装时，先在库房地面并排排列好行车梁盒102a、102b，两件梁盒间间距大于出仓作业装置3的外形宽度,之后在梁盒两端安装行车端梁101，再将两个大车驱动装置103安装固定，之后在家升降平台104和悬挂装置106安装固定，之后整体吊装至轨道组件4上，吊装完毕后再将剩余的行车梁盒102c安装到行车端梁上，最后再安装进仓设备平台107和升降装置105。
[0036]
请参阅图4，升降装置105为上下双向出绳，带绳槽，具有制动功能的电动卷扬机，所述电动卷扬机卷筒一端设置有升降编码器，所述电动卷扬机上设有高度限位传感器。
[0037]
升降装置105的卷筒105a上设有两道螺旋绳槽，旋向相反，将两根钢丝绳的一端固定在卷筒105a上，通过导绳圈105d的限制，可使两根钢丝绳同时收放。升降编码器105b通过螺栓固定在升降装置105上，通过联轴器与卷筒105a联接，卷筒105a转动时带动升降编码器105b转动，升降编码器105b即可实时监测电动卷扬机的工作状态及坐标信息，并将检测数据传输至作业监测模块，当传输数据存在异常时，作业操控模块将控制电动卷扬机实时调整工作进程，或通过警示模块发出警报。高度限位传感器105c安装在滚筒105a中间和边缘位置，用于限制升降装置105的收放行程，预防升降编码器105b出现故障，起到二次保护的作用。
[0038]
请参阅图1至图3、图5，大车驱动装置103包括减速机103d通过螺栓固定安装在行车梁盒102a、102b之间的驱动支架103a上，所述驱动支架103a焊接固定在两个行车梁盒之间，所述减速机103d的输出端配有带法兰的轴套103i，通过若干个销轴103g与行走齿轮轴103e的一端法兰滑动联接，所述行走齿轮轴103e的另一端轴体套入轴承座，所述轴承座通过螺栓固定在驱动支架103a上，所述行走齿轮轴103e与轨道组件4上的齿型轨道板啮合传动，所述减速机输入端通过轮毂联轴器103c与电机103b联接，所述电机103b通过螺栓固定在驱动支架103a上，所述轮毂联轴器103c外围设有制动器103h，所述减速机103d的输出端设有传动部件，带动大车主动编码装置103f转动。
[0039]
电机103b通过毂联轴器103c带动减速机103d转动，减速机103d输出端的轴套103i通过若干个销轴103g带动行走齿轮轴（103e）转动，销轴103g一端利用螺纹均匀固定在行走齿轮轴103e的法兰盘上，另一端插入轴套103i的法兰孔内，销轴103g可以在法兰孔内传动，补偿行车组件1移动过程中的横向位移偏差，行走齿轮轴103e通过与齿型轨道板啮合传动为行车组件1提供水平驱动力，带动行车组件1在仓内水平移动；利用销齿传动的啮合特点，大车主动编码装置103f实时将行车组件1的水平坐标信息传输至智库管理系统6，智库管理系统6通过比对电机启动周期及两端大车主动编码装置103f的坐标数据，来判断行车组件1的运行情况有无异常，并通过控制制动器103h的开合来实现大车驱动装置103的制动。
[0040]
请参阅图3、图6、图7，进仓作业装置2包括进仓送料设备201，所述进仓送料设备201设在进仓设备平台107上，进仓设备尾部201c上方设有接料装置202，所述接料装置202附近沿进仓送料设备头部方向设有插入式除尘器203，所述进仓送料设备201的中部设有导料布料装置204，所述导料布料装置204设有4个支撑轮204d架设在进仓送料设备201两侧的小车轨道201d上，所述小车轨道上201d设有通长布置的链条201e，所述导料布料装置204通过内设的减速电机204b带动小车链轮204c与链条201e啮合进行移动，所述减速电机204b的一端联接有导料编码器204a，所述导料布料装置204内部设有电动犁式卸料器204e，所述电动犁式卸料器204e将物料导入导料布料装置下方设有的电动抑尘斗205内，所述电动抑尘
斗205跟随导料布料装置204在进仓送料设备201头尾之间移动。
[0041]
减速电机204b受plc系统控制启动，带动小车链轮204c转动，小车链轮204c与链条201e的啮合传动给导料布料装置204提供水平推力，导料布料装置204下方的4隔支撑轮204d分别支撑在进仓设备中部201b的两侧小车轨道201d上,通过支撑轮204d的滚动减少阻力，可以在进仓送料设备201中部行程范围内往复移动；导料编码器204a跟随减速电机204b同步转动，将实时位置数据反馈给管理系统，到达指定坐标后，系统停止减速电机204b工作，并启动电动犁式卸料器204e完成导料动作，接料装置202将接受的物料送入进仓设备尾部201c，并通过内置的流量监测装置将流量信息反馈给管理系统，系统根据反馈的流量数据实时调整电动抑尘斗205的产量行程，同时系统启动插入式除尘器203的除尘功能，避免粉尘外泄，进仓送料设备201将物料由机尾向机头方向输送，通过电动犁式卸料器204e将物料导入电动抑尘斗205内。
[0042]
请参阅图8，电动抑尘斗205包括锥形料斗205a，所述锥形料斗205a外侧沿圆周方向均匀布置有吊点，利用弹簧205c悬挂在活动支架205d下方，所述活动支架205d的四个支撑点设有四个丝杆换向器205e，所述活动支架205d与丝杆换向器205e联接处设有称重传感器205f，所述丝杆换向器205e两两通过联轴器205g和直角换向器205h与减速电机205i相联，所述丝杆换向器205e与减速电机205i通过螺栓固定在固定支架205j上，所述锥形料斗205a内部中心设置有锥芯205b，所述锥芯205b通过螺栓固定在接料口205k上，所述接料口205k靠近中心处设有料位传感器205m，所述固定支架205j外侧设有激光测距传感器205l，所述丝杆换向器的一端联接有换向编码器205n。
[0043] 电动抑尘斗205的启停由管理系统控制，减速电机205i启动后通过联轴器205g和直角换向器205h同时带动两侧的四个丝杆换向器205e,实现四个丝杆换向器205e内的丝杆同步升降，四个丝杆换向器205e顶部各连接一台称重传感器205f, 称重传感器205f支撑活动支架205d的四个支撑点，锥形料斗205a由若干个均匀布置的弹簧205c悬挂在活动支架205d的下方，内部锥芯205b通过螺栓连接固定在接料口205k上，接料口205k则通过法兰固定在外接的来料溜管上，与锥形料斗205a保持同心，嵌套在锥形料斗205a内但不接触固定，随着减速电机205i往复转动可以使锥形料斗205a上下移动，控制锥形料斗205a的锥口与锥芯205b的间隙；通过两侧两个末端的丝杆换向器205e联接的换向编码器205n监测转动数据，管理系统通过比对两个换向编码器205n的数据和减速电机205i运行周期，来判定两侧丝杆换向器205e是否同步，同时利用换向编码器205n精确控制锥形料斗205a的升降幅度，实现精准控制和智能检测；管理系统通过活动支架205d四个支撑点的称重传感器205f的称重数据，配合启停时间周期，可以准确计算进料量，同时系统会根据称重数据实时调整锥形料斗205a的升降幅度，使电动抑尘斗205的抑尘效果达到最佳，同时设在接料口205k上的料位传感器205m可以监测料斗内料层高度，可以在上游设备产量激增时及时预警；设置在固定支架205j上的激光测距传感器205l会周期性的测量下方料堆的高度，管理系统结合料堆高度数据和物料特性信息，通过物理空间建模的方式将料堆堆放的状态显示在操作界面上，管理人员可以非常直观在客户端了解库内状态，无需进仓检查。
[0044]
请参阅图3和图9，接料装置202包括接料壳体202a，所述接料壳体202a为底部圆弧u型长条形空心折弯壳体，所述接料壳体202a上部设有敞口法兰202b，所述敞口法兰202b沿法兰四周设有密封毛刷202c和密封胶条202d，通过螺栓与接料壳体202a连接，所述接料壳
体202a内的中部下方设有出料口202e，所述出料口202e通过螺栓与下方电动闸门202f连接，所述电动闸门202f的驱动减速机一端联接有闸门编码器202g,所述接料壳体202a内部设有与壳体等长的螺旋体202h，所述螺旋体202h的一端通过联轴器与变频减速电机202i联接，另一端通过轴承座固定在接料壳体202a上，所述螺旋体202h的叶片以出料口202e为界向两侧顺序排布，叶片旋向相反，所述出料口202e两侧设有稳流翻板202j，所述稳流翻板202j固定在旋转轴202m上，所述旋转轴202m两端套入轴承座固定在接料壳体202a上，所述旋转轴202m的一端设有平衡配重块202l,所述旋转轴202m的另一端联接有稳流编码器202k；所述敞口法兰202b上方设有进料密封法兰202p，所述进料密封法兰202p沿接料壳体202a长度方向连续并排联接布置，所述进料密封法兰202p与密封毛刷202c和密封胶条202d接触可以完全覆盖敞口法兰202b，所述进料密封法兰202p中间设有进料口，通过螺栓与进仓输送机的出料口连接。
[0045]
接料装置202的变频减速电机202i受管理系统控制启停，变频减速电机202i通过联轴器带动螺旋体202h转动，物料通过进料密封法兰202p上的任意进料口进入接料壳体202a，接料壳体202a跟随行车组件1移动，由密封毛刷202c和密封胶条202d与进料密封法兰202p软接触滑动密封，防止粉尘外泄；螺旋体202h转动时将任意料口进入的物料往中间出料口202f方向推送，实现行车组件1移动过程中的连续进料，物料移动会带动稳流翻板202j绕旋转轴202m转动，稳流编码器202k跟随旋转轴202m转动实时记录稳流翻板202j的转动幅度，平衡配重块202l通过调节自身重量使稳流翻板202j有与料流方向相反的转动趋势，使稳流翻板202j始终与物料保持接触，管理系统根据稳流编码器202k反馈的转动数据控制电动闸门202f的开合，电动闸门202f通过联接的闸门编码器202g反馈开合数据，管理系统根据稳流编码器202k和闸门编码器202g的反馈数据，实时控制变频减速机电机202i的转速，管理系统通过闭环控制和监测，最终使来料的料流达到稳定状态。
[0046]
请参阅图3、图4和图10，出仓作业装置3包括出仓桁架301，所述出仓桁架301为细长杆件结构，长高外截面为扁平矩形框架网状结构，水平布置，宽高截面为矩形框架镂空结构，所述出仓桁架301上方设有两组桁架滑轮组306，所述桁架滑轮组306相对出仓桁架301中心对称布置，所述两组桁架滑轮组306之间的间距约为出仓桁架301长度的1/2，所述桁架滑轮组306上各设有一个升降钢丝绳305的固定吊点，所述升降钢丝绳305的一端固定在桁架滑轮组306的固定吊点上，另一端绕过桁架滑轮组306和悬挂装置106上的滑轮，最后固定在升降装置105的卷筒上，所述两根升降钢丝绳305悬挂长度相同，使出仓桁架301保持平衡和水平；所述出仓桁架301的两各端部分别设有机头驱动302和机尾驱动309，所述机头驱动302和机尾驱动309之间并排绕有两条环形出仓链条304，所述出仓链条304自机头驱动302上的链轮穿过出仓桁架301中间镂空位置绕入机尾驱动309的链轮，再经出仓桁架301下方绕回机头驱动302上的链轮，所述两条出仓链条304的链节上并排设有若干个出仓刮片303，所述出仓刮片303通过螺栓跨接固定在两条仓链条304的链节上；所述出仓桁架301上部中间位置设有接线篓307，所述出仓桁架301底部并排连续设有若干个桁架支撑腿308，所述机尾驱动309上设有张力传感器和失速传感器，所述桁架滑轮组306上设有超载限制器和防松传感器，所述出仓桁架301底部均匀设有若干个雷达料位计。
[0047]
管理系统控制升降装置105的卷筒转动，同时收放升降钢丝绳305，出仓桁架301跟随升降钢丝绳305上下移动，管理系统同时控制机头驱动302和机尾驱动309转动，带动出仓
链条304循环转动，出仓刮片303跟随出仓链条304在出仓桁架301内部和外部水平移动，出仓刮片303在出仓桁架301底部向机头驱动302移动时，将物料推入地沟中，实现出料作业，出仓刮片303在出仓桁架301底部向机尾驱动309移动时，可以将物料推入仓内，实现平仓作业；通过机尾驱动309上设有张力传感器和失速传感器，管理系统可以检测出仓链条304是否有效张紧，是否断裂；通过桁架滑轮组306上设有超载限制器和防松传感器，管理系统可以预防升降钢丝绳305过紧或过松的情况，避免钢丝绳超载或者脱槽；管理系统通过雷达料位计可以实时探测出仓桁架301下方的料位高度，避免运行时与料斗发生碰撞，保证运行安全。
[0048]
请参阅图1和图11，智库管理系统6包括有cpu，所述cpu连接有指令输入模块、作业操控模块、作业监测模块、分拣模块、数据反馈模块、警示模块、远程模块、库容管理模块、输出显示模块和数据库，所述cpu安装在仓外控制室中，所述作业操控模块与作业监测模块通过导线与行车组件1、进仓作业装置2、出仓作业装置3和监测装置5电性连接，所述监测装置5包括监测控制柜和安装在行车组件1、进仓作业装置2和出仓作业装置3上各类电感、电容、激光、声波、压力传感器和开关。
[0049]
通过cpu将指令输入模块、作业操控模块、作业监测模块、分拣模块、数据反馈模块、警示模块、远程模块、库容管理模块、输出显示模块和数据库集成整合在仓外控制室，可以防止仓内恶劣环境对电子设备的影响，便于系统调试和日常维护管理；利用电缆、网线、光纤、无线等方式将智库管理系统6与行车组件1、进仓作业装置2、出仓作业装置3和监测装置5连接，使智库管理系统6直接控制行车组件1、进仓作业装置2、出仓作业装置3的运行，并通过监测装置5的各类传感器实时监测作业装置的位置坐标和运行状态，无需人员入仓干预，实现仓储物流管理的智能化。
[0050]
请参阅图1、图11至图13，cpu通过指令输入模块接受出、入库信息，所述指令输入模块连接现场控制器、遥控器、中控主机及移动客户端，所述cpu通过分拣模块将接受的信息与数据库原始数据进行比对、分拣、识别,所述cpu通过作业操控模块下达作业指令控制作业设备工作，同时所述cpu通过作业监测模块下达监测指令控制各监测传感器检测作业信号，所述作业监测模块包括系统自检单元及系统复位单元，所述作业监测模块在接受监测指令后通过系统自检单元对监测传感器进行初期功能检测，取得系统作业环境的数据，选择相应的数据权值，所述作业监测模块将监测的数据通过数据反馈模块反馈至cpu，所述cpu通过输出显示模块将反馈数据转换后显示在中控主机的系统操作界面，同时所述cpu通过分拣模块与数据库的原始数据进行比对，所述cpu将比对不正常数据通过警示模块发出警报，同时所述cpu根据不正常数据具体情况通过作业操控模块下达调整作业指令，所述cpu通过数据反馈模块将比对正常数据写入数据库，所述cpu通过输出显示模块将更新的数据库信息导出，所述cpu亦可通过远程模块将数据库信息发送至移动客户端。
[0051]
库房管理人员通过管理系统的指令输入模块将即将存、取的物料种类、吨位、物料特性、用户名称、周期等参数设定完毕，库容管理模块会根据输入信息自动创建出、入库计划，形成出、入库单，管理系统的分拣模块根据入库单信息比对数据库信息，对现有库容、库存进行比对，自动调出可行的存、取方案供管理员选择，当库容、库存不足时，库容管理模块会发出仓位、库容预警，提醒管理人员；管理人员确认可行的存、取方案后，管理系统会通过作业操控模块自动运行作业设备，并通过作业监测模块对作业运行的状态数据进行监测，
并实施测量作业流量和料堆参数，并通数据反馈模块将正常数据反馈给数据库，将异常数据反馈给警示模块发出报警，在作业完毕后，数据库根据最新的反馈数据进行跟新覆盖，重新记录料堆坐标及其他数据，刷新料堆模型。
[0052]
请参阅图11和图14，库容管理模块包括基础数据管理、入库管理、出库管理、库存管理和报表管理；所述基础数据管理包括物料数据、物料分类、仓位模型、货口定义和用户管理；所述入库管理包括入库计划、入库数据管理、入库审核，所述入库数据管理包括入库编码、入库批次、用户代码、仓位代码和入库数量；所述出库管理包括出库计划、出库审核、出库数据管理，所述出库数据管理包括出库编码、出库批次、出货代码、仓位代码和出库数量；所述库存管理包括库存查询、仓位查询、库存统计、库存调整、库存展示、库存预警和仓位预警；所述报表管理包括入库报表、出库报表、库存报表、周期报表、盘点报表、仓位利用率报表和进出仓损耗报表。
[0053]
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式；但本发明的保护范围并不局限于此。 任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其改进构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围内。