一种底盘系统及其组装方法与流程

1.本发明涉及车身领域，具体来说是一种底盘系统及其组装方法。


背景技术：

2.随着汽车行业高质量发展的持续推进，市场要求智能电动汽车更新换代须大幅加快，为此车企开始采用车身和滑板底盘解耦式开发以应对这一挑战。
3.目前已经发布的滑板底盘产品在与车身的连接结构上大多采用传统非承载式车身的连接结构或在该结构上进行优化改进。
4.该连接结构有以下几点缺点:
5.1.这种连接结构不可避免的要将很多连接点布置在底盘前、后纵梁上，而纵梁作为整车主要受力部件，在纵梁上打孔作为固定点，对纵梁强度造成损失，为了保证整车强度，则只能采用在纵梁固定点周边增加额外的加强结构、增加纵梁材料厚度或使用更高强度的材料制作纵梁，这无疑会额外增加整车重量及成本；
6.如专利202221690870.2-车身连接结构和汽车；
7.2.车身作为单独的舱体与滑板底盘连接，制动、加速踏板等操作件均安装于车身上，导致滑板底盘本身无法单独驾驶，大大限制了滑板底盘的应用场景及范围。
8.所以为了解决或者改善上述问题，就需要对现有底盘系统进行优化设计。


技术实现要素：

9.本发明的目的是提供一种方便滑板底盘系统和车身系统之间连接的底盘系统。
10.为了实现上述目的，本发明采用的技术方案为：
11.一种底盘系统，包括滑板底盘系统和车身系统；
12.所述滑板底盘系统包括纵梁组，所述纵梁组包括两个相对布置的纵梁；
13.所述车身系统包括门槛梁，所述门槛梁连接有a柱和前机舱纵梁；
14.所述滑板底盘系统与车身系统之间通过连接结构相连接。
15.所述连接结构包括前部连接结构，所述前部连接结构包括设置在纵梁组上的第一连接结构，所述第一连接结构包括设置在纵梁上的安装立柱，所述安装立柱与车身系统中的a柱相连接。
16.每个所述a柱对应有一个第一连接结构；所述纵梁组中的每个所述纵梁上均设有一个第一连接结构。
17.所述前部连接结构还包括第二连接结构，所述第二连接结构包括设置在纵梁组上的下前围板，所述下前围板与车身系统中的上前围板相连接。
18.所述下前围板两侧通过第一连接结构与纵梁组相连接。
19.所述前部连接结构还包括第三连接结构，所述第三连接结构包括设置在纵梁上的前下轮罩，所述前下轮罩与车身系统中的前上轮罩相连接。
20.所述连接结构还包括中部连接结构，所述中部连接结构包括设置在前纵梁上的门
槛横梁；所述门槛横梁与车身系统中的门槛梁相连接。
21.所述门槛横梁与门槛梁之间设有定位机构，所述定位机构包括设置在门槛横梁上的定位销，所述门槛梁上设有定位孔；每个所述定位机构中的所述定位销与对应门槛梁上的定位孔相对布置。
22.所述连接结构还包括后部连接结构；所述后部连接结构包括设在纵梁上的后下轮罩和设置在车身系统中门槛梁上的后上轮罩；所述后下轮罩与后上轮罩相连接。
23.一种底盘系统的组装方法，所述组装方法包括如下步骤：
24.步骤1：确定待装配的滑板底盘系统和车身系统；
25.步骤2：先通过定位机构实现滑板底盘系统和车身系统之间的初步定位；
26.步骤3：步骤2完成后，再通过前部连接结构、中部连接结构以及后部连接结构实现滑板底盘系统和车身系统之间的连接。
27.本发明的优点在于：
28.本发明公开了一种底盘系统；本发明通过把传统前围板分割成上前围板和下前围板结构，在后续安装使用时，可以将制动踏板、加速踏板等操作部件直接安装在滑板底盘上，使滑板底盘可以脱离车身独立驾驶；另外，本发明通过前部连接结构、中部连接结构以及后部连接结构的设置，保证了滑板底盘系统与车身系统之间连接的稳定性；极大的提高了本发明底盘系统整体的结构强度。
附图说明
29.下面对本发明说明书各幅附图表达的内容及图中的标记作简要说明：
30.图1为本发明部分车身与滑板底盘结构示意图；
31.图2为本发明所述滑板底盘结构示意图
32.图3为本发明中与滑板底盘连接的车身结构(局部)示意图
33.图4为本发明中滑板底盘上安装点分布示意图
34.图5为本发明中滑板底盘两侧安装立柱轴测图
35.图6为本发明所述定位销结构示意图
36.图7为本发明所述门槛梁处车身与滑板底盘安装结构示意图
37.图8为本发明所述安装孔与车身连接通用性螺栓连接结构示意图
38.上述图中的标记为：
39.1、车身系统，2、滑板底盘系统，3、后下轮罩，4、门槛横梁，5、下前围板，6、前下轮罩，7、安装立柱，8、纵梁，9、后上轮罩，10、a柱，11、上前围板，12、前机舱纵梁，13、前上轮罩，14、第七安装孔，15、第八安装孔，16、第六安装孔，17、第一安装孔，18、第四安装孔，19、第五安装孔5，20、定位销，21、第二安装孔，22、第三安装孔，23、门槛梁，24、螺栓，25、焊接螺母，26、套管。
具体实施方式
40.下面对照附图，通过对最优实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明。
41.一种底盘系统，包括滑板底盘系统2和车身系统1；本发明通过滑板底盘系统2和车
身系统1配合使用，改变了传统非承载式车身结构，在本发明中所述滑板底盘系统2包括纵梁组，所述纵梁组包括两个相对布置的纵梁8；纵梁8为主要承载梁，另外，在本发明中纵梁8之间通过横梁相连接，本发明通过纵梁8和横梁的配合，使得本发明公开的纵梁组为一个框架结构，不仅简化了传统纵梁8的结构，还能很好的保证纵梁8的整体结构强度；另外，在本发明中所述车身系统1包括门槛梁23，所述门槛梁23连接有a柱10和前机舱纵梁12；门槛梁23为车身系统1的底部支撑机构，另外在门槛梁23上设有a柱10和前机舱纵梁12；具体实施时，门槛梁23通过a柱10与前机舱纵梁12相连接；另外，为了方便滑板底盘系统2和车身系统1之间的连接，在本发明中要求所述滑板底盘系统2与车身系统1之间通过连接结构相连接；通过连接结构的设置，方便了滑板底盘系统2和车身系统1之间的连接，同时连接结构的设置，可以实现滑板底盘系统2和车身系统1之间具有多处连接关系，很好的保证了滑板底盘系统2和车身系统1相互之间连接的强度，继而保证了底盘系统的整体结构强度。
42.进一步的，在本发明中所述连接结构包括前部连接结构，所述前部连接结构包括设置在纵梁组上的第一连接结构，所述第一连接结构包括设置在纵梁8上的安装立柱7，所述安装立柱7与车身系统1中的a柱10相连接；在本发明中第一连接结构主要包括安装立柱7，安装立柱7外一个纵向布置的板件结构，在后续使用时，安装立柱7与a柱10相连接；本发明通过这样的布置方式；第一连接结构充当滑板底盘系统2和车身系统1的一个连接点，同时也相当于在a柱10下端增加了一个肋板，在一定程度上增加了a柱10结构下方的结构强度。
43.进一步的，在本发明中每个所述a柱10对应有一个第一连接结构；所述纵梁组中的每个所述纵梁8上均设有一个第一连接结构；本发明通过这样的布置方式，不仅方便了下前围板5的连接装配，还可以实现两个a柱10与滑板底盘系统2之间的连接。
44.进一步的，在本发明中所述前部连接结构还包括第二连接结构，所述第二连接结构包括设置在纵梁组上的下前围板5，所述下前围板5与车身系统1中的上前围板11相连接；本发明通过下前围板5和上前围板11相当于把传统前围板分割成两部分，后续下前围板5和上前围板11相连接后，相当于增加了滑板底盘系统2和车身系统1之间的连接点，更好的保证了滑板底盘系统2和车身系统1之间的连接强度，保证了底盘系统的整体性，另外，本发明通过上述设计，在后续安装使用时，可以将制动踏板、加速踏板等操作部件直接安装在滑板底盘上，使滑板底盘可以脱离车身独立驾驶。
45.进一步的，在本发明中所述下前围板5两侧通过第一连接结构与纵梁组相连接；这样的连接方式，方便了下前围板5与纵梁组之间的连接，另外，通过这样的连接方式，减少了纵梁组安装点的设置，避免安装点或者安装孔的增加会影响纵梁8整体结构强度的问题。
46.进一步的，在本发明中所述前部连接结构还包括第三连接结构，所述第三连接结构包括设置在纵梁8上的前下轮罩6，所述前下轮罩6与车身系统1中的前上轮罩13相连接；本发明通过前上轮罩13与前下轮罩6之间的连接，相当于对底盘系统前部增加了连接点，更好的保证了滑板底盘系统2和车身系统1之间的连接强度。
47.进一步的，在本发明中所述连接结构还包括中部连接结构，所述中部连接结构包括设置在前纵梁8上的门槛横梁4；所述门槛横梁4与车身系统1中的门槛梁23相连接；本发明通过中部连接结构的设置，方便了滑板底盘系统2和车身系统1中部的连接，另外，本发明通过门槛横梁4的设置，也很好的避免了在纵梁8本体中部区域设置安装点影响纵梁8强度
的问题。
48.进一步的，在本发明中所述，门槛横梁4与门槛梁23之间设有定位机构，所述定位机构包括设置在门槛横梁4上的定位销20，所述门槛梁23上设有定位孔；每个所述定位机构中的所述定位销20与对应门槛梁23上的定位孔相对布置；本发明通过定位机构的设置，方便了滑板底盘系统2和车身系统1之间的相互定位，方便对滑板底盘系统2和车身系统1相对位置进行限定，避免后续通过连接结构连接滑板底盘系统2和车身系统1时，滑板底盘系统2和车身系统1发生相对偏移。
49.进一步的，在本发明中所述连接结构还包括后部连接结构；所述后部连接结构包括设在纵梁8上的后下轮罩3和设置在车身系统1中门槛梁23上的后上轮罩9；所述后下轮罩3与后上轮罩9相连接；本发明通过后下轮罩3与后上轮罩9的配合，相当于在底盘系统后方增加了连接点，在一定程度上还是增加了滑板底盘系统2和车身系统1之间的连接强度。
50.一种底盘系统的组装方法，所述组装方法包括如下步骤：
51.步骤1：确定待装配的滑板底盘系统2和车身系统1；
52.步骤2：先通过定位机构实现滑板底盘系统2和车身系统1之间的初步定位；
53.步骤3：步骤2完成后，再通过前部连接结构、中部连接结构以及后部连接结构实现滑板底盘系统2和车身系统1之间的连接。
54.具体：
55.本发明公开了一个底盘系统，本发明把滑板底盘系统2和车身系统1之间的连接点改到轮罩、下前围板5等件上，从而避免在纵梁8上开孔影响底盘整体强度。
56.进而可以减少传统纵梁8连接点附近的加强结构。
57.同时在实际实施时，通过上述设计，可以使用低强度的材料制作纵梁8，起到轻量化或者降本的作用。
58.在本发明中底盘系统，主要包括滑板底盘系统2和车身系统1，滑板底盘系统2主要包括下纵梁8、下前围板5、前下轮罩6、安装立柱7、门槛横梁4、后下轮罩3，其中门槛横梁4上还设定位销20。
59.如图3所示，车身系统1主要包括：前上轮罩13、前机舱纵梁12、上前围板11、a柱10、后上轮罩9、门槛梁23。
60.当滑板底盘系统2和车身系统1连接时，首先将纵梁8两侧上的定位销20插入门槛梁23上对应位置的定位孔中，实现滑板底盘系统2和车身系统1的预定位，然后滑板底盘系统2和车身系统1的前部、中部、后部三个区域分布的安装结构进行连接，从而实现滑板底盘系统2和车身系统1的整体连接。
61.同时由于本发明将原先前围板拆分成2部分，下前围板5作为滑板底盘的一部分，从而使原本安装在车身上的制动踏板、加速踏板等操作件改到安装于滑板底盘上，使得滑板底盘与车身解耦，可独立驾驶，扩展其应用场景及范围。
62.本发明公开的底盘系统，创新性的将现有前围板拆分成2部分，下前围板5布置在滑板底盘系统2中，将原先安装于前围板上的制动踏板、加速踏板等操作部件，直接安装在滑板底盘系统2上，使滑板底盘可以脱离车身独立驾驶。
63.另外，在本发明中上前围板11与下前围板5的搭接面，同时也是车身与滑板底盘的连接面；保证了滑板底盘系统2和车身系统1之间的连接强度。
64.另外，在本发明中原有车身的前轮罩和后轮罩也被分成两部分，其中与悬架连接部分的轮罩结构分离出来，将其作为滑板底盘的一部分，称为前下轮罩6和后下轮罩3。
65.这样设计将原先布置在纵梁8上的车身与底盘连接点改到下轮罩四周，从而避免因在底盘纵梁8上开孔而影响纵梁8强度的问题，这样可以省去减原先纵梁8上安装点附近的加强结构或可使用强度略低的材料来制作纵梁8，起到轻量化或降本的作用。
66.另外本发明中在车身a柱10下段内侧增加了安装立柱7，安装立柱7外侧与车身a柱10内侧连接，创新性的在车辆高度方向增加了安装点，这样提高了整车的扭转刚度及车身与滑板底盘的连接强度。
67.另外，在本发明中板底盘系统2和车身系统1采用连接结构相连接，连接结构包括前部连接结构、中部连接结构以及后部连接结构，使得本发明公开的板底盘系统和车身系统1分成三个区域进行连接；更好的保证了板底盘系统和车身系统1之间的连接强度。
68.在本发明中所述前部连接结构包括第一连接结构(也可以称为a柱连接结构)、第二连接结构(也可以称为前围板连接结构)以及第三连接结构(也可以称为前机舱连接结构)。
69.所述前围板连接结构：将原本属于车身的前围板拆分成上、下2部分，其中所述下前围板5固定于滑板底盘系统2中的纵梁组上，所述上前围板11仍然属于车身系统1；所述下前围板5上有横向冲压特征，该特征上表面为与上前围板11连接的安装面，其上有若干第一安装孔17，所述第一安装孔17用于所述上前围板11与所述下前围板5连接。
70.所述a柱10连接结构：在所述纵梁组两侧靠近所述下前围板5处分别设有安装立柱7，所述安装立柱7靠近车内一侧与所述下前围板5焊接，所述安装立柱7靠近车外一侧上设有第二安装孔21，所述第二安装孔21用于供所述安装立柱7与车身a柱10连接；另外在所述安装立柱7靠近车内一侧上部设有第三安装孔22，用于所述安装立柱7与车身上前围板11连接。
71.所述前机舱连接结构：所述滑板底盘前轮位置设有前下轮罩6，所述前下轮罩6下侧与滑板底盘纵梁8前段连接，所述前下轮罩6四周设有纵向的第四安装孔18和横向的第五安装孔19，所述第四安装孔18用于供车身前机舱纵梁12与所述前下轮罩6连接，所述第五安装孔19用于供车身前上轮罩13与所述前下轮罩6连接。
72.所述中部连接结构：所述滑板底盘纵梁8中段外侧分别焊接有门槛横梁4，所述门槛横梁4上设有第六安装孔16及定位销20，所述定位销20呈对角线布置，与车身门槛梁23上的定位销孔配合，用于在车身与滑板底盘连接时提供精准定位；所述六安装孔用于所述滑板底盘纵梁8与所述车身门槛梁23连接。
73.后部连接结构：所述滑板底盘后轮位置设有后下轮罩3，所述后下轮罩3与滑板底盘纵梁8后段连接，所述后下轮罩3四周设有纵向的第七安装孔14和横向的第八安装孔15，所述第七安装孔14和第八安装孔15用于供车身后上轮罩9与所述后下轮罩3连接。
74.综上所述，本发明的核心特点是：
75.1、将传统前围板分为2部分，其中下前围板5属于滑板底盘，上前围板11属于车身，这样将原先安装于前围板上的制动踏板、加速踏板等操作部件直接安装在滑板底盘上，使滑板底盘可以脱离车身独立驾驶，进一步扩展其应用场景及范围。
76.2、传统结构车身的a柱10是直接与滑板底盘或下车体连接，而本专利在滑板底盘
两侧靠近车身a柱10内侧的地方增加了安装立柱7，这样大大增加了车身与底盘的连接面，从而改善了冲击力在车身a柱10处的传递路径，提高了整车强度，另一方面，由于安装立柱7与车身a柱10下段结构重合、叠加，提高了整车抵抗扭转变形的能力。
77.3、本发明将轮罩分成上轮罩与下轮罩2部分，下轮罩属于滑板底盘并与底盘纵梁8连接，下轮罩周边设有安装孔作为上轮罩与下轮罩的连接点，也就是车身与滑板底盘的连接点，从而改变了之前车身在前、后部的连接点多布置在纵梁8上的情况，避免在纵梁8上开孔影响底盘整体强度，同时取消了纵梁8连接点附近的加强结构或可以使用低强度的材料制作纵梁8，起到轻量化或者降本的作用。
78.具体连接时：
79.前部连接结构主要包括包括第一连接结构(也可以称为a柱连接结构)、第二连接结构(也可以称为前围板连接结构)以及第三连接结构(也可以称为前机舱连接结构)。
80.如图8所示，所述前围板连接是通过滑板底盘2上的下前围板5与车身上前围板11连接，在所述下前围板5上设有若干第一安装孔17，与之对应的车身上前围板11上设有过孔与焊接螺母25，螺栓24穿过第一安装孔17与焊接螺母进行连接，从而实现牢固连接，如图8所示。本发明中所述连接孔处的连接结构除第六安装孔16外，其余均采用图8所示的连接结构，之后的描述中不再重复描述。
81.如图7所示所述滑板底盘纵梁8中段外侧分别焊接有门槛横梁4，所述门槛横梁4上设有第六安装孔16，第六安装孔16内焊接有套管26，所述套管26用于支撑门槛横梁4，避免在螺栓24紧固时门槛横梁4被压变形，当车身系统与滑板底盘系统连接时，螺栓24穿过第六安装孔16及套管26，与焊接在车身门槛梁上的焊接螺母连接，起到固定的作用。
82.需要特别指出的是：本发明中所述的连接方式包括但不限于螺栓、焊接螺母的连接形式，与之类似的如螺栓与铆螺母、螺母与铆螺栓、螺母与焊接螺栓等连接形式均可作为本发明的连接方式。
83.显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，均在本发明的保护范围之内。